石化单位15万吨小电石炉操作作业规程(超详细).doc

15万吨电石炉装置操作规程

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一、 装置概述
1.电石炉系统
电石装置是由小电石炉操作、高温净化除尘、尾气水洗操作、净炉气气柜和循环水构成。其中小电石炉是生产产品重要生产单元。
2.高温净化系统
（1）通过控制过滤器入口温度、过滤器入口压力、过滤器压差、炉压，保障将电石炉产生炉气通过降温过滤后达到环保排放规定或输送到净炉气气柜进行循环运用。
（2）通过控制一级旋风分离器、二级旋风分离器、过滤器、链板机、斗式提高机、灰仓排灰，保障净化系统运营畅通。
（3）通过运用氮气定期对过滤器进行反吹，保障过滤器过滤除尘效果。
3.炉气水洗系统
炉气后解决重要是把电石炉炉气经水洗、分离后送入气柜，经气柜缓冲后送气烧石灰窑工段做燃料；浊循环水单元重要为炉气后解决装置提供浊循环冷却水。
4.循环水系统
循环水系统分为闭式循环水系统和软水制备系统。
1.装置概况及特点
1.1装置概况
1、装置概况见下表
类别
炉体
电极柱系统
液压 系统
变压器
上料 系统
环型加料机
自动出炉系统
高温净化系统
除尘 系统
数量
1
3
1
3
1
1
3
1
2
2、装置构成
本装置由如下几种某些构成：
（1）小电石炉操作系统；
（2）高温净化系统。
（3）炉气水洗系统
（4）循化水系统。
3、重要产品及副产品
本装置产品为纯度65%—90%碳化钙（CaC2）；装置副产品一氧化碳（CO）通过干法除尘、水洗除焦后回收运用，重要用于石灰石原料煅烧和炭材干燥烘干。提高了循环经济，节约了资源挥霍，从而保护环境。
1.2装置特点
本装置具备如下特点：
采用埃肯密闭电石炉和高温净化除尘，炉料通过自重加入炉内，凭借电阻热和电弧热在1900---2300℃高温下进行反映生成电石；产生高温炉气（CO）通过高温净化回收运用，提高了循环经济，节约了资源挥霍。
二、值长岗位
1.定员:1*X
2.岗位工作职责及管辖范畴
值长工作职责
1.负责本值安全生产、经济运营、生产调度、员工培训、行政管理工作，是本值安全生产第一责任者。
2.负责传达、执行上级关于部门安全生产方针、政策，行政管理指令，依照实际状况组织制定本值实行细则。
3.负责组织开展安全活动，监督检查全值各岗位人员“两票三制”执行状况。
4.负责本值正常生产运营指挥工作，负责组织、指挥全值人员进行异常和事故解决。
5.负责依照设备运营状况、系统运营方式变化、气候变化、设备薄弱环节，采用相应办法，做好事故预想。
6.负责组织实行发电部颁下发各项技术办法和反事故预案。
7.负责受理主辅设备检修申请票，并按规定向上级调度提出申请；批准当值内普通性辅助设备检修工作，组织人员做好安全办法，配合检修解决重大缺陷。
8.负责全值开展劳动竞赛和节能分析活动。
9.负责合理安排运营方式，接受并组织执行上级调度命令，与上级调度人员进行联系、协调生产工作。
10.负责依照我司运营工作重点和人员技术素质，组织开展各种形式培训工作，制定值内培训筹划并贯彻，检查培训效果。
11.负责向公司领导报告生产状况，负责值长日记填写工作。
12.负责全值员工思想建设、形象建设，稳定员工队伍。
13. 负责运营值基本管理、文明生产工作，检查劳动纪律，并根据关于部门规定对违章违纪者进行惩罚，依照人员出勤状况，合理安排工作任务。
值长工作权限
1.有权在值班期间指挥全公司生产运营工作，在节假日和夜间代表生产副总经理、总工程师行使全公司生产调度指挥权，并对生产指挥对的性负责。
2.有权代表我司和上级调度部门进行生产联系，接受并执行调度命令；代表我司向上级公司报告生产状况。
3.有权对不符合命令提出异议，接受命令直接危及人身和设备安全时，有权回绝执行，并报告我司生产领导。
4.有权对各岗位运营人员下达操作命令，指挥协调本值人员进行正常操作和事故处
5.有权对生产现场违章作业行为进行批评教诲，对不听从劝阻有权暂停其工作。
6.有权根据我司制定关于部门运营人员竞争上岗关于部门规定对本值人员岗位进行调节。
7.有权调动检修人员消除设备缺陷，批准检修工作时间，有权对消除缺陷及时性进行考核。
8.有权根据值内制定奖惩办法对本值人员进行奖励和考核。
值长工作原则
1.加强运营值管理工作，不断增强员工凝聚力，建设团结、文明、高效员工队伍，达到达标先进班组条件。
2.加强安全教诲，不断增强员工安全意识，提高安全管理水平，全值不发生误操作，不发生人身轻伤及以上事故，不发生人为责任一类障碍和事故，完毕我司下达各项安全生产指标。
3. 加强“两票三制”监督、管理工作，两票合格率达到100%，认真查处并纠正习惯性违章行为，达到“零违章”安全目的。
4.认真开展劳动竞赛和节能活动，带领全值人员完毕公司下达各项经济指标。
5.加强专业技术和调度业务学习，不违背调度纪律，不发生误下令状况。
6. 加强机组负荷管理，依照机组状态以及负荷状况与调度进行有效联系，完毕我司下达各项任务。
7.掌握本值各岗位人员实际技术水平，有针对性地开展各种培训活动，完毕我司下达培训任务.
目 录
1 合用范畴…………………………………………………
2 生产任务…………………………………………………
3 生产原理…………………………………………………
4 工艺流程论述……………………………………………
5 原材料、辅助材料规格…………………………………
6 控制指标…………………………………………………
7 生产操作办法………………………………………………
7.1 DCS中控岗位操作
7.1.1 开车前准备工作…………………………………
7.1.2 原始开车………………………………………………
7.1.3 正常开车………………………………………………
7.1.4 正常操作………………………………………………
7.1.5 正常停车………………………………………………
7.1.6 紧急停车………………………………………………
7.2 现场巡检岗位操作
7.2.1 开车前准备工作…………………………………
7.2.2 原始开车………………………………………………
7.2.3 正常开车………………………………………………
7.2.4 正常操作………………………………………………
7.2.5 正常停车………………………………………………
7.2.6 紧急停车………………………………………………
8 重要设备操作与维护……………………………………
9 不正常状况及解决办法……………………………………
10 产品及“三废”规格………………………………………
11 工序安全卫生……………………………………………
12 本工序消防、防护器材用法……………………
13 工序设备汇总一览表…………………………………
三、岗位操作规程
1.合用范畴
本规程合用于我司15万吨小电石炉工序操作规范。
2.生产任务
本工序任务是通过电热法进行冶炼，生成电石（主产品）和一氧化碳（副产品），生成副产品运用高温净化通过干法除尘技术将大颗粒灰尘除去，最后通过水洗装置洗涤回收运用。
3 生产原理
炉料电石炉内凭借电弧热和电阻热在1800～2200℃高温下反映制得碳化钙。熔池内电石以液态形成，电石内具有某些未反映完全石灰和炭素，产生一氧化碳炉气通过炉料逸散至炉面。当炉内温度超过2200℃时，生成电石会发生分解。
碳化钙生成反映式如下：
CaO+3C=CaC2+CO－466kJ
事实上电石生成反映过程是相称复杂，在电石炉内不单是一种化学反映场合，也是电磁感应和能量互换场合。一方面在反映区发生如下反映：
CaO+C=CaO·C（互相扩散态）
CaO·C（互相扩散态）＝Ca(气态)+CO
Ca(气态)+2C=CaC2
从反映区流下来碳化钙和氧化钙在熔融状态下进行互熔和扩散作用，得到质量均匀熔融物，并逐渐向下沉降：
mCaC2+nCaO=mCaC2·nCaO
此熔融物在高温条件下再进行熔炼：
　　mCaC2·nCaO＝（m－1）CaC2·（n－2）CaO＋3Ca+2CO
通过这个反映增长碳化钙含量，并与上面沉降下来低质量碳化钙相混合而保持质量均一，这种质量决定于炉温和炉料配比。
电石实际反映速度，不但要由化学反映速度来决定，并且还决定于石灰渗入速度、焦炭崩裂分散和扩散速度、焦炭化学活性等。而影响氧化钙碳化反映速度主线因素则是炉温变化。
K＝Ae-E/RT
式中：K――反映速度常数；
A――常数；
E――反映活化能（粗略预计为200kcal/mol）；
R――气体常数，1.98kcal/mol·℃；
T――反映温度
如果炉温从1900℃提高到2100℃，反映速度常数为
K1/K2＝eE/R（1/T0－1/T1）＝e00/1.98(1/2173-1/2373)=e4.0=54.4
如果炉温从1800℃提高到2100℃，则反映速度常数为：
K1/K2＝e00/1.98(1/2073-1/2373)=e6.2=490
因此，炉温对反映速度影响是十分巨大。要想提高炉温，重要是靠生产高质量电石，相应地也要提高电石炉负荷。在这种状况下，炉膛内电阻将会下降，电极不容易进一步到恰当位置，甚至浮现明弧操作，这就会减少各项技术经济指标。普通采用办法为：恰当提高电流电压比，使其能在电阻较低状况下，依然进行闭弧操作；掺用某些比电阻较大碳素材料等。

电石生成反映是一种吸热反映，为完毕此反映，必要供应大量热能。理论上生成一吨发气量为300L/kg电石，消耗于此反映电能为：
式中：0.806――发气量为300l/kg电石碳化钙百分含量；
3600――电热，即1kwh电能完全转化为热能数值（J/kwh）；
64――碳化钙分子量。
事实上，工业电石炉生产一吨电石时候，所消耗电能远远超过计算所得数值，可见大量电能损失了，这些损失重要有如下几种方面：
（1） 电石炉中副反映；
（2） 电石炉气和被炉气带走粉尘及出炉电石所带走显热；
（3） 消耗在电炉变压器、短网、电极以及通过炉体热损失等等。
3.2副反映
生产中，在进行电石生成反映同步，进行着如下副反映：
CaC2=Ca+2C－60.7kJ
CaCO3=CaO+CO2 －178kJ
CO2+C=2CO－164kJ
H2O+C=CO+H2－166kJ
Ca(OH)2=CaO+H2O－109kJ
Ca2SiO4=2CaO+SiO2－121kJ
SiO2+2C=Si+2CO－574kJ
Fe2O3+3C=2Fe+3CO－452kJ
Al2O3+3C=2Al+3CO－1218kJ
MgO+C=Mg+CO－486kJ
上述反映大某些是原料中带进杂质所引起。发生这些副反映时，不但要消耗碳材和电能，并且有碍电石生成反映过程，对生产是十分有害。
3.工艺流程概述
焦炭、石灰分别由上料输送皮带机送到配料贮仓，各自经上输送机进入称量斗按设定配比由压力传感器称量后，再分别由下输送机下到长皮带机上混合，由三通阀切换可通过1＃分料皮带机或2＃分料皮带机进入两台电石炉环形料机，加到求料环形料仓。12只环形料仓里混合物料由自重持续加入电石炉内参加反映。
电石炉内炼好液体电石定期排出，经流料嘴流入出炉小车上电石锅，由牵引机拉进冷却房，经5吨行车吊下冷却，空锅再由牵引机拉回炉口待下一炉出炉使用。
冷却好电石破碎后由装载机装上汽车外运至顾客或破碎后输送至乙炔工序。
35kV电源自外线经35kV开关，送入三台单相变压器变压后，通过低压短网、通水铜管、通水电缆送到炉内铜管、集电环，由接触元件送到三相电极。电流通过电极后，产生电阻热、电弧热维持炉内碳化反映所需热量。
电石炉碳化反映过程中产生炉气送至高温炉气净化除尘系统解决后，由炉气管道外送煤气柜回收运用系统或排空。
电石炉循环冷却水由三只水分派器分送至电石炉各通水部件，吸取炉内热量后进入循环水集箱，经循环水回水管送回循环水系统，经冷却、水质解决后送回电石炉三只水分派器。
3. 原辅材料规格及型号
原材料：
焦炭：固定碳：≥84%
水份：≤1%
粒度：5～25mm
石灰：CaO%：＞92%
生过烧：＜6%
粒度：10～50mm
电极糊：挥发份：12.0～14.0%
灰份：≤4.0%
抗压强度：≥17MPa
电阻率：≤53μΩ·mm2／m～68μΩ·mm2／m
体密度：≥1.38g/cm3
固定碳：≥80%

6.工艺指标控制
6.1中控岗位工艺指标
产品质量指标
指标名称
指　　　　　　标
优级品
一级品
合格品
发气量（20℃、101.3kPa）L/kg　　≥
300
280
260
乙炔中磷化氢（V/V）%　　　　　 ≤
0.06
0.08
乙炔中硫化氢（V/V）%　　　　　 ≤
0.10
粒度（5mm～80mm）质量分数　　 ≤
85
筛下物（2.5mm如下）质量分数　 ≤
5
产品成分：
碳化钙（CaC2）　　　　　　　　　　85.3%
氧化钙（CaO）　　　　　　　　　　 9.5%
二氧化硅（SiO2） 2.1%
氧化铁和氧化铝（Fa2O3+Al2O3） 1.45%
氧化镁（MgO） 0.35%
碳（C）　　　　　　　　　　　　　 1.2%
副产品：
CO 83.1%
N2 7%
H2 7%
CO2 4%
O2 0.5%
焦油等
粉尘成分和含量
粉尘种类
CaO
C
SiO2
Fe2O3
Al2O3
其他
比例
34.2
37.1
15.8
0.96
7.1
4.84
电石炉最大运营视在功率：＜33MVA
电极工作端长度（炉墙耐火砖层上沿如下某些）：1000mm～1200mm
每班电极压放间隔时间：≥30分钟
炉气氢含量：＜15%
空气中CO含量：＜30mg/m3
石灰：焦炭 　 　　　　100：55～70（干基）
焦炭粒度　　　　　　　　　　　　　5mm～25mm
石灰粒度　　　　　　　　　　　　　10mm～50mm
电极糊柱高度　　　　　　　　　　 4.0m～4.5m
电极工作端长度 　　　　　1000mm～1200mm
炉气温度　　　　　　　　　　　　　400℃～700℃（与净化系统衔接）
炉压　　　　　　　　　　　　　　　0Pa～+10Pa（与净化系统衔接）
电极压放长度　　　　　　　　　　　20mm/次
电极压放间隔时间　　　　　　　　　不不大于30min
通水电缆冷却水温 　　　　＜60℃
出炉次数 　　　　　　　　　　　1炉/小时（负荷在16000kW以上时）
液压系统最大工作压力 　　　　　10.5MPa
油温 　　　　　＜65℃
溢流阀设定压力 　　　　　7.5MPa～8.5MPa
循环冷却水分派器压力 　　　　　0.30MPa～0.35MPa
循环水浓缩倍数 2.5～3.5
循环水总磷 6×10-6～8×10-6
循环水余氯 0.5×10-6～1×10-6
工作区域一氧化碳　　　　　　　　　≤30mg/m3为安全指标
动火分析指标　CO　　　　　　　　　≤1.0%（V／V）为安全指标
　　　　　　　C2H2　　　　　　　　 ≤0.2%（V／V）为安全指标
进入密闭容器工作时气体指标
CO　　 50mg/m3（容许工作时间＜60分钟）为安全指标
100mg/m3（容许工作时间＜30分钟）为安全指标
200mg/m3（容许工作时间＜15～20分钟）为安全指标
O2　 　≥18%为安全指标
原材料：
焦炭：固定碳：≥84%
水份：≤1%
粒度：5～25mm
石灰：CaO%：＞92%
生过烧：＜6%
粒度：10～50mm
电极糊：挥发份：12.0～14.0%
灰份：≤4.0%
抗压强度：≥17MPa
电阻率：≤53μΩ·mm2／m～68μΩ·mm2／m
体密度：≥1.38g/cm3
固定碳：≥80%
6.2配料岗位工艺指标
　　炉料配比
石灰：焦炭 　　　　　　　100：55～70（干基）
焦炭:
水份 　　≤1%
固定碳 　　≥84%
粒度　　　　　　　　 　　3mm～25mm
石灰：
CaO% 　　≥90%
生过烧 　　≤8%
粒度　　　　　　　　 　　5mm～40mm
电极工作端长度 1000mm～1150mm
水压 0.30MPa～0.35MPa
水温 ＜60℃
炉气温度 400℃～600℃
炉压 0Pa～15Pa
空气中CO含量 不大于30mg/m3
液压系统最大工作压力 10.5MPa
油温 ＜65℃
溢流阀设定压力 7.5 MPa～8.5MPa
进入密闭容器工作时气体指标CO　 　50mg/m3（容许工作时间＜60分钟）
100mg/m3（容许工作时间＜30分钟）
200mg/（容许工作时间＜15～20分钟）
6.3自动出炉岗位工艺指标
操作控制指标
16000kW以上 8炉以上 间隔60min
1～16000kW 6炉/班 间隔80min
不大于1kW 出炉次数另定
流料时间 ～20分钟左右
电石冷却时间：打锅耳时间 ＞15分钟
电石锅内冷却时间 ＞90分钟
6.4电极糊岗位工艺指标
操作控制指标
加电极糊次数：　　　　1次／班
糊柱高度：　　　　　　4.0m～4.5m
电极糊块度：　　　　　＜100mm
6.5高温净化岗位工艺规定
（1）炉气量
电石炉产能为6t/h,炉气量为Q=2800nm3/h
（2）炉气平均成分
CO 83.1%
N2 7%
H2 7%
CO2 4%
O2 0.5%
焦油等
（3）炉气含尘浓度
含尘浓度50---150g/Nm3
（4）粉尘成分和含量
粉尘种类
CaO
C
SiO2
Fe2O3
Al2O3
其他
比例
34.2
37.1
15.8
0.96
7.1
4.84
（5）炉气温度
正常为600℃--700℃ 非正常为1000℃
（6）烟气粒径分布
粒径
0--2
2--5
5--10
10--20
0--40
不不大于40
比例
37.5
19.6
21.8
15.6
4.1
1.4
6.6尾气水洗重要工艺参数
（1） 炉气后解决单元
名称
数值
单位
1#炉气出口压力
12~13，高报数值：13
Kpa
2#炉气出口压力
12~13，高报数值：13
Kpa
3#炉气出口压力
11~12，高报数值：13
Kpa
水洗塔塔顶压力
6~8
Kpa
增压风机出口压力
10，高报数值：12
Kpa
1#炉气出口温度
180~250，低报数值：180
℃
2#炉气出口温度
180~250，低报数值：180
℃
3#炉气出口温度
180~250，低报数值：180
℃
水洗塔塔顶温度
40~50，报警值：60
℃
炉气中氧气含量
O2：0~1％

炉气中粉尘含量
粉尘：≤10
mg／Nm3
增压风机出口流量
最小：3100，正常：9300，最大：1
Nm3／h
（2） 浊循环水单元
浊循环水量：150m3/h；浊循环水温度：供水温度40℃，回水温度50℃，温差：10℃；浊循环水压力：供水压力：0.50，回水压力：重力流，中间提高压力0.27MPa ；浊循环水系统其他参数及排放物：操作时间8000小时，浓缩倍数N=3，蒸发水量2.13m3/h，风吹损失水量0.15m3/h，排污水量0.92m3/h，补充水量3.20m3/h，排放物：经一、二级沉淀池去除污泥，定期清除、送出界区；系统内管道工作压力：浊循环水给水管线0.50MPa，浊循环水回水管线0.27MPa，生产给水管线0.40MPa，生活给水管线0.20MPa，泵房内集水坑排水管线0.10MPa，浊循环水排污管管线0.50MPa，沉淀池至热水池之间管道及浊循环水单元内其她排水管为重力流。
6.7 循环水岗位工艺指标
半闭式循环水系统

水量m3/h
供水压力MPa
回水压力MPa
供水温度℃
回水温度℃
水质
电石炉设备
1980
0.35-0.45
0.05-0.2
28
38
软水
变压器冷却
180
0.2-0.3
0.05-0.1
28
38
软水
软水制备
半闭式系统补水
50
0.3

常温

软水
干法乙炔补水
70
0.3

常温

软水
闭路冷却水补水
200
0.3

常温

软水
6.8炉气气柜岗位工艺指标及参数
构造型式 多级离心式
安装地点 户外
输送介质 电石炉尾气
加压机入口炉气流量 9000 Nm3/h (干气体）
加压机入口炉气压力 1.0～3kPa
加压机入口炉气温度 ≤70℃
加压机入口炉气相对湿度 100%
加压机出口炉气压力 150 kPa
加压机出口炉气温度 ≤70℃
轴承型式 滑动轴承
轴承润滑 稀油润滑
轴封 双端面干气密封
加压机数量 4套
工作制度 3用1备
（2）主电机
主电机类型 三相异步防爆电机
起动方式 两台直接起动和两台变频软起动
调节方式 变频调节＋旁通回流控制+进口预旋器
供电电压 10kV/50Hz
变频范畴 0-50Hz
电机噪声值 ≤85 dB(A)
冷却方式 循环水冷却
附属设备：加压机出入口补偿器、氮气减压阀和配管，现场一次仪表、加压机变频柜、加压机本体配管及必要附件及电气室内需要电控和仪控设备。
（3）设备参数
序号
名称
符号
单位
设计点参数
备注
1
加压机型号

EI350-2.31/0.782

2
吸入介质

电石炉尾气

3
吸入介质相对湿度
φin
%
100%

4
吸入介质绝热指数
K

1.4

6
标态流量
QN
Nm3/min
9000

7
吸入压力
Pin
kPa(G)
1.0～3.0

8
吸入温度
tin
℃
≤70

9
排气压力
Pout
kPa(G)
150

10
风机轴功率
Nsh
kW
680

11
配用电机功率
Nmot
kW
800

①设备参数
设备名称 3万m3橡胶膜密封储气柜
公称容积 30000 m3
有效容积 30000.42 m3
柜体直径 38200mm
柜体高度 41350mm
柜体总高 48000mm
煤气进口压力 4～7.5kPa
最大压力 4kPa(其中1kPa可调活配重)
贮气压力 3.5±0.2kPa
最大温度 70度
活塞最大升降速度 3～5m/min
活塞工况升降速度 2.2～2.5 m/min
（4）压缩机参数
如下煤气流量为原则状态下流量，原则状态是指0℃和0.1013MPa(a)。
①设备参数
构造型式 多级离心式
输送介质 电石炉尾气
轴承型式 滑动轴承
轴承润滑 稀油润滑
轴封 双端面干气密封
加压机数量 4套
工作制度 3用1备
主电机类型 三相异步防爆电机
起动方式 两台直接起动和两台变频软起动
调节方式 变频调节＋旁通回流控制+进口预旋器
供电电压 10kV/50Hz
变频范畴 0-50Hz
防护级别 IP55
绝缘级别 F级
防爆级别 ExdIIBT4
温升级别 B级，
电机噪声值 ≤85 dB(A)（离设备边沿1米）。
冷却方式 循环水冷却
附属设备：加压机出入口补偿器、氮气减压阀和配管，现场一次仪表、加压机变频柜、加压机本体配管及必要附件及电气室内需要电控和仪控设备。
（5）配套辅机技术参数及规定
电动机 （两台变频防爆电机，两台防爆电机）
额定电压： 10000V
额定功率： 800kW
冷 却： 空冷
极 数： 2P
功率因数： dIIBT4
绝缘级别： F级
防护级别： IP55
电加热器: 按原则配备
（6）气柜储存介质成分
成分
单位
波动范畴
预期值
CO
干气%
55～75
68
H2
干气%
10～25
15
CH4
干气%
0～12
6
CO2
干气%
0.4～4
0.8
N2
干气%
5～15
11
O2
干气%
0～4
0
NH3
mg/Nm3

含硫化合物（如SO2）
mg/Nm3
500～1000
600
烃类（涉及焦油)
mg/Nm3
50～80
60
H2O
%
18～22
20
固体颗粒
mg/Nm3
< 50
< 50
温度
℃
< 70
53
(1)电石尾气加压设施工艺参数
加压机入口煤气流量 9000 Nm3/h (干气体）
加压机入口煤气压力 1.0～3kPa
加压机入口煤气温度 ≤70℃
加压机入口煤气相对湿度 100%
加压机出口煤气压力 150 kPa
加压机出口煤气温度 ≤70℃
7生产操作办法
1 新开炉送电操作
1检查电极夹持设备每个导电接触元件上弹力与否对的。
2检查弹簧组件上锁定螺钉与否紧固。
3检查设备与否漏水，各冷却水管路畅通。
4检查电极加热风机运转与否正常。
5检查电极加热元件工作状态。
6保护定温器应当调节到230℃。
7检查设备水压、气压与否对的。
8检查各导电某些有无接地或杂物，以防短炉，检查各电接点与否拧紧。
9关闭各检查孔（或依照状况按开炉状况执行）。
2开车程序
1 送电前准备工作。
2.调节或检查各仪表“0”位，将负载调为最低。
3.检视批示灯信号。
4.检查各开关与否敏捷。
5.检查炉料配比状况。
6.检查完毕后将成果告知当班班长。
7.填写送电操作表由班长签字后可与变电部门联系送电。
8.送电时将电极调节扭转为手动操作后给信号。
9.送电后，依照班长批示及炉内反映状况，恰当调节负载和电流或电阻，并记录时间。
3、短期停炉、开炉
(1)停炉操作过程
与调度联系，获得批准后，在电石炉DCS操作站电极站操作界面上，点击电炉变操作按钮，在弹出电炉全闸条件操作框点击分闸按钮，电石炉即停电。电石炉停电后，应将电石炉停送电开关锁定，拔掉钥匙。
(2)若是筹划停炉，特别是因接触元件部位刺火、漏水停炉，则在停炉前几种班注意控制电极工作端长度，不适当太长。
(3)停电前将电压级数调到最小，然后再停电。
(4)停电前，烧好炉眼，尽量排空液体电石，若停炉时间较长，则出炉口应进行保温。
(5)停电后，迅速下落电极，直到落不下为止。
(6)停电后测三相电极长度，并做好记录。
(7)按检修规定，料管上下两端闸死。
(8)打开检查门，检查炉内有无漏水或其她异常状况。
(9)停电时间超过4小时，则每隔4小时要动作电极一次，防止电极被冻结。
开炉
(1)开炉操作过程
新开炉送电前应进行下列检查工作：
a.所有绝缘点检查合格。
b.水冷系统检查、试压、试漏工作完毕，水冷系统无泄漏、无堵塞，水冷胶管接触高温部位已经缠绕石棉绳、布。
c.机械设备经单试、联试正常。
d.电气系统调试正常，处在备用状态。
e.所有仪表敏捷、批示对的。
f.油压系统经试车正常，油路畅通、无泄漏。
g.作业场合清理干净，道路及上、下楼梯保持畅通无阻。
h.原料及操作工、器具准备齐全。
i消防灭火器材齐全备用。
送电前所有准备工作检查无误后，填写送电操作表，并交由主操签名，与变电部门联系送电。与调度联系，得到送电指令后，在电石炉DCS操作站电极站操作界面上，点击电炉变操作按钮，在弹出电炉全闸条件操作框点击合闸按钮，电石炉即送电。
(2)将电极位置提至400mm～600mm，以最低电压级数送电。
(3)视电极质量状况，增长电流。
(4)视电流上升状况，安排出炉时间。
4.停车程序：
在正常停炉时，必要事先告知调度及变电站，得到批准后，将电压、电流减少到规定限度，方可停电；遇特殊状况，需紧急停电时，容许满负荷紧急停电，停电后及时告知调度、变电站、值班电工及供电部门。
5停电后重新开炉
(1)送电前准备工作检查无误后，填写送电操作表，并交由主操签名，与变电部门联系送电。与调度联系，得到送电指令后，送电。
(2)电石炉送电负荷应按停电时间长短及电极压放状况拟定。
(3)停电时间在48小时以内，采用△型送电，48小时以上，则采用Y型送电，但若电极质量不好，表面有裂缝，或电极经冷却后发黑，则需视情决定，逐渐提高负荷。
(4)不同停电时间电炉负荷提高：
电石炉停电时间不超过48小时，电极保护良好，未压放电极，采用△型27级电压送电。负荷提高按下表进行：
停电时间
操作电流控制
提高至满负荷时间
0h～3h
尽快提高至停电前操作电流75%
停电时间一半
3 h～8h
25kA～30kA
停电时间一半
＞8h
25kA～30kA
以5kA／h速度提高
(5)如有电压压放，则按电极不同压放量来拟定电石炉送电负荷。普通压放量不大于350mm可以△型送电，8小时左右时间恢复到原功率。如电极压放量不不大于350mm，则以Y型送电，16小时至30小时时间恢复到原功率。原则上压放量越大，恢复功率时间越长。送电初始提高负荷慢，后期可稍加快负荷提高速度。
6紧急停车
(1)电石炉运营时，遇下列状况应紧急停电：
电石炉动力电突然停电时；
电石炉循环冷却水系统突然停水时；
电石炉发生电极软断、硬断事故时；
电石炉炉气温度突然急剧升高时；
短网、通水电缆接头、炉内铜管接头等导电部件有明显刺火发红等状况；
接触元件、底环、保护板等炉内通水部件冷却水管断水或大量冒蒸汽时；
炉内通水部件大量漏水时；
炉内大量翻液体电石时；
液压系统电极升降大立缸油管突然爆裂，导致电极升降系统突然失压时；
液压系统起火时；
液压系统电磁阀故障，导致电极自动大幅度上升或下降，手动操作失灵时；
变压器油泵突然失灵，备用泵不能启动时，以及变压器油温突然迅速上升时；
电石炉烟囱蝶阀不能正常启动，导致电石炉较大正压，炉面窜火严重时。
(2)当发生紧急状况时，按下操作台上紧急停电按钮，电石炉即停电。停电后将电石炉送电开关锁定，拔下钥匙。
(3)如果可以出炉话，应及时打开炉眼出炉，尽量排空炉内液体电石。
(4)如果还能供应循环冷却水，应继续供应循环冷却水，不得过早停供循环冷却水，避免炉内设备过热损坏。
(5)如果三相电极可以升降运动，则将三相电极落究竟。
按故障状况采用相应解决办法。
(7)如遇压缩空气系统故障突然停供压缩空气，如压缩空气停供时间较长，电石炉需要停电；如停供时间较短，可采用人工方式操控环形料机刮板加料，继续生产。
7.1中控岗位操作办法
7.1.1定员：1*X 副操：1*X
7.1.2中控岗位职责
7.1.2.1在当班班长统一领导下，依照电石炉运营电压级数及使用功率大小，积极掌握电极压放时间、长度、次数等。控制好一次、二次电流额定值，提高功率因数；合理组织生产，保证三相电极安全、正常、平衡、稳定生产，做到电石生产优质、高产、低耗。
7.1.2.2负责电石炉系统报警盘监视工作及特殊状况联系解决。
7.1.2.3负责三相电极工作端长度测量工作。
7.1.2.4做好电石炉岗位之间互相协调。
7.1.2.5如实、准时、清晰记录岗位原始记录，并保持原始记录整洁。
7.1.2.6负责所属设备操作、维护保养和场地清洁卫生工作。
管辖范畴
电石炉开停车及停送电、操作电流控制、电压档位操作控制、电容