T梁预制论证方案(2010年度定稿).doc

T梁预制论证方案(2010年度定稿)

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特大桥T梁预制论证方案
一、工程概况
本桥位于河南＊*境内，本桥起止里程为DK27+479.58～DK33+617。73，桥全长为6138。15m,共191跨，全部采用简支T梁，其中32m跨度176跨；24m跨度15跨,其中最大梁长为32。7m， 梁重140T。
本桥设计核载为“中-活载”；地震裂度为6度，a=0.05g,最大冻结深度16cm；本桥位于1.1‰，4。6‰,-4‰,的坡道上；本桥简支梁均采用圆柱面铸钢支座.
二、 T梁预制场简介
根据现场调查，计划将T梁预制场建在DK30+780.6到DK31+132。3段右侧（具体位置详见梁场平面图），临时征地50亩左右（包括小型轨排组装基地）作为梁场建设用地,日生产能力不小于3片梁；T梁预制场共分为8个区域:
1。生活区:所有工人、梁场管理人员生活住宿和娱乐区,建筑面积936m2，共有宿舍39间、食堂6间。
2。办公区：建筑面积185 m2,办公室8间、会议室一间。
2。原材料存放区：钢筋、预埋件及各种外协加工件等原材料的存放地点；钢筋放于钢筋存放台座上，其他预埋件及各种外协加工件放于专门料库。
3.钢筋加工区：搭设钢筋棚存放加工钢筋半成品，配备各种钢筋加工制作设备.钢筋棚地面采用C20混凝土硬化10cm.
4.制梁区：使用 6套模板,6套底座,其中32m生产台座5个,24m、32m共用一个台座。制梁台座扩大基础间用土回填压实，采用C20混凝土硬化5cm,上表面与扩大基础齐平；扩大基础采用30cm厚三七灰土夯实,其上第一台浇筑70cm厚、125cm宽C30混凝土；混凝土第二台浇筑30cm厚、91cm宽C30混凝土，表面每1m预埋钢板两块，预留反拱在模板底模上预设；模板为整体模板，底部安装侧移滑动轨道，模板一次拼装完成后不再拆除,整体拼装侧移。
10t龙门吊2台完成模板端头拼装、拆卸和钢筋笼吊装任务；80t龙门吊2台完成梁体吊移、架梁任务。
80t龙门吊行走线基础为混凝土扩大基础，下部尺寸1500＊450，上部尺寸为600*450，混凝土强度等级C30,基础下部采用30cm厚3：7灰土换填夯实，基础每30米设伸缩缝一道，缝间用弹性材料填充，上部安装钢轨。
5。存梁区：每个存梁区浇筑两道混凝土扩大基础，做法同龙门吊行走线基础，上部安装双排轨道，基础每30米设伸缩缝一道,缝间用弹性材料填充。基础上每隔2.8m 存放一片T梁,存梁区配备卷扬机，完成移梁、倒梁任务.
6。搅拌站：我方拟在预制梁场内建设搅拌站，设置0。75m3搅拌机两台,日生产能力300m3.混凝土主要依靠混凝土输送泵和布料机输送,浇灌梁体混凝土,为防止输送管道和布料机出现堵塞导管故障，另配置相应的混凝土运输罐车2辆，满足预制T梁浇筑混凝土的需要。
7。试验室：为了满足梁场所需要的试验要求，特设置梁场试验室，配备梁场试验检测所需要的各种仪器、设备,试验员6名，试验室建筑面积196m2，其中标养室36 m2，保证梁场施工质量和检验要求。
8。锅炉房:因蒸汽养护需要建立锅炉房（2T蒸汽锅炉）两座，锅炉工两名，保证蒸养系统的连续供应。
9。电力系统：架设一条独立供应电力系统，支持梁场建设的正常运转，为防止停电造成生产中断，设置配电室一座，配电室另备用150KW、200 KW发电机各一台，保证电力的持续供应。
梁场东西主干道道路采用C20混凝土硬化20cm,其余周围小路硬化10cm。
10.人员配备：为保证梁场建设进度和质量，完成每天3片梁的产能配备：生产工人200人，分三个车间:一车间模板、钢筋、混凝土施工；二车间张拉、移梁，桥面防水施工;三车间主要预埋件加工及焊接施工。
11．组织保证 为保证施工进度和质量管理，梁场组建分公司，建立完善的组织机构，并配备管理人员20人，（其中技术类15人，包括工程部、安质部、试验室、物设部）；
场长：＊＊*

总工：＊*

副总工兼安质部部长：***
副总工兼工程部部长：**

试验室：＊＊*
安质部：＊＊*
综合部:**＊
工程部：＊＊*
物设部：**＊

所有人员名单如下：
序号
姓名
职务/岗位
隶属部门
1

场长

2

总工

3

副总工
工程部
4

副总工
安质部
5

质检员
安质部
6

质检员
安质部
7

质检员
安质部
8

安全员
安质部
9

施工员
工程部
10

施工员
工程部
11

部长
物设部
12

材料员
物设部
13

站长
拌合站
14

主任
试验室
15

副主任
试验室
16

试验员
试验室
17

试验员
试验室
18

试验员
试验室
19

试验员
试验室
20

资料员
试验室
21

资料员
试验室
以上所述预制梁场三个月建成并投入生产，在投产后一个月内通过铁道部正式验收并办理好生产许可证等相关手续。
三、原材料的选择及要求
1.水泥：河南孟电52。5 Mpa低碱普通硅酸盐水泥，其C3A含量不大于8%，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1。5%。其余性能符合GB175的规定.
2.粉煤灰：现有通达F类I级,粉煤灰的氯离子含量不大于0。02％,其余性能符合GB/T1596-1991中I级粉煤灰的规定。
3。外加剂：山东华伟NOF-AS（国家第三代羧性）,符合GB 8076的规定。外加剂品种及掺量由试验确定并符合GB50119—2003规定。
4。细骨料：鲁山砂场 0-5mm，其细度模数2。8，含泥量1%，其余技术要求符合JGJ52的规定。
5。粗骨料：现有浅井5—10mm、10-20mm，孔隙率不大于40%,压碎值不大于10%，母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不小于2，含泥量为0。4％，针片状颗粒含量不大于5％，其余技术要求符合JGJ 53的规定。
6。水：拌制和养护混凝土用水符合JGJ 63的规定要求.
7.钢材:邯郸钢铁厂，带肋、光圆钢筋及盘条性能分别符合GB1499、GB1303、GB/T701的规定。其中带肋钢筋符合碳当量不大于0.5％的规定。
8.预应力钢绞线:预应力钢绞线技术性能应符合GB/T5224的规定，并对进场钢绞线按批号进行拉伸试验、弹性模量试验.
9.锚具：纵向预应力钢绞线用锚具应采用夹片锚，其夹片和锚圈材质应符合GB/T3077和GB/T699的规定,其技术性能应符合GB/T14370-2000的规定。当横向预应力筋采用钢绞线，使用低回缩锚具，回缩量应符合设计要求。锚具使用应符合JGJ85-2002的规定.
10.预埋管道：纵横向预应力筋预埋管道应采用抽拔橡胶管或金属螺旋管。金属螺旋管性能应符合JG/T3013-1994的规定。
其他材料:各种预埋件、泄水管及管盖、桥面防水层、保护层等均应符合国家有关规定.（后附TB/T3043-2005附表B:材料和配件质量检验要求）
四、主要施工方法及各项质量要求
4.1。工艺流程见图4.1；
图4。1 T梁预制施工工艺流程图
4.1。1制梁、存梁台座施工
制梁存梁台座和门吊基础施工直接关系着T梁预制和存放的质量、安全，属于临建工程的关键环节，必须严格控制。台座要坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证T梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。制梁台座采用20cm三七灰土夯实,其上浇注50cm厚C30钢筋混凝土，宽150cm;门吊及存梁台座采用扩大式基础，做法同制梁台座做法，宽100cm。
4。2模板施工
4.2。1模板分类
模板有底模、侧模、端模三部分组成。
模板表面要求平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。脱模剂采用变压器油，指派专人涂刷，保证其均匀、颜色一致.
底模:在制梁台座的条形地梁上铺设8mm厚钢板,与地梁预埋包边槽钢焊接,底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除应力集中与底模变形。底模按二次抛物线预设反拱，32.6mT梁底模预留25mm的压缩量，24m梁底模预留20mm的压缩量,底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2m进行线性检测，对反拱设置反复进行监测调整以达到设计要求。
侧模：根据梁体长度在工厂内分四节进行加工，采用槽钢分段焊接骨架，面板采用6mm钢板,使用机床根据梁体截面线形分块压制成型，再把面板焊到槽钢骨架上。侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。
在制作侧模时应注意预留T梁混凝土张拉的压缩量，该压缩量的大小随梁下缘应力大小而定。在制侧模时上下缘的全长应有差别，其差值可参照下表选用。
表4.2.1 预应力混凝土梁模型上下缘差值（单位:mm）
梁设计全长
每端上缘比下缘短
上缘总长比下缘总长短
32600
20
40
24600
15
30
端头模板：端模加工过程中注意锚具预留位置的准确性，通过螺栓连接为整体。
4.2.2 模板安装
清理底模
工位 制梁台位
（1)总体安装顺序见图4.2.2：

预埋支座钢板预埋件
工位 制梁台位

绑扎底、腹板钢筋，橡胶管定位
工位 制梁台位

安装侧模、端模
工位 制梁台位

绑扎顶板钢筋
工位 制梁台位

安装桥面预埋件
工位 制梁台位

图4。2。2 模板安装顺序
台座底模整修包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、设置密封条、安装制作预埋钢板件。用精密水准仪对底模板的反拱每2米进行检测控制，当线形符合设计要求后，根据设计位置划出钢筋骨架的施工标志线，再通过底模预设的定位螺栓孔安装支座预埋钢板。
绑扎底、腹板钢筋,橡胶管定位后，通过10t龙门吊将侧模吊装至台座，与底模竖向对位并将侧模提升至相应高度,通过水准仪测量高度无误后，拉紧与底模连接拉杆，再用连接螺栓和带有槽形胶条的底模角钢连接固定。对侧模拼装检验调整符合要求后喷涂脱模剂。
端模吊装前先将锚下垫板安装，锚垫板与端模配位准确后用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置，然后将抽拔橡胶管穿出锚垫板并用胶布密封.端模与侧模组装时，如果两者之间的缝隙过大，则使用双面胶条进行密封,缝隙较小时使用玻璃胶密封。
模板之间密封好后用螺栓将端模与侧模连接、紧固。然后再绑扎顶板钢筋，安装桥面预埋件.
钢筋、模板组装调整基本到位后再次对模板安装外形尺寸、侧模等情况进行检测、调整使之达到设计要求。
（2）预埋件预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装.
支座板安装：支座板预先在工厂按图纸设计加工制作,检查支座板质量合格,在底模板清理完成后,将支座板置于底模上，通过预设的定位孔利用螺栓连接保证支座板准确位置。
泄水孔、吊装孔等预留孔采用PVC管成型,与预留孔设计直径相同，管道周围加设螺旋钢筋加强。模板安装完毕后，对各部分尺寸检验符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的相关规定，祥见表4。2。2要求。

表4.2.2模板安装允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2米靠尺塞尺不少于三处
3
高程
±5
测量
4
模板的侧向弯曲
1/1500
拉线尺量
5
梁的两模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于三处
6
梁底模拱度
+5,—2
拉线尺量
7
相邻两板表面高低差
2
尺量
4.2.3模板拆除
模板拆除的顺序:先拆卸外横向拉丝、然后拆端模、最后拆侧模。
当梁体混凝土强度达到30Mpa（设计强度的55％），梁体混凝土芯部与表面、表面与环境温差均不大于15 0C，且能保证梁体棱角完整时，方可拆除模板进行初张拉。
4.3钢筋施工
对进场的钢筋必须经检测合格后方可用于施工。
钢筋焊接使用前，按照施工规范进行试焊，经试验合格后方可正式焊接、使用，凡焊接的各种钢筋、钢板均有材质证明书或实验报告单,焊条需有合格证。
4.3。1钢筋施工工艺
钢筋加工在钢筋加工场进行，采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机及钢筋弯曲机等机械设备进行,施工工艺流程如图4。3。1所示:
图4.3。1钢筋施工工艺流程图
钢筋原材料检验
施工准备
工位 制梁台位

钢筋下料
工位 制梁台位

钢筋半成品加工
工位 制梁台位

底、腹板钢筋安装，接地钢筋焊接，橡胶管定位安装
工位 制梁台位

顶板钢筋绑扎
工位 制梁台位

桥面预埋件安装
工位 制梁台位

4.3.2钢筋的加工
（1）钢筋调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉的方法进行调直.Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。
①调制工艺：将整捆盘条吊装至自制的卷盘上，钢筋的外漏端拉出，通过调直切断机调直并定尺切断。
②注意事项：调直后的钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈现象；调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象,并做好标识。
（2）钢筋切断：钢筋切断前核对下料钢筋的品种、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料.
将钢筋量好长度，准确放在切割机刀口位置，启动切割机将钢筋切断。钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供应尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。
（3)钢筋对焊：采用闪光对焊机进行钢筋的对焊施工
①焊接工艺:连续闪光对焊。
②施工步骤:钢筋端头对齐后，闭合电源使两钢筋断面轻微接触，形成闪光，徐徐移动钢筋形成连续闪光过程。
（4）钢筋弯曲：采用钢筋弯曲机弯制成型，在工作平台上按1：1比例放大样，根据大样图控制成型质量。
4.3。3钢筋绑扎
(1)钢筋绑扎工艺：
底腹板、顶板钢筋在制梁台座底模上绑扎,绑扎前认真核对梁类别、大小、里程方向、支座板类型，然后将弯制成形的钢筋半成品搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎.绑扎钢丝尾端不得伸入保护层内，顶面钢筋根据桥面钢筋制作，注意钢筋位置的准确性。
(2)施工步骤：
钢筋绑扎接头长度:Ⅰ级钢筋受拉≥30d，受压≥20d；Ⅱ级钢筋受拉≥35d，受压≥25d，主筋应全部焊接成型，单面焊接，焊缝长度应≥10d ; 双面焊接，焊缝长度应≥5d。
① 底腹板钢筋绑扎：分为三步进行,先绑扎底板底层，然后绑扎架立筋及定位筋，最后进行底板上层钢筋绑扎,端部钢筋一次分层进行.
② 顶板钢筋绑扎：同样分三步进行，先绑扎顶板底层，再绑扎架立筋，然后进行顶板顶层钢筋的绑扎.
③ 腹板钢筋与顶板钢筋的连接：顶板钢筋吊装就位后，调整钢筋因吊装造成的位移和变形,全面检查钢筋的保护层并予以修整；绑扎时首先绑扎腹板钢筋与顶板底层的连接处，然后绑扎腹板钢筋与顶板钢筋的连接处。
为保证钢筋的横向净距和保护层厚度，两排钢筋之间采用架立筋扎结牢固,在钢筋与模板间设置塑料保护层垫块，保证钢筋保护层厚度.垫块错开布置，不能贯通截面全长。
钢筋加工、绑扎偏差应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的相关规定，详见表4。3。3要求。
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
钢筋加工
受力钢筋全长
±10
按照钢筋编号每种检验10%,且不少于3件
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
4
钢筋安装
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
±10
6
分布钢筋间距
±20
尺量、连续3处
7
箍筋间距
绑扎骨架
±20
8
焊接骨架
±10
9
弯起点位置
30
尺量
10
钢筋保护层厚度（mm)
C≥35
+10，—5
尺量，两端、中间各2处
11
25〈c〈35
+5,-2
钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋支座钢板、隔板钢板、排水管、伸缩缝预埋螺栓等预埋件的位置及数量。综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。
4。4预应力管道成孔
绑扎底腹板钢筋骨架的同时，安放预应力定位筋.定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑扎在一起，定位筋的编号应与实际位置相符。
钢绞线的预留孔道采用橡胶抽拔棒成孔。橡胶棒外径为A90mm和A70mm，每根长为17—18m，每根预留孔道是由两根橡胶管在跨中对接而成，施工中应加以区别，防止对接错误。接头处用薄铁皮包裹严实，以免漏浆.最后在橡胶抽拔棒的芯孔内传入钢绞线,用以增强橡胶棒的强度,防止在浇筑混凝土时橡胶棒被压弯,导致孔道线型不顺直。横向预应力预留管道采用预埋金属波纹管成孔,孔道直径A60mm。钢筋绑扎完成后安装预应力钢绞线定位网，定位网应先按照设计图纸精确定位、焊接U型定位钢筋,然后穿橡胶管，最后U型钢筋封口焊接成井字形钢筋网。每根钢绞线定位钢筋网纵向每50cm设置一道,由A10钢筋绑扎并与梁内的纵、横向钢筋绑扎牢固。橡胶棒在绑扎时和完成后应注意保护，严禁电焊烫伤。
梁体钢筋与预应力钢绞线交叉时，可适当调整梁体钢筋间距或进行适当弯曲.
4。5混凝土施工
4。5。1温度的控制
混凝土浇筑前设置测温片，在T 梁每端1米处各设一处，纵向梁中心设置一处，尽量靠近混凝土中心部位，一片梁合计设置三处。
混凝土在养护期间,对已浇筑混凝土进行温度监控，及时测量混凝土芯部温度、表层温度及环境气温,每日四次,（早6点，中午12点、下午18点、晚24点）并做好测温记录,一般混凝土芯部最高温度不宜超过600C，混凝土表面与芯部、表面与外界温差控制在150C以内。并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护方案。
4.5。2混凝土配料和拌制
T梁设计为C55混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《验标》的要求执行。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计）：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%;粗细骨料±2%；拌合用水±1％。
自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间经实验确定，一般控制在120s左右。
在下盘材料装入前,搅拌机内的拌和料全部卸清.搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。
4。5.3混凝土的浇筑
混凝土浇筑前，自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座预埋件的预埋安装等，检查结构断面尺寸误差是否符合规定，T梁中线误差情况,模板接缝情况及表面平整光洁度.以上情况逐项检查、验收，合格后方可进入下一道工序。
在顶板钢筋沿腹板顶部两侧分别铺至少1m宽篷布进行遮盖,避免布料时溅浆污染翼缘模板。同时在梁体钢筋较密的两端部以及其他不好下振动棒位置处,预先插入若干钢管深入腹板钢筋内部以辅助振捣棒插入振捣。在各方施工操作人员及振捣棒安排到位，电路检查无异常情况下，通知搅拌站开始拌料。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至现场，5t门吊吊装入模，附着式振动器配合插入式振动棒振捣。混凝土自高处倾落时，临时调整箱身钢筋，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。
混凝土纵向浇筑顺序：由T梁一端向另一端连续浇筑，并就底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进,在斜坡层倾斜角20º~25º，刚开始布料长度2m，厚度约为0。8~1。0m,实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制。纵向浇筑顺序如下图4。5.3所示：

图4。5.3 T梁砼纵向浇筑顺序图
在此期间,每分段布料一层，就要及时打开附着式振动器进行点振,振动时间约为5s。混凝土分层浇筑，每层30～40cm.混凝土一经入模,立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后有一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、气泡消失为准,防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1。5倍（移动间距30至50cm）,每点振动时间约20s~30s，混凝土振动棒插入深度以进入前一次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。对于钢筋、预应力钢绞线和预埋铁件等分布密集、缝隙窄小处,采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣,并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，保证混凝土振捣质量。
梁体顶板混凝土浇筑完成后立即进行第一次收面处理，之后人工第二次收面将梁体外露面压光。二次收面完成后立即覆盖塑料薄膜，待混凝土初凝之后再铺毡布，并在毡布上面浇水，以湿润毡布为度。
混凝土的浇筑注意事项:
① 施工前，做好充分准备，施工人员分工明确，施工机械设备提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑。
② 混凝土浇筑前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥、减水剂质量。严格控制粗骨料粒径，坚决不能使用粒径﹥20mm的碎石，避免在钢筋密集处出现蜂窝现象，发现粗骨料粒径有超标现象应过筛后再使用。
③ 混凝土浇筑下料均匀连续，在浇筑底、腹板混凝土时,下料口要竖直对准盖布空隙，贴近顶板钢筋，吊斗不得在梁体顶面随意移动，避免松散混凝土留在顶上造成顶板出现蜂窝。
④ 附着式振动器开动时间要严格控制,要短振勤振。插入式振动器操作时一定要紧跟布料管及时进行振捣.振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板或橡胶管。施工中要注意与先前浇筑的结合部混凝土衔接部分的振捣密实。
⑤ 混凝土浇筑过程中派专人加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆,出现较严重漏浆情形时要及时进行封堵处理。
⑥ 浇筑过程中发现混凝土的坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理.
⑦ 夜间施工要保证充足的照明，保证混凝土振捣质量。
⑧ 浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土的输送能力及浇筑质量，保证混凝土的连续浇筑.
4.6混凝土养护
混凝土养护分为自然养护和蒸汽养护.自然养护一般主要在夏季、秋季进行.昼夜平均气温低于50C或最低气温低于-30C时，采用蒸汽养护。蒸汽养护采用封闭保温的方式将梁体连同模板一起用蒸养棚包裹。
4。6。1混凝土自然养护
混凝土在浇筑完初凝后（约四小时），采用喷水方式，并及时用棉毡覆盖养护，梁体洒水并通过棉毡蓄水,保持混凝土表面充分潮湿。自然养护时间不少于14d.当环境温度低于50C时,对预制梁表面进行喷膜养护,喷涂养护剂，并用棉毡覆盖保温,此时应禁止对混凝土喷水。混凝土强度达到1。2Mpa（手指压不起印）以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架.
洒水养护的次数随天气变化而定，浇水次数以混凝土表面保持充分潮湿为宜。
混凝土养护期间,重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少表面水份蒸发。
4。6。2混凝土蒸汽养护
（1） 蒸汽养护系统
整个蒸汽养护系统由供热系统、通风系统、养护罩等系统组成,供热系统主要包括:锅炉、蒸汽管道、蒸养管和阀门；通风系统主要包括：风机、风管；养护罩系统主要有:养护罩、支架。
在预制场内设锅炉房，根据热工计算和蒸养工艺需配备4t/h的蒸汽锅炉一台。铺设蒸汽管道至每个生产台座，并在其旁边设置蒸汽管道出汽口，安装专用的供气阀以控制蒸汽的输送速度，用于调节各管道的蒸汽流量，保证蒸汽的热量支出和实际需要相符合。
在施工前应预设保温养护棚，养护棚保温材料可采用双层篷布或内棉布外篷布的方式.养护棚和支架配合使用形成蒸汽养护空间，保温棚应包裹严密不透风，保温棚与梁体顶板间应保留一定净空，四周应有富余量。支架则采用型钢焊接成的桁架结构，4米为单位，使用时按照T梁的长度进行组合。
通风系统:采用分阶段分区域关闭蒸养管阀门，同时启动通风系统对养护罩内的空气加强流通，并借助通风系统和外界空气的热交换，使温度慢慢降低至高于室外温度100C时再打开养护棚.
蒸汽养护组成见蒸汽养护组成图4。6。2-1.

图4.6。2-1蒸汽养护组成图
(2） 蒸汽养护控制
冬季养护采取保温措施，自然环境温度低于+50C时采用养护剂养护。梁体混凝土蒸汽养护采用养护棚，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土养护工艺、流程见图4。6。2.
图4.6。2—2 混凝土养护流程图
蒸汽养护准备
工位 制梁台位

静停
工位 制梁台位

升温
工位 制梁台位

恒温
工位 制梁台位

降温
工位 制梁台位

自然养护
工位 制梁台位

混凝土养护技术要求：混凝土浇筑完毕后，静停时,若环境低于+50C，则用5～100C低温预养。蒸汽养护期间，对T梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度、环境气温、相对湿度、风速等参数,恒温养护期间混凝土芯部温度不超过600C，恒温养护时间根据梁体脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过实验确定,约为24小时。
蒸养（约36小时)结束后,立即进入自然养护，当环境湿度在60％以下时浇水28天，60％以上浇水14天,在环境温度低于50C时禁止浇水,使用养护剂养护。静停时间为4小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起计算），静停时的养护温度为50C以上。
升温速度不超过每小时8～100C。
恒温温度保持在400C范围内，恒温时间为24小时左右，以混凝土强度达到30mpa来确定。
降温速度不超过每小时100C，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于150C。
蒸汽养护结束之后，即对梁体混凝土表面覆盖洒水进入自然养护阶段。
4.7预应力施工
4.7.1预应力张拉
（1)张拉工艺
混凝土强度达到30Mpa以上时，清理孔道，传入预应力钢绞线,进行初张拉.初张拉宜及早进行，防止产生裂纹。初张拉后移梁到存梁台位养护,在梁体强度达到55Mpa以上、弹性模量符合设计要求、龄期达到14天后即可进行终张拉。
预应力施工采用两端同步张拉，并左右对称进行，分初张拉、终张拉两个阶段进行.
（2）钢绞线下料
纵、横向预应力钢筋采用公称直径15。2mm的钢绞线，抗拉强度1860Mpa。下料用砂轮机平放切割,断后平放在地面上，采用包扎等措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完成后按各束理顺，并间隔1。5m用铁丝捆扎编束。将编制好的钢绞线分类存放整齐，并做好标识。同一孔道整束整穿,保证编扎成束的钢绞线顺直不扭转。
（3）钢绞线穿束
穿束前清除锚垫板上残留砂浆并修整管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，人工穿束。抬运支点间距〈3。0m，端部悬出长度0。7m，在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物,运输时不得在地面上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度大致相等。
(4）张拉施工
首次张拉参照图纸提供数据，钢绞线与管道壁摩阻系数K=0。55；管道局部偏差系数µ=0.0015；锚具的锚口摩阻损失与锚下喇叭口摩阻损失之和按锚外控制应力的6%计算；锚具变形与钢绞线回缩值6mm。采用YDC250t千斤顶，配套采用电动油泵，高压油表采用0。4级压力表。油压表与千斤顶配套校正、配套使用。
张拉过程中对梁体进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,并及时将测试结果通知设计单位，以便由设计单位对张拉控制应力进行调整.张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值,并与设计上拱值进行比较.试验室通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，即可进行张拉.
初张拉：0 0。1scon（测初始伸长量及夹片外露量) 0.2 scon（测伸长量及夹片外露量） 初张拉设计值(持荷5分钟） 补充到初张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量) 锚固(测锚固回缩量）
终张拉:对于已经预张拉或初张拉的0 预(初)张拉设计值 scon（持荷5分钟） s补充到scon（测控制油压伸长量及夹片外露量） 锚固（测锚固回缩量)
清除锚垫板上的灰浆，检查锚垫板是否垂直于孔道。检查千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致,检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。
安装好工作锚，装上夹片，小锤轻敲夹片夹紧钢绞线，调整夹片的外露量，使得夹片外露量大致一致,夹片间隙均匀,再安装限位板,套上顶环,千斤顶就位，装上工具锚，安装油管及压力表.
预应力按初张拉、终张拉两阶段进行.张拉至设计控制应力时,持荷5分钟,测量100％设计荷载时钢绞线伸长值和锚夹孔外露量。张拉前做好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。然后回油整机复位，进行下一束张拉.
张拉采用张拉应力和伸长值双控(实测伸长值和理论值相差不超过6％)，对张拉过程和结果控制、检测.
4。7。2压浆及封锚
4.7。2。1压浆
(1）压浆工艺
孔道压浆在终张拉后的48h内完成，根据压浆施工工艺，张拉完成之后，确认钢绞线锚固牢固后将锚垫板外多余钢绞线切割掉，切割后工作夹片外残留的钢绞线不得小于3cm。切除外露钢绞线后，清洗管道，清理锚垫板上的灌浆孔，用空压机对管道进行吹风，测试管道是否畅通.用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。选用2NB6—32型压浆泵配以JW180灰浆拌和机进行压浆.管道压浆应一次完成，若中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即清除干净,再连续一次完成管道压浆。
(2）拌浆
水泥要求强度不低于M40，水灰比不超过0.34,且不得泌水，出机流动度不大于25s并不小于16s。
拌浆前先加水空转数分钟,使搅拌机内壁充分湿润后，将积水倒干净。
① 将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥,再搅拌3—5分钟，保证水泥浆均匀稳定。
② 将外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5-15分钟，然后倒入盛浆筒。
③ 倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌.
④ 搅拌好的浆体应每次全部卸尽,在浆体全部卸出之前，不得投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法.
（3）灌浆：
启动压浆泵，打开阀门，开始灌浆。观察梁体另一端废浆处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭阀门。再次启动压浆泵，使灌浆压力达到0。4Mpa左右持压3分钟,最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门.压浆时及压浆后3天内，梁体环境温度不得低于5℃。
4。7。2.2。封锚
压浆结束后，及时进行封锚。封锚混凝土采用无收缩混凝土,抗压强度不低于C55。
浇筑梁体封锚混凝土之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防锈处理。
将锚穴内混凝土表面凿毛，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板连接。填充封锚混凝土分两个步骤，首先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶5cm左右并捣固密实，然后采用正常硬度混凝土填满、抹平。要求混凝土密实，无蜂窝麻面,与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。混凝土浇筑后加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹，试验室随机制作封锚混凝土试件5组，用以检查其质量。
养护结束后,对封锚新老混凝土之间的交接缝圆周上采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
4.8 T梁场内运输
T梁初张拉后即可将梁移出制梁台座，T梁场内吊装和运输采用80T门吊进行操作。
门吊移动轨道采用43钢轨，下设倒“T”型C20混凝土基础，以保证基础有足够的承载能力。门吊移梁时负重施工，对行走道路要求质量高，轨道基础采用C30钢筋混凝土，50cm深、100cm宽、46000cm长，其下铺设20cm厚三七灰土夯实,以满足门吊承载力要求。
T梁预制时在距梁端2m处翼板两侧预留吊装孔，钢丝绳从吊装孔穿入，梁下沿采用钢护瓦或胶垫保护，上部与钢丝绳接触处采用木板保护,兜住梁底后起吊。
第一片梁起吊后,待梁离开台座5cm后静止吊重30min，对门吊支腿、大臂、起重天车、钢丝绳进行全面检查，确认无误可以承受吊重后,方可进行正式移梁。移梁时需调整门吊钢丝绳，保证梁体两端基本水平。T梁存放时,支点到梁端距离2m。T梁移到存梁位置后,在台座上垫一层1cm厚薄木板，落梁后在中隔板处采用杂木杆在两侧支撑牢固。
梁体的吊运、存放按铺架施组安排的顺序编号吊运存放.
4.9 T梁吊运至现场
根据现场实际情况,T梁场紧靠线路右侧.在墩台身及支撑垫石施工完成并达到设计强度后,方可进行T梁的吊装和运输。在1—11号墩左侧修建一条长460m门吊轨道与梁场内轨道共同完成移梁及吊装、运输工作。两条轨道相距40m,采用80T门吊进行操作。详见图4。9 龙门吊示意图
门吊移动轨道采用43钢轨，下设倒“T”型C20混凝土基础,以保证基础有足够的承载能力。门吊移梁时负重施工，对行走道路要求质量高，施工环节需严格控制.

门吊架
制梁区
存梁区
1号墩
2号墩
3号墩
4号墩
5号墩
6号墩
存梁区
龙门吊轨道
龙门吊轨道

图4.9 龙门吊示意图
4.10 T梁验收标准
时速160Km的T梁施工完毕后的检验需符合铁道部现行《铁路桥涵工程施工质量验收标准》的相关规定，梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合表4.10的规定。
表4。10 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±20
尺量检查
2
梁跨度
±20
尺量检查支座中心至中心
3
下翼缘宽度
+20，0
尺量检查1/4跨、跨中、3/4跨处
4
腹板厚度
+15，0
U形尺量检查梁端,跨中、1/4跨、3/4跨处
5
桥面板内外侧偏离设计位置
+20，-10
用水平样杆和尺量检查梁端，1/4跨、跨中、3/4跨处
6
梁高
+20，—5
尺量检查两端
7
梁上拱
L/1000终张拉时30d时
水准仪测量跨中
8
挡碴墙厚度
+20，0
尺量检查最大偏差处
9
横隔板厚度
+20,0
10
横隔板位置
20
尺量检查
11
腹板及横隔板垂直度
每米高不大于4
吊线尺量不小于5处
12
表面平整度
5
1m靠尺和塞尺检查不少于5处
13
连接角钢
偏离设计位置
20
尺量检查
上、下两端垂直度
20
吊线尺量检查角钢上下端
支座板
板面边缘高差
2
水平尺和塞尺检查四边
D螺栓孔中心位置
2
游标卡尺测量四个螺栓中心距
支座中心线偏离设计位置
3
尺量检查
14
伸缩装置预