设备综合管理制度范本大全样本.doc

设
备
综
合
管
理
制
度

目 录
设备技术基础管理制度 3
设备检验评级管理制度 6
设备检修管理制度 9
设备维修保养综合管理制度 11
设备巡回检验制度 20
设备润滑管理制度 22
起重机械管理制度 25
设备密封管理制度 27
工具管理制度 31
设备事故管理制度 33
备品配件管理制度 37
设备防腐管理制度 40
修旧利废管理制度 42
关键设备使用和维护制度 44
设备抢修制度 46
设备技改管理制度 49
设备技术基础管理制度
为加强设备基础管理，向设备管理提供基础资料、技术信息和考评依据，特制订本管理制度。
第一条、本制度设备技术基础管理关键包含设备标准化管理、设备技术档案和设备技术台帐管理。
第二条、设备标准化
1、设备标准包含技术标准和管理标准，设备设计、制造、安装、使用、维护、检验和报废，应认真落实实施国家标准和企业标准。
2、设备管理技术标准，应依据设备修造需要，制订出设备操作规程和对应安全技术规程等。设备管理标准，应依据设备管理工作内容制订工作规程，并依据各级责任制，制订对应工作标准。制订工作标按时，应该认真总结企业工人、技术人员实践经验，和吸收中国优异经验相结合，经过充足讨论后，让企业领导同意颁发实施。
第三条、设备技术档案
1、设备技术档案包含：
（1）设备履历卡：设备编号、名称、关键规格、安装地点、投产日期，隶属设备名称和规格、操作运行条件、设备变动统计等。
（2）设备结构及易损件图纸。
（3）设备运行累计时间。
（4）历年设备缺点及事故情况统计。
（5）设备检修、试验和技术判定统计。
（6）设备ABC分级统计。
（7）设备润滑档案。
第四条、设备技术台帐
1、生产各车间应建立本车间设备技术台帐，设备技术档案是车间设备综合技术资料。设备技术档案关键包含以下内容：
（1）设备技术情况总表（设备完好率、泄漏率和关键设备缺点）。
（2）关键设备运转情况汇总表：设备（装置）运行时间、停机（计划检修停机、事故停机、备用停机）时间。
（3）关键设备检修情况汇总表（大修计划项目、实际完成项目、计划外项目、检修工时、维修费用支出等）。
（4）设备事故汇总表（事故次数、停机累计时间、停机损失等）。
（5）备品配件、材料消耗汇总表。
2、生产技术部设专员负责技术台帐汇总工作，并负责根据企业相关要求上报设备动力工作情况。

设备检验评级管理制度
定时对设备进行检验评级，是正确了解和掌握设备情况、发觉和消除设备缺点、确保设备常常处于完好状态关键方法之一。为了使专业管理和群众管理紧密结合起来，切实做好设备评级工作，特制订本制度。
第一条、凡属于在用（包含备用）生产、辅助生产机械、电气、仪表等动力设备、起重运输设备、等应参与评级。正在检修设备按检修前技术情况定级，停用十二个月以上设备可不参与检验评级。
第二条、设备检验工作必需定时进行。车间主任设备助理每七天应组织车间设备评级，并严格根据评级细则进行评级，并将检验结果填写设备档案，按时上报，并制订设备检修计划。
第三条、检验中发觉设备缺点，系统不停车可消除，车间应组织消除，系统不停车不能消除，由车间列入设备检修计划消除。设备缺点严重，危及安全生产，应进行紧急处理。并立即向生产技术部及主管副总经理汇报。
第四条、每三个月主管副总经理应组织生产技术部、车间主任、专业技术人员对完好配电室、仪表室、完好设备及无泄漏车间（岗位）进行检验确定。
第五条、在进行设备检验同时，对静动密封点泄漏情况要进行严格检验，对不停车可消除泄漏点，由车间立即组织消除；不停车不能消除泄漏点，车间应立即挂牌以示警告，待机处理。
第六条、完好设备标准：
1、零、部件完整齐全，质量符合要求：
（1）主、辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。
（2）仪器、仪表、信号联锁和多种安全装置调整装置齐全、完整、灵敏、正确。
（3）基础机座稳固可靠，各个螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求。
（4）管线、管件、阀门、支架等安装合理、牢靠、完整，标识分明，符合要求。
（5）防腐、保温、保冷、防冻设施完整有效，符合要求。
2、设备运行正常，性能良好，达成铭牌标定能力：
（1）设备润滑良好，润滑系统通畅，油质符合要求，实施“五定”、“三级过滤”。
（2）无振动、松动、杂音等不正常现象。
（3）温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合铭牌要求。
（4）生产能力达成铭牌标定能力或查定能力。
3、技术资料齐全、正确：
（1）设备档案、检修统计齐全。
（2）设备运转时间和累计运转时间有统计、有统计。
（3）设备易损件有图纸。
（4）设备操作规程、检修及维护保养规程齐全。
4、设备及环境整齐，无跑、冒、滴、漏发生。

设备检修管理制度
设备检修是保持设备良好工作状态，立即消除设备缺点，预防设备事故，延长设备使用寿命，确保生产计划完成关键手段。搞好设备检修是各车间设备管理一项关键任务，要严格遵守检修规程，实施检修质量标准，缩短检修时间，真正做到质优、高效、安全、文明、节省。特制订本制度。
第一条、设备检修计划由各生产车间提交生产技术部，生产技术部依据设备实际技术情况，结合生产安排编制设备检修计划（检修计划分为大修、中修、小修），生产技术部负责检修质量检验考评。
第二条、各车间提交检修计划时，就同时提出配件、备品、材料、器具计划（一定要核实库存，备注中要标明需购、库存等），生产技术部对检修计划进行审核。
第三条、生产技术部按程序将检修计划报请主管领导审批后下达实施。
第四条、装置（系统）停工大检修要做到：
1、由企业领导全方面负责大检修工作，要成立大检修领导小组。
2、装置（系统）停工检修前，检修准备工作要达成“八落实”（即思想组织工作落实、计划项目落实、图纸资料落实、器材物资供给落实、施工力量落实、施工机具落实、质量安全落实、生活后勤落实）。
3、装置（系统）停工应做好管路、设备内部吹扫、隔离方法，生产单位处理合格后交施工单位。
4、实施文明施工，杜绝野蛮拆装，采取优异专用工具，做到“三条线”（工具摆放一条线、零件摆放一条线、材料摆放一条线），“三不见天”（润滑油脂不见天、清洁过机件不见天、精密量具不见天），“三净”（停工场地净、检修场地净、开工场地净），“五不乱”（不乱用大锤、管钳、扁铲；不乱拆、拉、卸、顶；不乱动设备；不乱打破保温层；不乱用材料和其它设备零、附件）。
5、大检修要做到“三个面向”（面向群众、面向基层、面向生产）和“五到现场”（思想工作到现场、生产指挥到现场、材料供给到现场、技术人员到现场、生产服务到现场）。
6、大检修中必需严格质量检验，成立质量验收小组，负责质量监督和检修完工验收工作，达成一次开车成功。
7、做好安全保卫工作，成立专门安全保卫小组，杜绝事故发生。
8、全部检修项目全部要坚持“三不交工”（不符合质量标准不交工、没有检修统计不交工、卫生不合格不交工）。
9、检修完成后应根据技术标准验收，关键设备由生产技术部会同车间相关专业共同验收，通常设备要车间相关专业会同使用单位验收。生产技术部负责对检修工作进行总结，并组织装置整体验收。

设备维修保养综合管理制度
设备是企业生产力三要素之一，是进行企业生产物质手段，设备管理好坏，对企业产品数量、质量和成本等经济技术指标，全部有着决定性影响，所以要严格根据设备运转规律，抓好设备正确使用、精心保养、科学维护，努力提升设备完好率，使设备安全、稳定、经济运行，达成高综合效率，确保生产。为此，特建立以下设备维护保养制度：
第一章 设备ABC分级制度
经过对现有设备进行ABC分类、分级管理，使A类关键设备受到全方面监控，B类关键设备受到必需监控，C类通常设备得到基础管理，以较少投入取得较高回报。
一、管理方法：
    1、A类设备实施充足预防维修、点检定修制。依据企业实际情况可利用计算机辅助管理，建立设备动态信息库，对运行动态、技术情况进行跟踪，根据设备保养规程进行分级保养，并结合效能检测。进行计划检修，确保设备一直处于完好、高效运行状态。
    2、对B类设备管理关键推行优质润滑和日常维护保养相结合措施。开展设备长寿机活动，依据实际运行情况，适时延长修理周期，降低维修费用。
    3、对C类设备采取按生产实际需要进行事后维修，以降低无须要投入。
二、设备ABC分类管理评价标准
    1、设备原值金额评价标准。设备原值金额在20万元以上评为20分；7万元以上20万元以下评为5分；7万元以下评为1分。
    2、设备利用率评价标准。设备利用率要求在75％以上评为10分；75％以下50％以上评为5分；50％以下评为1分。
    3、设备发生故障后又无替换评价标准。设备发生故障无备用设备替换评为5分；有备用设备替换评为1分。
    4、设备维修难易程度评价标准。企业内无专业修理力量及手段、维修很困难评为10分；有专业修理力量及手段评为5分。
    5、在生产中设备所处地位评价标准。对生产有直接影响、作用处于关键地位设备评为30分；无直接影响、属通常生产设备评为5分；辅助生产设备评为1分。
    6．配件供给评价标准。配件供给渠道不畅、购置困难评为10分；基础能满足生产评为5分；应能满足生产评为l分。
    7．设备维修评价标准。设备维修频繁、费用高评为20分；通常评为5分；设备极少维修、费用较低评为1分。
三、设备ABC分类标准
    依据以上评价标准，对各类设备进行综合评价、计算出各类设备总评价分，并按各类设备综合评价总分分值划定A、B、C类别。
    A类为总评价分值在75分（含75分）以上设备；B类为20~75分以内设备；C类为20分以下设备。
第二章 设备维护保养制度
一、 设备维护保养
经过擦拭、清扫、润滑、调整等通常方法对设备进行护理，以维持和保护设备性能和技术情况，称为设备维护保养。设备维护保养要求关键有四项：
（1） 清洁：设备内外整齐，各滑动面、丝杠、齿轮箱、联轴器、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围杂物、脏物要清扫洁净；
（2） 整齐：安全附件、铭牌齐全，管道、线路要有条理；
（3） 润滑良好：按时加油或换油，不停油，无干磨现象，油压正常，油标明亮，油路通畅，油质符合要求，油枪、油杯清洁；
（4） 安全：遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备安全防护装置齐全可靠，立即消除不安全原因。
设备维护保养内容通常包含日常维护、定时维护、定时检验和精度检验，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养一个关键内容。
设备日常维护保养是设备维护基础工作，必需做到制度化和规范化。设备定时维护保养工作应纳入车间承包责任制考评内容。
设备定时检验是一个有计划预防性检验，检验手段除人感官以外，还要有一定检验工具和仪器，按定时检验标准实施，定时检验有些人又称为定时点检。对机械设备还应进行精度检验，以确定设备实际精度优劣程度。
设备维护应按维护保养规程进行。设备维护保养规程是对设备日常维护方面要求和要求，坚持实施设备维护规程，能够延长设备使用寿命，确保安全、舒适工作环境。其关键内容应包含：
（1） 设备要达成整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等作业内容、作业方法、使用工器具及材料、达成标准及注意事项；
（2） 日常检验维护及定时检验部位、方法和标准；
（3） 检验和评定操作工人维护设备程度内容和方法等。
二、设备三级保养制
三级保养制内容包含：设备日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重强制性维修制度。三级保养制是依靠群众、充足发挥群众主动性，实施群管群修，专群结合，搞好设备维护保养有效措施。
（一）设备日常维护保养
设备日常维护保养，即日保养，又称日例保。
日例保由设备维护及操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事。
（1） 班前四件事：
检验交接班统计。
擦拭设备，按要求润滑加油。
检验运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。
检验传动是否正常，润滑、冷却是否通畅。
（2）班中五注意：
注意运转声音。
设备温度、压力、液位。
电气、液压、气压系统。
仪表信号。
安全装置是否正常。
（3） 班后四件事：
清除脏物，擦净设备面上油污，并加油。
清扫工作场地，整理附件、工具。
填写交接班统计和运转台时统计。
办理交接班手续。
（二）一级保养
一级保养由维修工人完成，按计划对设备局部拆卸和检验，清洗要求部位，疏通油路、管道，更换或清洗油滤油器，调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位。一级保养所用时间为4-8周，一保完成后应做统计并注明还未清除缺点，车间组织验收。一保范围应是全部在用设备，对关键设备应严格实施。一保关键目标是降低设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间生产任务在设备方面提供保障。
（三）二级保养
二级保养是以维修工人为主。二级保养列入设备检修计划，对设备进行部分解体检验和修理，更换或修复磨损件，清洗、换油、检验修理电气部分，使设备技术情况全方面达成要求设备完好标准要求。
二保完成后，维修工人应具体填写检修统计，由车间验收，验收单交生产技术部存档。二保关键目标是使设备达成完好标准，提升和巩固设备完好率，延长大修周期。
三、A类设备使用维护要求
（一）四定工作
（1）定使用人员。
按定人定机制度，A类设备操作工人应选择本专业中责任心强、技术水平高和实践经验丰富者，并尽可能保持较长时间相对稳定；
（2）定检修人员。
A类设备可组织精、大、稀设备专业维修或修理组，专门负责对精、大、稀设备检验、精度调整、维护、修理；
（3）定操作规程。
A类设备应分机型逐台编制操作规程，加以显示并严格实施；
（4）定备品配件。
依据多种A类设备在企业生产中作用及备件起源情况，确定贮备定额，并优先处理。
（二） A类设备使用维护要求
（1） 必需严格按说明书要求安装设备；
（2） 对环境有特殊要求设备（恒温、恒湿、防震、防尘）车间应采取对应方法，确保设备精度性能：
（3）设备在日常维护保养中，不许拆卸零部件，发觉异常立即停车，不许可带病运转；
（4）附件和专用工具应有专用柜架搁置，保持清洁，预防研伤，不得外借。
第三章 设备点检定修制度
点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理一个设备管理方法，它是和状态检修、优化检修相适应一个设备管理方法。应用这种方法，可有效地预防设备过维修和欠维修，提升设备可靠性，降低维修费用
一、设备点检定修关键内容
（1）定人。设置设备操作者兼职和专职点检员。
（2）定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。
（3）定量。对劣化倾向定量化测定。
（4）定周期。不一样设备、不一样设备故障点，给出不一样点检周期。
（5）定标准。给出每个点检部位是否正常依据，即判定标准。
（6）定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着要求路线作业。
（7）定统计。包含作业统计、异常统计、故障统计及倾向统计。
  二、设备点检分类：
    1、日常点检：
由维修人员负责，在设备运转中或运行前，点检人员靠四感对设备进行检验，立即发觉多种异常现象。看：运转异状、裂缝、腐蚀、导体损伤、液体泄露等。听：倾听异音。摸：振动、温度、连接部位松驰。闻：闻味判别存在缺点。经过日常点检以预防和避免设备在不正常状态下工作。
    2、定时点检：
由车间设备管理人员负责，定时或不定时对关键部位进行检验估计。
    3、精密点检：
使用特殊仪器对设备技术状态进行诊疗分析，掌握改变程度。由生产技术部或外协专职点检人员负责。
三、对点检职员作质量要求：
1、定点统计。经过不停积累（量化管理），找出设备状态内在规律。
2、定标处理。坚持标准要求，发觉问题，按标准处理。
3、定时分析。点检统计周分析，月分析，关键设备定时分析，每十二个月有系统汇报。
4、定项设计。查出问题，需要改善，要求计划项目，定项进行。重大问题则需提出课题，开展自主管理，发动职员提出革新、发明提议给予处理，其它列入正常维修处理。
5、定人改善。改善项目，从设计、改善、评价、再改善全过程全部要有专员负责，保持系统性、连续性。
6、系统总结。每十二个月进行一次系统、全方面总结，不停推进点检管理。
四、设备定修
设备定修是指在推行设备点检管理基础上，依据预防维修标准，根据设备状态，确定设备检修周期和检修项目，在确保检修间隔内设备能稳定、可靠运行基础上。做到使连续生产系统设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备可靠性和经济性得到最好配合一个检修方法。
设备定修按检修时间长短可分为：
1) 年度检修（简称年修）
年修是指检修周期较长（通常在十二个月以上）、检修日期较长（通常为十几天）停机检修。
2) 点检基础上检修（简称定修）
对关键生产步骤中设备，按点检结果或轮换检修计划安排所进行检修称为定修。定修通常见于不影响连续生产系统停用或出力降低隶属设备和系统上，其检修时间也较短。检修内容包含更换备品配件、解体进行定时精密点检、定时维护、预防性检验和测试、技术诊疗和技术监督需要所安排解体检修、较大缺点转为定修项目等。
3) 平日小修理（通常称为日修）
日修是对设备进行小修理项目，这种修理项目有是月度计划中已列人项目，它计划通常以周计划形式下达，它检修内容包含：定时维护项目（如加油脂、定时清洗等）、必需定时点检、必需定时试验、备品配件修复、小缺点处理等。
设备巡回检验制度
为确保生产装置安全、稳定、长周期运行，并立即发觉和处理生产过程中微弱步骤及不安全原因，使企业相关单位领导和职员根据“车间人员分片查，科室人员分线查，调度室全方面查，企业领导关键查”标准认真加强巡回检验，特制订本制度。
第一条、“多层次式”巡回检验是要求各类人员对生产装置现场从各自分工角度相关键地进行检验。
第二条、立即发觉生产过程中微弱步骤和事故隐患，并立即联络处理，全力确保生产装置长周期运行。
第三条、全部些人员全部要根据多种要求做好巡检纪录。
第四条、各车间应对各岗位制订巡检内容和路线。
第五条、各车间负责在巡检处设置巡检牌。
第六条、岗位操作人员根据岗位巡回检验制度和内容、路线按时巡检。
第七条、操作班长每班要求进行两次巡回检验，除检验现场关键工艺指标和设备运转等情况外，还要对所属岗位和巡回检验制度实施情况进行监督检验。
第八条、电仪人员（包含值班人员）每2小时要对所管电器、电机、变电所运行情况、仪表运行情况进行一次巡回检验。
第九条、车间领导及相关专业管理人员根据各自分工天天进行两次（上、下午各一次）巡回检验，关键检验生产情况、设备运行情况、工艺纪律及指标实施情况和以岗位责任制为中心各项制度实施情况。
第十条、生产技术部、调度室根据本单位职责和要求巡检内容、频率进行巡回检验，且天天不应少于一次。
第十一条、企业领导对关键部位要进行不定时巡回检验或组织相关单位人员对关键部位进行定时检验。

设备润滑管理制度
润滑是设备正常运行必需条件。为减缓磨损，提升设备效益，降低动力消耗，延长设备使用寿命，保障设备安全运行和正常生产，特制订本制度。
第一条、生产技术部必需加强对设备润滑管理工作组织和领导，负责日常业务工作，推广优异润滑技术、润滑管理经验，组织操作及维修人员学习润滑知识，组织定时检验，制订润滑油品使用定额和储存保管、发放、废油回收利用及润滑器具管理要求，不停提升管理水平。
第二条、车间主任设备助理对全车间设备润滑负领导责任。设备管理人员应负责提出车间年、季、月使用计划，具体实施设备润滑制度，认真做到：
1、按设备润滑要求做到“五定”、“三级过滤”，具体内容是：
五定：
（1） 定点：按日常润滑部位注油，不得遗漏。
（2） 定人：设备日常加油，定时加油由设备包机人员负责。
（3） 定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，质量要合格，
润滑油必需经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。严禁乱用油（脂）或用不洁净油（脂）。
（4） 定时：对设备加油部位，根据要求间隔时间，进行
加油、清洗或换新油。
（5） 定量：按设备标定油位和数量，加足选定润滑油。
三级过滤：
（1）领油大桶到固定贮油箱、贮油箱到油壶、油壶到润滑部
位。
（2）滤网应符合下述要求：冷冻机油、压缩机油、机械油，一级过滤为40目；二级过滤为60目；三级过滤为80目。特殊油品，按特殊要求实施。
2、自动注油装置，要常常检验油位、油温、油压、注油量，发觉不正常，应立即处理。
3、常常检验润滑部位温度情况，轴承温度应保持在要求指标内。
4、常见阀门丝杆和螺母之间，要定时润滑。不常见阀门丝杆和螺母之间应用润滑油封死。
第三条、新购入油品，必需随附质量证书，库存三个月以上应逐桶分析检验后方可使用。有同类牌号润滑油要分别存放，写上标识。废油应分类回收方便再生。再生油须经质量判定，不合格不能使用。
第四条、车间应有专员负责润滑油品、润滑器具管理。
第五条、关键设备在用润滑油时必需定时取样分析。通常设备最少每三个月取样分析一次，分析结果应统计入润滑档案。在用油质量不符合使用要求时，应立即更换。
第六条、依据设备要求和工艺条件，正确合理选择润滑油（脂），不得滥用或混用。改变油品，必需经过生产技术部同意。在不影响润滑性能情况下，应尽可能降低润滑油（脂）品种，以利于管理。
第七条、设备（装置）润滑系统各部件应齐全完好，管道通畅、不漏、不渗。

起重机械管理制度
为了加强起重机械设备管理，确保起重机械设备正常运行和安全运行，特制订本制度。
第一条、本管理要求适适用于企业梁式起重机、电动葫芦、铲车、叉车、抓木机等。
第二条、企业依据起重机械种类、数量和复杂程度，在生产技术部设专职或兼职技术人员负责起重机管理工作。
第三条、使用单位应对起重机械进行检修维护，确保使用安全，建立必需起重机械检修维护、定时检验、操作、安全规程和交接班制度等规章制度。
第四条、使用单位和生产技术部全部要对起重机械逐台进行登记，建立设备档案，设备及安全附件完好，并取得技术监督局使用许可证。档案包含产品合格证、质量证实书、图纸等原始资料，和运行统计、历次技术检验汇报、大修理、改变原设计性能和重大事故统计等。
第五条、多种不一样规格型号起重机械全部要按GB6067-85《起重机械安全规程》要求安装对应安全保护装置。多种钢丝绳选择使用和报废必需符合多种要求。
第六条、起重机械工作点要有足够照明和吊运通道，并应和周围设备、建筑物电器线路保持要求安全距离。
第七条、起重机械实施专责制，每台起重机械全部要有专员负责使用和管理。
第八条、操作人员对使用起重机械必需做到“三好”（用好、管好、修好）、“四懂”（懂性能、懂结构、懂原理、懂用途）、“三会”（会使用、会维护保养、会排除故障），经安全部门考试合格后方可操作。
第九条、新购置起重机械时必需选择取得制造许可证专业制造厂生产产品，安全保护装置要齐全，并有完整合格证书。
第十条、使用单位对起重机械进行重大改造或改变原设计性能时，必需依据《起重机械设计规范》拿出改造方案、设计图纸、设计计算书和质量确保方法，并经生产技术部和主管副总经理同意后，报技术监督局立案。
第十一条、使用单位应定时对起重机械进行技术检验和检验，检验和检验周期和内容按GB6067-85《起重机械安全规程》要求实施。
第十二条、新安装、经过大修或改变原设计性能起重机械，使用前必需进行静载荷或动载荷试验，经安保部、生产技术部和使用单位共同判定验收合格，并经技术监督局同意后方可使用。
第十三条、严禁使用起重机械超负荷起吊重物。

设备密封管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏生产单位”活动是企业降低“跑、冒、滴、漏”和提升效益、降低消耗、消除污染、确保职员身体健康一项关键方法。为达成和巩固无泄漏工厂标准，实现安全文明生产，特制订本制度。
第一条、密封点分类和统计范围：
1、动密封：多种机、电设备（包含机床）连续起动（旋转或往复）两个耦合件之间密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各类转轴等密封，均属于动密封。
2、静密封：设备（包含机床和企业内采暖设备）及管线和附件，在运动过程中，两个无相互运动耦合件之间密封属于静密封。如：设备、管线上法兰、阀门、丝堵、活结头，机泵上油标、隶属设备、冷却器，电气设备变压器、油开关、电缆头，仪表设备孔板、调整阀、隶属管线和其它设备本体中结合部位，均属于静密封。
第二条、密封点计算方法：
1、动密封点计算方法
一对连续运动（或往复、旋转）两个耦合件之间密封算一个动密封点。
2、静密封点结合处，算一个静密封点。如：一对法兰不管其规格大小，均算一个密封点，一个阀门，通常算四个密封点，一个丝扣活结头，算三个密封点。尤其部位，如：连接法兰螺栓孔和设备内部是连通，除了结合面算一个密封点外，有多个螺栓孔应加多个密封点。
3、泄漏点计算方法
有一处漏点算一个泄漏点，不管是密封点或因焊接缝裂纹、砂眼、腐蚀和其它原因造成泄漏，均作泄漏点统计。
4、泄漏率计算公式
静（动）密封点泄漏率（‰）=静（动）密封点泄漏点数 / 静（动）密封点总数
第三条、静密封点检测标准
1、设备及管线结合部位用肉眼观察，不结焦、不冒烟、无渗迹、无漏痕、无污垢。
2、仪表、设备及工艺管线，焊接及其它连接部位用肥皂水试漏，无气泡，真空部位用吸薄纸条方法。
3、电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察，无渗漏。
4、氧气、氮气、空气系统用10mm宽、100mm长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检验无气泡。
5、煤气等易燃、易爆或有毒气体系统，用肥皂水或静密试纸试漏，无气泡或不变色。
6、蒸汽系统用肉眼观察，不漏汽、无水垢。
7、多种机床变速箱、立轴、变速手柄，宏观检验无显著渗漏。没有密封部位，如：滑轨、导轨等不进行统计和考评。
第四条、动密封点检验标准
1、多种注油器许可有微渗，但要常常擦净。
2、多种传动设备采取油环轴承不许可漏油，采取注油轴承许可有微渗，并应随时擦净。
3、水泵填料密封许可渗漏范围，早期每分钟不超出20滴，末期不多于40滴。
4、搅拌器填料密封许可泄漏范围，早期每分钟不超出60滴，末期不多于120滴。
第五条、密封管理区域划分标准
1、生产装置所属设备、管线及隶属冲洗、消防、生活等设备管线、阀门静密封管理，由装置所在区域单位负责。
2、生产装置内仪表工艺管路上密封管理，标准上由仪表工段负责。压力表下螺母归生产车间。
3、供排水密封管理，由各使用单位负责。
第六条、管理方法
1、凡投入运行生产装置设备、管路全部必需建立静、动密封档案和台帐，密封档案包含：生产工艺步骤图，设备静、动密封点记录表，设备管线密封点记录表，密封点分类汇总表。台帐包含：按时间次序密封点分布情况，泄漏点数，泄漏率等。
2、建立健全各级密封管理责任制，密封管理要职责分明，企业、车间定时检验、考评、评选。
3、开展创建保持“无泄漏生产单位”活动，消漏、堵漏常常化、具体化、制度化。静密封泄漏率保持在0.5‰，动密封泄漏率保持在2‰以下。临时不能消除泄漏点应统计在案，做好消除计划。
4、按时做好密封泄漏点检验、统计上报工作。
5、组织多种密封技术研究，推广应用新技术、新材料。

工具管理制度
　　为确保生产正常运行、降低成本、降低工具费用，特制订本制度：
第一条、个人工具、公用工具使用按企业《工具配置标准》、《工具使用年限标准》实施。做到工人手中有领用手册，车间有工具帐，生产技术部有工具帐，三帐统一相符。
第二条、单价在200元以上工具能够配到企业工具库，费用由企业负担。如车间需要配置时，须经企业领导同意，并从本车间材料费中扣除。
第三条、日常职员配置工具，按要求发放，费用计入该车间材料费。
第四条、个人、公用工具使用损坏或丢失，又不到领用年限，因工作需要配置新工具，由生产技术部核实，主管企业领导同意，方可填单领取，并按原工具折旧后价格从该车间费用中扣除。
第五条、参考工具使用年限要求，到了领用年限，工段、车间、公用工具库办理交旧换新；旧工具交旧后方可领取。如超出领用年限，按超出时间长短提出费用，半价折合后奖励个人或车间。
第六条、因管理不善被盗丢失工具，按折旧后价格，从车间经费中扣除方给予补发。
第七条、已配发工具职员在车间内部依据工作需要调换岗位时，车间材料员依据新任岗位标准补发或收交超出标准工具，收回工具由车间统一保管，并补发给其它人员，车间和车间（或科室之间职员调动），调动前必需到生产技术部办理相关工具补退手续。对于调离本企业职员，须到生产技术部办理退库或转账手续，方可办理调离手续，对于不听从调换和收回工具指令职员，按工具领用年限折旧后从工资中扣除。
第八条、需要再用修复手拉葫芦、千斤顶等大型工具，由各单位申请，由生产技术部统一修复。

设备事故管理制度
第一条、设备事故范围和分类：
设备因非正常损坏造成停产时产量损失或修复费用达成下列数
额为设备事故。
1、特大设备事故
修复费用达50万元以上；或因为事故造成全企业停产两天以上，车间停产一周以上者为特大事故。
2、重大设备事故
设备损坏，影响多系统装置产品、产量日作业计划损失50%，大型单系统装置产品、产量日损失100%，或修复费用通常设备达1万元以上，关键设备及精、大、稀设备达3万元以上；或因事故而使全企业电力供给中止30分钟以上者为重大事故。
3、通常设备事故
设备损坏，影响产品质量日作业计划损失10%以上，或修复费用通常设备在500-1000元、精、大、稀及制浆造纸关键设备在1000-30000元；或因事故而使全企业电力供给中止10-30分钟为通常事故。
4、微小设备事故
设备损坏，影响产品日作业计划产量和修复费用低于通常设备事故均为微小设备事故。
第二条、设备事故损失计算
1、 修复费用计算
修复费（元）=材料费（元）+备件费（元）+工具辅材费（元）+工时费（元）
2、 停产损失费用计算
停产损失费（元）=停机小时×每小时生产成本费用（元）
3、 事故损失费用计算
事故损失费（元）=停产损失费（元）+修复费（元）
4、 停产和修理时间计算
停产时间：从设备发生事故停工时起，到修复后投入使用时止。
修理时间：从动工修理起到全部修完交付生产使用时为止。
第三条、设备事故调查处理
1、设备事故调查要实施三不放过标准即：事故原因分析不清
不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范方法不放过。
（1） 微小设备事故由事故发生车间负责组织召开事故分析会，调
查事故原因并提出处理意见，报生产技术部立案。
（2） 通常设备事故由生产技术部负责组织召开事故分析会，调查
事故原因并签署处理意见并立案。
（3） 发生特、重大设备事故，事故发生单位应立即采取紧急方法，
预防事故扩大，并由企业领导和安全、生产技术部等相关部门组成调查组调查，必需时上报上级主管部门派人参与。
2、设备事故性质及原因划分
（1）设备事故性质可分为：
A、责任事故；B、质量事故；C、自然事故
（2）设备事故原因可分为：
Ａ．设备不合理；Ｂ．安装调试有缺点；Ｃ．制造质量差；Ｄ．违章指挥；Ｅ．违章操作；Ｆ．维护保养不周；Ｇ．检修技术方案失误；Ｈ．野蛮维修作业；Ｉ．检修质量差（包含检质不合理）；Ｊ．超期检修、检验；Ｋ．安全附件、仪表、仪器失灵；Ｌ．其它。
3、事故处理
本着“三不放过”标准，找出事故原因，提出防范方法，研究检修方案。事故单位应在事故后立即提出书面汇报，报送生产技术部，经研究同意后，报主管领导审查，向群众公布。对事故责任者，要依据实际情况给处理，直至追究刑事责任。
4、事故汇报
（1）特、重大设备事故，企业应在事故后立即向上级部门汇报。假如事态仍在继续，则每隔二十四小时上报一次。事故所在车间在七天内写出事故汇报，报企业相关部门，企业在十天内转报上级主管部门。隐瞒事故或逾期不报者，应严厉处理。
（2）特大及重大设备事故应填报“重大设备事故汇报单”，每季10日前报生产技术部。
（3）通常和微小设备事故应由事故发生单位填写“设备事故汇报单”，在二十四小时内交企业生产技术部，逾期不报者，要严厉处理。
5、预防方法
安环科、生产技术部应常常督促检验预防设备事故方法落实实施，并督促车间常常对车间职员进行事故预防和安全教育工作，对于重大未然事故也应像对待已然事故一样，找出事故原因，吸收教训。

备品配件管理制度
为了加强备品配件集中统一管理，做好备品配件贮备、供给工作，抓好用、管、修、供四个步骤，以确保设备正常维修和计划检修进行，特制订本制度。
第一条、基础管理。建立必需管理制度和工作程序，如：备品配件加工订货制度、备品配件质量检测验收制度、备件图纸修改审批制度和备件管理工作程序。
第二条、定额管理。生产车间依据设备运行部位磨损、腐蚀规律，合理编制备品配件消耗定额和贮备定额。生产技术部依据实际需要和同行业优异消耗水平，编制企业备品配件消耗定额和贮备定额，并每十二个月修改补充一次。
第三条、计划管理及加工订货。生产车间按检修计划和贮备定额定出年、季、月备品配件需要计划（非定额备品同时需提供图纸和留有一定加工周期）。主管部门负责审查汇总，经平衡库存后，分别经过订货、外协、修旧等不一样渠道申请处理。备品配件加工订货要严格按协议管理要求实施，要确保生产需要，同时预防积压。对已积压过剩备品配件，应立即采取方法调剂处理。备品配件必需专用，贮备定额资金，不应超出本企业设备固定资产原值2%-4% 。
第四条、备品配件图纸管理。图纸是进行设备维修、备件加工技术依据，是最基础基础资料。应加强备件图纸管理，生产技术部设置专职人员负责备件图纸审核、整理、修改和归档工作，做到物有所图、物图相符，要掌握一套完整制造图纸。备件底图修改要有严格审批手续，车间设备管理员要掌握设备零部件结构、尺寸、材