锅炉汽包水位控制系统设计2012.doc

过程控制仪表课程设计报告 题目：锅炉汽包水位控制系统的设计 指导老师：高飞燕老师 学院：电气工程学院 班级：自动化062班 学号：20064460218 姓名：蒋泞骏 学年：09-10学年第一学期 时间：2010年12月5号-12月19号目录1 系统简介2 设计方案及仪表选型3 控制系统仪表配接图及说明4 仪表型号清单5 参考文献1 系统简述随着我国国民经济的快速发展，锅炉的使用范围越来越广泛。而锅炉温度控制是工业生产过程中经常遇到的过程控制,有些工艺过程对其温度的控制效果直接影响着产品的质量和产量。现代锅炉的生产过程可以实现高度的机械化，这就为锅炉的自动化提供了有利条件。锅炉自动化是提高锅炉安全性和经济性的重要措施。目前，锅炉的自动化主要包括自动检测、自动调节、程序控制、自动保护和控制计算五个方面。实现锅炉自动化能够提高锅炉运行的安全性、经济性和劳动生产率，改善劳动条件，减少运行人员。锅炉是工业企业重要的动力设备，其任务是供给合格稳定的蒸汽或热水，以满足负荷的需要。锅炉设备是一个复杂的控制对象，燃气燃油锅炉主要输入变量包括负荷、给水、燃料量、送风和引风量等，主要调节变量包括水位、温度及压力、烟气氧量和炉膛负压等；电加热锅炉主要输入变量包括负荷、锅炉给水和电阻丝电压等，主要调节变量包括水位和温度等。锅炉生产过程的各个主要参数都必须严格控制。锅炉系统是一个具有时变和时滞的比较复杂的系统，因此，对锅炉温度进行控制是工业过程控制中一个重要而且困难的问题3 。在生产过程控制中，一些复杂环节，往往需要进行串级控制。即把两个控制器串联起来，第一个控制器的设定值是控制目标，它的输出传给第二个控制器，作为它的设定值，第二个控制器的输出作为串级控制系统的输出，送到被控系统，作为它的控制“动作”。控制系统的这种串级形式对于复杂对象的控制往往比单回路控制的效果更好。串级控制对克服被控系统的时滞之所以能收到好的效果，是因为当用两个控制器进行串级控制时,每个控制器克服时滞的负担相对减小,这就使得整个控制系统克服时滞的能力得到加强。在锅炉自动控制系统中，除了应用基于反馈控制原理而设计的各种调节器系统以外，计算机技术的应用也越来越普及。由于PLC具有高可靠性、易于实现等优点，在工业控制领域中得到了广泛的应用。进入21世纪以来，PLC已经由原来的逻辑控制器发展成具有较强的数据处理能力、通讯能力的标准工控设备，用其进行各种算法的实现是工控领域的发展趋势4 。本设计以电加热锅炉为被控对象，以锅炉出口水温为主被控参数，以炉膛内水温为副被控参数，以加热炉电压为控制参数，以PLC为控制器，构成锅炉温度串级控制系统，实现锅炉水温的定值控制。1.2 控制方式的确定 自动控制方式一般有两种：即开环控制和闭环控制。开环控制是指控制装置与被控对象之间只有按顺序工作，没有反向联系的控制过程,按这种方式组成的系统称为开环控制系统,其特点是系统的输出量不会对系统的控制作用发生影响，没有自动修正或补偿的能力。开环控制没有反馈环节，系统的稳定性不高,响应时间相对来说很长,精确度不高,使用于对系统稳定性精确度要求不高的简单的系统.。人工控制一般是开环控制。比如人工转换电扇档位实现转速的控制。闭环控制有反馈环节，从输出量变化取出控制信号作为比较量反馈给输入端控制输入量，一般这个取出量和输入量相位相反，所以叫负反馈控制。通过反馈系统使系统的精确度提高,响应时间缩短,适合于对系统的响应时间,稳定性要求高的系统。自动控制通常是闭环控制。比如家用空调温度的控制。而闭环控制又包含有单回路控制和串级控制等。串级控制系统与单回路控制系统相比有一个显著的区别，即其在结构上多了一个副回路，形成了两个闭环-双闭环或称双环。串级控制系统在结构上与电力传动自动控制系统中的双环系统相同，就其主回路（外环）来看是一个定值控制系统，而副回路（内环）则为一个随动系统。以加热炉串级控制系统为例，在控制过程中，副回路起着对炉出口温度的“粗调”作用，而主回路则完成对炉出口温度的“细调”任务。与单回路控制系统相比，串级控制系统多用了一个测量变送器与一个控制器（调节器），增加的投资并不多（对计算机控制系统来说，仅增加了一个测量变送器），但控制效果却有显著的提高。其原因是在串级控制系统中增加了一个包含二次扰动的副回路，使系统改善了被控过程的动态特性，提高了系统的工作频率； 对二次扰动有很强的克服能力；提高了对一次扰动的克服能力和对回路参数变化的自适应能力 5 。综上所述，根据系统工艺要求，决定在系统设计中采用闭环串级控制方式。1.3 检测元件和执行机构的选择1.3.1 检测元件的选择 检测与变送设备主要根据被检测参数的性质与系统设计的总体考虑来决定。被检测参数性质的不同，准确度要求、响应速度要求的不同以及对控制性能要求的不同都影响检测、变送器的选择，要从工艺的合理性、经济性加以综合考虑。检测、变送器选择的几个基本原则如下 6 ：尽可能选择测量误差小的测量元件。尽可能选择快速响应的测量元件与变送设备。正确采用微分超前补偿。合理选择测量点位置并正确安装。对测量信号作必要的处理。本系统需要两个温度传感器，一个安装在炉膛内；另一个安装在出口处。根据测量精度和测量范围等要求，选用铂热电阻pt100为温度传感器，选择JCJ100G为温度变送器。1.3.2 执行机构的选择由于本次设计选用的是电阻丝加热炉，属于电加热形式，应该选择温度控制器作为执行机构，选用对应的MJYD-JL-20型单相交流模块。PLC控制器输出的数字量经过D/A转换成温度控制器可识别的模拟电压信号后，根据不同的电流值，MJYD-JL-20型单相交流模块输出相应的电压值从而控制电阻丝两端的电压值，达到调节温度的目的。1.4 微型计算机的选择 工业中常用的控制器有工业控制计算机、单片机和可编程控制器等。与其它几种控制器相比较，可编程控制器是综合了计算机技术、自动化技术与继电器逻辑控制概念而开发的一代新型工业控制器，是专为工业环境应用而设计的。它可以取代传统的继电器完成开关量的控制，比如，将行程开关、按钮开关、无触点开关或敏感元器件作为输入信号，输出信号可控制电动阀门、开关、电磁阀和步进电机等执行机构。它采用可编程的存储器，在其内部存储，执行逻辑运算，顺序控制、定时计数和算术运算等操作的指令，通过数字式、模拟式的输入和输出控制各种类型的机械和生产过程实现自动化。工业控制采用PLC，显示了突出的优越性，因它可对用户提出的生产控制要求和意见，能方便地在现场进行程序修改和调试，使系统的灵活性大大增强。内部的软继电器使系统在控制中能严格地起到互锁作用，增加了系统的可靠性，简化设备，维修方便。而且，随着PLC的发展，在硬件、软件方面都会有更先进的计数出现。针对系统的特点，分析各控制器的优缺点，采用PLC作为本次设计的控制器。具体比较如下7 ：首先，PLC和PC控制相比,具有以下优点：(1)对低端应用,PLC具有极大的性能价格比优势.工控机的价格较高,将它用于小型开关量控制系统以取代继电器控制,无论是在体积和价格上都很难接受,可靠性也远不如PLC。(2)PLC的可靠性无可比拟,故障停机时间最少.基本WindowsNT/2000/XP操作系统的IPC控制系统,在实时任务处理,长期稳定运行,抗病毒和恶意攻击等方面还存在较大的问题.IPC控制系统在可靠性和安全性等方面还未获得广泛的认同。(3)PLC是专为工厂现场应用环境设计的,结构上采取整体密封或插件组合型,对印制板,电源,机架,插座的制造和安装,均采取了严密的措施。(4)PLC是使用专门为工业设计的编程语言,这些语言简单易学.工控机如果用VB,VC等语言来编程,需要花更多时间来学习,编程的效率也没有PLC高.如果使用Windows操作系统，其稳定性远远不如PLC,时间控制精度也较差。(5)与PC机发展太快相比,PLC产品可以长期供货,并提供长期的技术支持。(6)PLC有庞大的有经验的设计人员,维护人员和技术支持系统。其次，与单片机相比，具有以下优点8：1.由专业大公司精心设计的硬件和软件系统，功能强大、可靠性好。2.编程方法简单易学，即使是不熟悉电脑的工程师也可以用它开发复杂的控制系统。3.抗干扰能力强，适用于环境恶劣的工业控制场合。4.有丰富的扩展模块和联网能力，可以做成大型复杂的工业控制系统。再次，目前在张力、速度、液位特别是温度等过程控制中，经常使用温控器等专用控制器或用户自制设备。这些控制器虽然使用和设置比较简单且控制针对性强，但是用途比较单一，控制范围有限，同时用户自身的经验技巧不易应用到其中。近年来，随着技术的发展，PLC的处理速度越来越快，功能也越来越丰富。因此，采用PLC进行PID控制可以逐渐取代一些传统的控制手段。就以温度为例，可以比较出采用PLC的优点。通常所使用的温度控制器适用于单纯的单回路温度控制，而PLC可以实现多回路的整体控制，相比主要有以下的特点：在多点加热时，可以错开加热导通时序，避免同时导通引起的大电流;在控制过程中可以自由简便地修改设定值及其它参数；可以定时自动执行所需的控制曲线；可以使用相位控制，降低冲击电流、峰值电流，减少加热器频繁冷热变化引起的热压力；可以同时控制系统或机械中的其它动作；可以实现多种报警功能等等。最初的PLC主要是用于取代继电器进行顺序控制，其后又逐步扩充了数值运算、模拟量、电机控制、网络通信。从发展趋势看，PID控制特别是温度控制将是今后PLC应有的功能。综上，针对系统的工艺机构及要求，最后选择了小型机CPM2A系列PLC，具体型号为CPM2A-40CDR-A，I/O点数为40，使用电源类型为AC，输出方式为继电器输出型。1.5 输入输出通道及外围设备的选择根据锅炉的控制、监视和管理的要求，选择输入输出通道的配置并配备所需要的外围设备如下：输入通道：Pt100温度传感器JCJ100G铂电阻温度变送器MAD02CPM2A-40CDR-A输出通道：CPM2A-40CDRMAD02MJYD-JL-20型单相交流模块1.6 系统的原理框图系统原理框图如图2-1所示，工作原理如下：选取炉出口温度为主被控参数（简称主参数），选取炉膛温度为副被控参数（简称副参数），把炉出口温度调节器的输出作为炉膛温度调节器的给定值。这样，扰动对出口温度的影响主要由炉膛温度调节器（称为副调节器）构成的控制回路（称副回路）来克服，扰动对炉出口温度的影响则由出口温度调节器（称为主调节器）构成的控制回路（称为主回路）来消除。图2-1锅炉温度串级控制系统框图编程220V220V管式电阻炉单相可控调压装置温度变送器温度变送器A/D转换PLCD/A转换计算机本系统是以CPM2A-40CDR-A为核心的温度串级控制系统的设计,在设计中采用高精度的铂电阻传感器对电热锅炉的水温进行实时精确测量,用JCJ100G温度变送器把传感器的输出信号转换成05V标准电压信号,再送入8位的MAD02进行A/D转换,从而实现自动检测。控制部分采用PID算法,经过PID运算产生的控制信号u(k)是数字信号，将其送入012通道实现D/A转换，此时在MAD02的输出端就形成了模拟信号，将此模拟信号送入执行机构（温度控制器）。实时更新PWM控制输出参数,控制可控硅,最终实现对炉温的高精度控制。2仪表选择1 温度检测电路单元 检测器件的选择系统检测部分采用铂电阻传感器测量输入信号，铂是目前最好的热电阻材料，它在国际使用温标中13.81K630.74范围内作为基准器的复现温标。它的物理、化学性能稳定，容易得到纯净物质，而且电阻-温度特性复制性很强。因此，可以制作-50以下、100以上的工业用热电阻。它的缺点是价格昂贵。铂在0以上，其电阻与温度的关系近似于直线，0=3.910-3/，=0.1.mm2 /m。在-2000范围内电阻-温度的特性为14Rt=R01+At+Bt2+C(t-100)t5 (4-1)在0650范围内电阻-温度的特性为 Rt=R01+At+Bt2 （4-2）式中，A、B、C为常系数。铂电阻兼具热电偶和热敏电阻两种技术优点，而又克服其缺点。铂热电阻温度传感器RTD具有稳定性好、温度范围宽、抗震动、抗冲击等优点，在温度检测系统中应用广泛。铂电阻RTD在0850范围内，其温度与阻抗的关系为Rt=R0 (1+at+bt2) （4-3）式中常数a=3.9080210-3，b=-5.8019510-7；Rt是t时RTD传感器的直流电阻值；R。=100。从上式可以看到，式中存在的二次项bt2，导致了RTD电阻值随温度的变化呈非线性关系，影响着温度检测的精度。在0850温度范围内，非线性大约为2.7%。为了对铂电阻进行线性校正，并提高温度信号的远距离传输能力，研制线性化的铂电阻变送器具有重要的实用价值。可以采用一种利用负电阻校正铂电阻非线性的420mA变送器。根据测温范围（01000C）及设计所要求的精度（0.2%FS），采用的温度变送器件为JCJ100G温度变送器。（1）产品简介JCJ100G温度变送器将热电阻（热偶）所测的温度变化通过电路处理，经信号放大后转化成标准的电压或电流信号。信号可以供给指示、记录仪、模拟调节器、DCS系统，广泛用于工业生产过程检测与控制系统。信号输出一般采用两线制电流，其具有以下优点： 二线制输出420mA，抗干扰能力强； 节省补偿导线及安装温度变送器费用； 测量范围大；使用率高，标准级输出信号； 冷端温度自动补偿，非线性校正电路。（3）JCJ100G接线示意图：图4-1 JCJ100G接线示意图技术参数： JCJ100G 温度变送模块输出信号：（420）mA 、（05）VDC、（010）VDC输入信号：热电阻：Pt100、Pt500、 Pt1000、 Cu50 热电偶：K、E、S、T、J 、B、 R 、N 负载电阻：500（电流输出），3K（电压输出）输入线阻：50 电源电压：1、24VDC/AC 2、12VDC/AC （05V输出） 环境温度：-2080 相对湿度：590%RH无凝露消耗功率：0.6W 准 确 度： 热电阻： 0.5%F.S(默认)热 电 偶：I级 II级(默认)（2） A/D、D/A转换模块MAD02在本次设计中，需要进行温度信号的采集，但采集过来的信号为模拟信号，而PLC所能存储并进行处理的信号为数字信号。因此，需要对采集到的温度信号进行相应的模数转换，以便实现锅炉温度的控制。相应地，PLC输出的为数字信号，必须进行D/A转换形成模拟量才能实现对执行器的控制。由于本次设计选用PLC作为控制工具，所以应选择转换模块或与所选用PLC相配套的器件。本次设计中选用CPM2AMAD02作为A/D、D/A转换器件。 输入端子表表4-4 MAD02输入端1412106895314721113电流输入1电压输入4公共输入4未使用电压输入2公共输入2电流输入3电压输入1公共输入3电流输入4未使用公共输入1电流输入2电压输入3 输出端子表表4-5 MAD02输出端1412106895314721113电流输出1未使用未使用未使用未使用未使用未使用电压输出1未使用未使用未使用公共输出1未使用未使用 通道的IR位分配“输入通道1”1514131211109876543210ddDddddddddddddd输入2输入1“输入通道1”11514131211109876543210ddDddddddddddddd输入4输入3“输出通道”1514131211109876543210Sdddddddd不使用（0）输出1数据位S：符号位 0：正电压输出 1：负电压输出注：只有当使用10V量程时，符号位才有用。 输出接线图CPM1A-MAD02-CHV+COMI+屏蔽电缆电压输出电流输出+-0VFG图4-2输出接线图_+_CPM1A-MAD02-CH250E10K0VV+电压输入I+COM250E10K0VV+电流输入I+COMFG屏蔽电缆输入接线图图4-3输入接线图数据转换 输出电压/电流 10V/20mA5V/12mA 0V/4mA -5V -10V80FF 80800000 0080 00FF 输出数据（十六进制）图4-4 MAD02数据输出转换图10V/5V/20mA5V/3V/12mA0V/1V/4mA 输入电压/电流 输入数据（十六进制）00 80 FF图4-5 MAD02数据输入转换图MAD02是集A/D和D/A转换于一体的模块，是与所选OMRON的CPM2A型PLC相配套的产品，在编程和使用上简便得多。模数转换器可将各种运行参数的模拟量信号转换成二进制数字代码。MAD02型转换器能很好地兼顾速度和精度，故它在16位以下的A/D转换器中得到了广泛的应用。其与CPM2A的连接图如图4-6所示。PLC00001+COMMAD02图4-6 PLC与MAD02的连接图工作原理为：开始转换之前，将移位寄存器及数码寄存器各位清“0”，数码网络中各晶体管开关S0S9接地。开始时，首先根据起动信号，将移位寄存器的最左边一位cy0置“1”。这个“1”信号传送到数码寄存器的最高位（最左边的位）C0，再由C0输出“1”信号使晶体管开关S0换接至电源-5端。这时-5V电源通过晶体管开关S0接至电阻2R的一端，数码网络输出的反馈电压： ufb= =2.5V （4-5）此反馈电压送至比较鉴别放大器BF，与输入的待转换模拟电压uin进行比较，如果比较的结果uinufb，放大器BF输出低电位，使数码寄存器的C0位保持原来的“1”状态，晶体开关S0也保持接到-5V端的状态，反馈电压保持-2.5V。如果比较结果uinufb时，放大器BF输出高电位，使数码寄存器第一位C0置“0”后又控制S0接到接地端，使反馈电压消失。比较是在定时脉冲控制下进行的。每发一次脉冲便进行一次比较。当第二个定时脉冲来到时，移位寄存器右移一位，原在cy0中的“1”现移到第一位cy1中。因此，又使C1置“1”,并使S1与-5V端接通，于是反馈电压ubf又在原来的基础上增加了- （4-6）这时反馈电压再与输入的待转换模拟电压相比较，根据放大器BF输出电位的高与低，同上述方法，决定数码寄存器第二位C1置“0”还是置“1”。即决定晶体管开关S1返回到接地端还是停留在-5V端。如此继续进行，直到移位寄存器最后一位cy9置“1”，比较放大器第十次动作结束为止。此时，在数码寄存器中的十位二进制数，就是转换完毕的用二进制数表示的输入模拟量。2 执行器的选择晶闸管智能控制模块广泛应用于不同行业的各种领域如调温，调光，励磁，电镀，电解，电焊，等离子拉弧，充放电，稳压，逆变等电源装置，模块还可以通过模块控制端口，与外置的多功能控制板连接，实现交流电机软启动，双闭环电机调速，和横流调速等功能。具体型号采用MJYD-JL-20型单相交流模块，本模块具有以下特点： 本模块均采用全数字移相触发集成电路，实现了控制电路与晶闸管住电路集成一体化，使模块具备了弱点控制强电的电力调控能力。 采用进口芯片，高级芯片支持板，模块压降小，功耗低，效率高，节电效果好。 采用进口贴片元件，保证触发控制电路可靠性。 采用陶瓷覆铜板，经独特处理方法，和特殊焊接工艺，保证焊接层无空洞，导热性能好，热循环负载次数高于国家标准近10倍。 采用高级导热绝缘封装材料，绝缘防潮性能好。 触发控制电路，主电路与导热底板相互隔离，导热底板不带电，绝缘强度高，安全性好。 输入0-10伏直流控制信号，可实现对主电路输出电压进行平滑调节。 可手动，仪表或微机控制。 适用于阻性或感性负载。（1） 模块控制电源要求： 电压为DC12V0.5V； 纹波电压30mV； 输出电流1A； 可以采用开关电源，也可采用线性电源（即变压器整流式稳压电源）。开关电源外壳应带屏蔽罩。线性电源要求滤波电容必须2200f25V。 控制电源极性要求正确接入模块控制端口，严禁反接。否则将烧坏模块控制电路。（2）使用环境要求 工作场所环境温度范围：-25+45。 模块周围应干燥、通风、远离热源、无尘、无腐蚀性液体或气体。（3） 其它要求 当模块控制变压器负载时，如果变压器空载，输出电流可能会小于晶闸管芯片的擎住电流，导致回路中产生较大直流分量，严重时会烧掉保险丝。为了避免出现上述情况，可在模块输出端接一固定电阻，一般每相输出电流不小于500mA（具体可根据试验情况确定）。 小规格模块主电极无螺钉紧固，极易掀起折断，接线时应注意避免外力或电缆重力将电极拉起折断。 严禁将电缆铜线直接压接在模块电极上，以防止接触不良产生附加发热。 模块不能当作隔离开关使用。为保证安全，模块输入端前面需加空气开关。 测量模块工作壳温时，测试点选择靠近模块底板中心的散热器表面。可将散热器表面以下横向打一深孔至散热器中心，把热电偶探头插到孔底。要求该测试点的温度应80。（4） 模块主要参数： 工作频率f为50Hz； 模块输入交流电压VIN（RMS）范围：额定电压为220VAC时为170250VAC、额定电压为380VAC时为300450VAC、（输入电压低于或高于上述各规定值时，应专门定做）； 三相交流输出电压不对称度6%； 控制电源电压12VDC； 控制信号：VCON为010VDC； 控制信号电流ICON1mA； 输出电压温度系数600PPM/； 模块绝缘电压VISO（RMS）2500VAC（5） 模块接线如图4-7所示OUTECONCONGND2GND1POWER+移相调控器IN图4-7 MJYD-JL-20型单相交流模块引脚功能代号说明：POWER：外接12V控制电源正极。GND1：控制电源地线及屏蔽线。GND2：控制电源地线，内部与GND1相通。CON1：010V信号输入。Econ：方便用户检测模块功能使用。此端在模块内部通过1K电阻与控制电源+12V连接，输出10V直流信号。可外接10100K电位器，但不宜作给定信号使用。此端一般空置。CON接线端子与输入控制信号相连，GND1与GND2接地，POWER接入220V交流电压，OUT端接入控制对象电阻丝，POWER接入12V电源。即可实现对电阻丝两端电压的控制。3 系统电气原理图 综上所述，可以画出整个系统的电气原理图，如图4-8所示。PT100PT100SB电阻丝220VQS P L C+12V+12VJCJ100GJCJ100GRS232C适配器计算机+COM24V24VMJYD-JL-20型单相交流模块VIN1COM1VIN3COM300000I+COMI+COM2V+COMV+COM图4-8 锅炉温度串级控制系统电气原理图4 元器件明细表 系统中所采用的一系列元器件如表4-9所示。表4-9元器件明细表编 号名 称符号个 数型 号/数值1可编程序控制器PLC1CPM2A-40CDR-A2模数转换器A/D1MAD023数模转换器D/A1MAD024电阻RRg21.5k5电阻URu11.1k6电阻ZRz11.38k7电容1C120.01F8电容2C211F9传感器1PT10010温度检测变送器1JCJ100G11执行器1MJYD-JL-203设计总结电阻炉是现代工业生产的主要装备，在国民经济建设中具有举足轻重的作用。本次设计是根据电阻炉温度控制技术的发展要求而设计的一种温度实时串级控制系统。其控制原理、思想非常适用于自动化程度比较高的企业以及现场环境比较复杂的控制场所。1 系统具备的主要功能本系统利用温度传感器、变送器、PLC及其配套的A/D转换器件MAD02、上位计算机等，完成了电阻炉温度可编程控制器串级控制系统的设计，以CX-Programmer、Windows为平台，通过上位机和下位机软件的设计，实现了电阻炉温度的实时串级控制。2 系统的测量精度在本次设计中，根据设计的要求，完成了以软件方式对温度信号的串级处理，误差范围为。A/D转换器采用的是与PLC相配套的8位的A/D转换模块MAD02，设计中所要求监测的温度范围，而在实际测量过程中，所测温度约为0，故A/D转换环节所产生的平均的测量误差为。由于设计中传感器所产生的温度误差就其他原因所产生的误差而言相对较小，故本次设计的综合误差为，满足设计要求的误差范围在以内的条件。所以本次设计能够完成在对电阻炉温度进行较精确的监测，并在以CX-Programmer为运行平台，上位机与PLC进行通讯的条件下，实现了电阻炉温度的实时控制。本次设计，虽然在实际应用中可能还有不足之处，但在理论研究上，已基本上满足需要。所以，可以说本次设计基本上是成功的。参考文献1辛广路.锅炉运行与操作指南.机械工业出版社，2006年2张子栋，王怀彬，李炳熙.锅炉自动调节.哈尔滨大学出版社，1994年3张亮明，夏桂娟.工业锅炉微机控制.中国建筑工业出版社，1989年4 邵裕森,巴筱云. 过程控制及仪表M . 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