XXX公司6S管理工作手册.doc

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6S管理工作规范　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 6 66S管理工作手册 XXXXXXXXXX有限公司二00九年八月第一篇：总论一、公司推行6S管理的意义： — 6S管理是实现物流、制造、安装的标准化作业和实行全面质量管理的基础； — 6S管理是我公司合理调配节约生产空间、减少作业等待时间、提高工作效率的有效手段； — 6S管理是维护保养设备、工具的有力武器； — 6S管理能有效预防、减少工伤事故，提高安全生产意识。 — 6S管理能直接暴露错误，便于查找错误原因、改善提高； — 6S管理能“创造环境、和谐氛围、提高士气、塑造团队”，能有效实现全员的“自我管理”。二、公司推行6S管理的整体目标：建立标准、提高效率剔除浪费、改善质量保障安全、和谐环境鼓舞士气、塑造团队三、6S管理推行委员会的组织结构与分工：公司成立6S管理推行委员会和6S管理推行办公室。(如下图) 委员会主任委员： XX 委员： XX 委员： XX 委员： XX 推行办公室主任： XX 委员： XX 委员： XX 委员： XX 委员：XX 委员： XX 巡查长：XX 副主任：XX 副主任：XX 委员会主任委员：XX 委员会委员：各中层以上干部、工会主席、党支部书记、车间主任 6S管理推行办公室主任：XXX 6S管理推行办公室副主任：XXX 6S管理推行办公室宣传员：XXX 6S管理推行办公室巡查长：XXX 6S管理推行办公室巡查员：XXXX 四、推行6S工作宣誓词：第二篇：6S的推行重点第一节整理的推进重点一、整理的含义含义：将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置适量的必需品。目的：腾出空间防止误用 l 特别说明：如果工作岗位堆满了非必需品，就导致必需品无处摆放；最后只能通过增加空间来堆放必需品，这样就造成了空间和架柜等的浪费，并形成恶性循环。二、整理的作用 1．整理有以下作用 l 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间面积，提高工作效率； l 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； l 消除混料差错 l 有利于减少库存，节约资金 l 使员工心情舒畅，工作热情高涨 2．因缺乏整理而产生的各种常见浪费 l 空间的浪费 l 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费、 l 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 l 管理非必需品的场地和人力浪费 l 库存管理及盘点时间的浪费三、推行要领 l 整理需要的是舍弃的智慧和勇气 l 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待 l 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度 l 整理是随时随地循环的过程，是每天都应该坚持的日常工作 1．明确什么是必需品 ⑴ 必需品所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。 ⑵ 非必需品而非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如该产品已不生产的样品、图纸、文件资料、零配件、设备等。 ⑶ 偶尔使用的物品一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品，必需品和非必需品的区分和处理方法如下表：必需品和非必需品的区分和处理方法类别使用频度处理方法备注必需品每小时放在工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需品每月仓库（柜）储存三个月仓库（柜）储存定期检查半年仓库（柜）储存定期检查一年仓库（柜）储存（封存）定期检查两年仓库（柜）储存（封存）定期检查未定有用定期检查定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃 2．增加场地前，必须先进行整理好不容易将工场整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且会因放置了必要的物品而放不下必需物品。在整理时，一般的不要物，如价值不高的废旧物品，大家都会很容易就作出判断，但是对于一些可有可无，机能完好的物品，出于以防万一的心态，往往会保留下来。另外有三类物品由于其特殊性，也容易被忽略： l 闲置设备 l 造成生产不便的门、墙 l 不良品、返修品等整理需要的是舍弃的智慧，可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！四、推进整理的步骤第一步：现场检查对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底等位置。第二步：区分必需品和非必需品管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观上的“想要”的概念。他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。第三步：清理非必需品清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点： l 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志、空罐、已损坏的工具、器皿 l 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物 l 长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品 l 办公场所、桌椅下面、公告板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等第四步：非必需品的处理对非必需品的处理，一般有几种方法：非必需品无使用价值折价变卖转移为其他用途 ———→ 1，另作他用 2，作为训练工具 3，展示教育有使用价值涉及机密、专利 ————→ 特别处理普通废弃物 ——————→ 分类后出售影响人身安全、污染环境物→ 特别处理第五步：每天循环整理整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。五、实战技巧 1．废弃无使用价值的物品 l 不能使用的旧手套、破布、砂纸 l 损坏了的钻花、丝锥、磨石 l 断了的锤、套筒、刀具等工具 l 精度不准的千分尺、卡尺等测量具 l 不能使用的工装夹具 l 破烂的垃圾桶、包装箱 l 过时的报表、资料 l 枯死的花卉 l 停止使用的标准书 l 无法修理好的器具设备等 l 过期、变质的物品 2 。不使用的物品不要 l 目前已不生产的产品的零件或半成品 l 已无保留价值的实验品或样品 l 多余的办公桌椅 l 已切换机种的生产设备 l 已停产商品的原材料 l 加工错误无法修复的产品 3．销售不出去的产品不要 l 预测失误造成生产过剩的产品 l 因生锈等原因不能销售的产品 l 有致命缺陷的产品 l 积压的不能流通的特制产品 4．多余的装配零件也不要 l 没必要装配的零件不要 l 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少 5．造成生产不便的物品不要 l 取放物品不便的盒子 l 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门 l 让人绕道而行的隔墙 6．占据工场重要位置的闲置设备不要 l 不使用的旧设备 l 偶尔使用的设备 l 领导购买的没有任何使用价值的设备 7．不良品与良品分开摆放 l 设置不良品放置场 l 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品 l 规定不良品的处置方法和处置时间、流程 8．减少滞留，谋求物流顺畅 l 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品 l 工场是否被零件或半成品塞满 l 工场的通道或靠墙的地方是否摆满了零部件、半成品或推车第二节整顿的推进重点一、整顿的含义含义：将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。）——即寻找时间为零，放回时间为零。目的：工作场所一目了然消除找寻物品的时间井井有条的工作秩序特别说明：整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位，而且不同的人去做结果是一样的。这就要求我们在放置方法、标识方法上下功夫，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。二、整顿的作用 1．整顿有以下作用 l 提高工作效率 l 将寻找时间减少为零 l 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现 l 非担当者的其他人员也能明白要求和做法 l 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化） 2．因没有整顿而产生的浪费 l 寻找时间的浪费 l 停止和等待的浪费 l 认为没有而多余购买的浪费 l 计划变更而产生的浪费 l 交货期延迟而产生的浪费三、推行要领 l 彻底地进行整理 l 确定放置场所 l 规定放置方法 l 进行标识 1．彻底地进行整理 l 彻底地进行整理，只留下必需品 l 在工作岗位只能摆放最低限度的必需品 l 正确判断出是个人所需品还是小组共有品 2．确定放置场所 l 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研 l 将经常使用的物品放在工段的最近处 l 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管 l 物品放置100%定位 l 布局实施过程中常见问题和改善建议 ⑴ 常见问题 l 就地解决有很大一部分人开始做6S的时候都是草草收拾一下物品，把物品或区域清扫干净，就地摆回原来的位置，没有做好详细的规划，这样容易导致6S回潮。 l 脉络不清（规划不够合理）这种问题让人往往一站到现场总觉得不是很对劲，有种说不出来的感觉。一般都是布局上仍然存在需要改善的地方。例如，区域之间不够明朗；设备通道不够宽（设备维护通道要根据设备的大小，以人员检修方便为准则来身机通道的大小。） l “一国两制”（缺少整体规划）由于责任人不同，区域和区域之间的主通道宽度不一，区域线的颜色及大小、长短表示也不一样。 l 流程不够顺畅没有根据工作流程进行规划。其主要原因是区域功能分类不清，应注意每个区域的功能与工作流程关系，再做微调。 ⑵ 解决布局上问题的方法 l 纸上谈兵先根据实际场地按设想做出布局图后，再根据布局图做现场实施。就像盖房子需要先出图纸考虑周详后施工一样的道理。但是，你不一定要用很精确的绘图仪器，往往用简单的示意图就可以达到目的。 l 全局把握，局部实施考虑流程等的时候不要只考虑局部，要把整个车间纳入考虑范围，如主通道、安全通道等。整体格局定下来以后，再实施本部门的具体细节。当然，你一定要与相关班组或部门进行协商解决。 l 条条大路通罗马安全通道、物流通道以及设备维护通道是否顺畅，在布局设计时就要考虑到。或许会在原来的基础上觉得面积不够使用，但是如果换个思维，物流能否从空中行走？是否可以有更好的方式？只要想办法，就一定能改善。要相信自己，相信自己的团队智慧。 3．规定摆放方法（三定） ⑴ 定点 l 确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，在规定区域放置 l 尽量立体放置，充分利用空间 ⑵ 定类 l 产品按机能或按种类区分放置 l 便于拿取和先进先出 ⑶定量 l 确定使用数量 l 确定所用容器和颜色等识别方式 l 做好防潮、防尘、防锈、防撞等保护措施 4．定置上的问题 l 脚大鞋小当物品的大小等于或大于定置位置时，便容易压线；而且一旦物品移开，不能真实反映放置物品所需的区域大小，很容易给后面的规划带来偏差。即便摆放好，由于没有考虑物品之间所需的间隔，也很可能导致相互碰撞而使物品损坏。 l 脚小鞋大物品比定置区域小很多，有些员工说：“这样放东西就不会超出线位了。”如果你同意了他的观点，你就会发现你的厂房很快就不够用了。也给了员工仍然随意的行为模式。所以看到这类问题要及时提出整改。 l 大中无小有些只规划了工作区域和通道，但工作区域内的物品摆放没有做详细的定置。正确的应该是，把工作中固定的和变动的物品进行区分标识。 l 高处不剩寒对于一些看板、制度应该按一般人站在该区域比较适合的距离位置，以一般人身高的眼睛平视上下45度角为适宜。常用工具的摆放高度在人的肩膀到腰部之间的位置较合适。但是卫生用具又不一样，因为它们经常来回比较肮脏的地方，不适合挂得过高，以免给人不舒服的感觉。所以，卫生用品尽可能挂得低一些，距离地面高度以1米以下为适宜。 l 无法维持的定置不要一昧追究员工的意识问题，要检讨员工为什么不能按照规定执行，多从方法上去思考问题，才能走出怪圈。 l 杂物及私人物品的滥用这是个非常有趣的现象，几乎每个企业都能碰到很多这样的员工，他们把一堆物品放在一个箱子或柜子里，然后贴上标签“杂物放置区”要不就是十个柜门有八个贴“私人物品”的。一检查评比，他们都说，这是私人物品，不归公家管理。所以，在推行的时候就应该规定：“私人物品”最多只能有1~2个柜子，而且私人物品按公家物品同样的方法管理，不使用杂物二字，如不这样，很快现场、办公室便会堆满杂物，慢慢地又回到从前。 5．进行标识 l 采用不同色的油漆、胶带、地板或栅栏划分区域 l 在摆置场所标明所摆放物品 l 在摆放物体上进行标识 l 根据工作需要灵活采用各种标识方法 l 标签上要进行标明，一目了然 l 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法 l 暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度 l 标识100%实施质检部办公室·文件柜责任人：谢＊类别：⑴ 图纸（第一层） ⑵ 检测工具（第二层） ⑶ 参考书籍、资料（第三层） ⑷ 样品（第四层）四、推行整顿的步骤第一步：分析现状人们取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括： l 不知道物品存放在哪里 l 不知道要取的物品叫什么、 l 存放地点太远 l 存放地点太分散 l 物品太多，难以找到 l 不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）所以我们日常工作中必需品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。第二步：物品分类根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。 l 指定标准和规范 l 确定物品的名称 l 标识物品的名称第三步：决定储存方法（三要素） l 场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所类别使用频率处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变卖待处置区偶尔用每年用数回存库管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带 ● 方法依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度、决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等。 l 标识标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引。因此，在现场管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。五、实战技巧 1．作业台的整理整顿 l 清理多余的作业台、架柜 l 垫高，便于作业 l 翻新、维修加固 l 对于怕碰撞的产品，作业台可加防护垫 2．工具、夹具类整顿 l 合并或共通化，减少种类数量 l 放置于立即可拿取的位置 l 一拿到手，就可进行工作 l 一放手，就可轻易归定位 l 依使用顺序放置 3．油脂类的管理 l 种类尽量减少 l 以颜色或形状管理，容易分辨使用 l 标识名称及加油周期 l 油脂集中保管，设定放置场所、数量、容器大小 l 依油脂或加油口的形状准备辅助工具 l 考虑防火、环保、安全等问题第三节清扫的推进重点一、清扫的含义含义：将岗位边得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得裎亮完好，创造一个一尘不染的环境。目的：保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗特别说明：经过整理、整顿，必需品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫作大的作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。二、清扫的作用 1．清扫就是点检拿着拖把或者抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实就是我们经常说的大扫除；清扫就是点检，对设备的清扫本身也是对设备的维护。根据“谁使用谁管理”的原则，让设备的使用者参与设备的自主维护，既可以激发使用者对设备使用的责任感，又由于使用者与设备朝夕相伴，对设备的性能最为了解，通过清扫与机器设备的“亲密接触”，可以预先发现异常，避免故障的发生。所以对设备的清扫有以下作用： l 任何人都能够判断正常和异常，降低了使用、管理难度； l 点检位置、步骤要求明确，容易操作 l 通过目视管理及异常警示，使维护保养容易进行 l 良好的运行管理机制，能够预防故障的发生 2．无尘化目前国际上出现不少“无人化”工厂。所谓“无人化”工厂并非真的没有人，而是指自动化程度很高，工作人员数量少，靠设备的自动运行、自动生产。日本人说：“无人始源于无尘。”就是说，这样高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利、稳定，首先要做到“无尘”。灰尘 ——→ 附着氧化 ——→ 锈蚀 ——→ 松动 ——→ 脱落 ————→ 部件变形 ——→ 断裂 ——→ 故障灰尘的危害清扫能够让员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还时时刻刻维持整洁干净的环境。因此，为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，这是“无人化”工厂的基本条件。三、推行要领 l 最高领导以身作则 l 人人参与 l 责任到人 l 与点检、保养工作充分结合 l 杜绝污染源，建立清扫基准 1．最高领导以身作则成功与否的关键在于领导，如果领导能够坚持这样做十天，大家都会很认真的对待这件事；很多公司6S推行得不好，那时因为6S仅靠行政命令去维持，缺少领导的以身作则； 2．人人参与公司所有部门、所有人员（含董事长）都应一起来执行这个工作； 3．责任到人做好能明确每个人应负责清扫的区域，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角） 4．自己清扫，不依赖清洁工对自己的负责区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当等重要的工作； 5．与点检、保养工作充分结合一边清扫，一边改善设备状况。把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来 6．杜绝污染源，建立清扫基准寻找并杜绝污染源，如油管漏油、摩擦噪音处理；并建立相应的清扫基准，促进清扫工作的标准化。四、清扫的步骤第一步：准备工作 l 安全教育对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、洗涤腐蚀、尘埃入眼、坠落入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防； l 设备基本常识教育对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育 l 了解机器设备通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。 l 技术准备指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 l 作业人员动手清扫而非有清洁工代替 l 清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角 l 将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边都打扫干净第三步：清扫点检机器设备 l 设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的； l 不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等） l 容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认； l 油管、气管、焊机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意； l 一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。常言道：“清扫就是点检。”通过清扫把污秽、灰尘、油迹、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然地把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。第四步：整修在清扫中发现有问题的地方 l 地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修； l 对松动的螺栓要马上加以紧固，补上缺失的螺栓、螺母等配件； l 对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按规定及时加油保养； l 更换老化或破损的水管、气管、油管； l 清理堵塞管道； l 调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理； l 更换或维修难于读数的仪表装置； l 添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等） l 要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。第五步：查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题 l 即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要彻底解决问题，还须查明污染的发生源，从根本上解决问题 l 制定污染发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝；第六步：实施区域责任制对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角。第七步：制定相关清扫基准制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具、担当者等项目，保证清扫质量，推进清扫工作的标准化。清扫点检基准表序号名称项目方法清扫要点/点检基准周期（例）空调器 ①出风口 ②入风口 ③外表面 ④顶盖部 ⑤过滤网 ⑥周边环境清扫时可以用湿抹布涂上肥皂擦拭，再用干抹布擦净（电气部分除外） l 清除空调表面灰尘、污垢 l 清理空调及周边的不要物 l 注意空调背面及平时不打开的部位 l 下班后检查空调是否关闭 1回/周（其中第五项为1回/月末）五、实战技巧 1．接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如滚子面、容器、喷管内、测定仪器） l 有无不需要的物品、配线； l 有无劣化部件； l 有无螺丝类的松动、脱落…… ⒉ 设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） l 有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等 l 润滑油泄漏飞散。 ⒊ 仪表类（如压力表、温度、浓度、电压、拉力等的指针） l 指针摆动； l 指示值失常 l 有无管理界限 l 点检的难易度等。 ⒋ 配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等） l 有无说明/流动方向/开关状态等标识； l 有无不需要的配管器具 l 有无裂纹、磨损‘ ⒌ 设备框架、外盖、通道、立脚点 l 点检作业难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄） ⒍ 其它附属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等） l 液体/粉尘泄漏、飞散 l 原材料投入时的飞散； l 有无搬运器具点检…… ⒎ 保养用机器、工具（如点检/检查器械、润滑器具/材料、保管棚、备品等） l 放置、取用 l 计量仪器类的脏污、精度等 ⒏ 清扫工具 l 抹布或拖把是否挂起来了？ l 有无不能使用的扫帚？ l 扫帚或抹布是否进行数量管理？ ⒐ 搬送车辆 l 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美； l 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘。 ⒑ 分类垃圾箱 l 可再生的（区分塑料、金属）； l 不可再生的（生活垃圾） ⒒ 防止碎屑的飞散 l 安装防护罩； l 把垃圾箱设置在作业台的下面，作业时让碎屑直接落在垃圾箱里。 ⒓ 具体的清理工作 l 清除长年堆积的灰尘垃圾、污垢； l 清除因油脂、原材料的飞散、溢出、泄漏造成的脏污； l 清除涂膜卷曲； l 清除金属面生锈； l 清除不必要的张贴物； l 明确不明了的标识。第四节清洁的推进重点一、清洁的含义含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。目的：成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成特别说明：要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。二、清洁的作用 1．维持作用将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度； 2．改善作用对已取得的良好成绩，不断进行改善，使之达到更高的境界。三、推行要领 l 贯彻6S意识，寻找有效的鼓励方法； l 坚持不懈； l 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正； l 彻底贯彻6S； l 推行“透明管理” l 制度化。 1．贯彻6S意识，寻找有效的鼓励方法：为了促进改善，必须想出各种激励的办法： l 让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情； l 充分利用各种办法，例如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S徽章、6S标语、6S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦。 l 为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由； l 通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。 2．坚持不懈 6S一旦开始实施就不能半途而废，否则公司会很快回到原来的情形。 3．一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正。 4．彻底贯彻6S；深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步的提高。所谓“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。整理整顿清扫没有进行3S 将3S习惯化将3S制度化（清洁）必需品和非必需品混放找不到必需品工厂到处都是赃污、会垢清除非必需品用完的物品放回原处清扫脏污不产生非必需品机制取放方便的机制不会脏污的机制 5. 推进“透明管理” 展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内或密封的架子上。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。因为不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要得到杜绝，就必须推进“透明”管理，即拆除那些不透明的金属板，改为安装玻璃；实在不行的，也应该安装一个透明的检查窗口。 6. 制度化（1）制度与制度化 • 制度是制定规则、规范。 • 制度化是制定制度、实施、确认、调整的一个循环过程。清洁就是将彻底的3S制度化的过程，目的是保证和维持以上3个S的成果。（2）制度化的主要内容 • 环境维护制度化； • 设备管理制度化； • 作业方法制度化； • 现场巡视制度化； • 考核评价制度化；（3）区域清扫制度化（区域清扫责任表）； • 每位员工负责的清扫项目有三项以上时，必须制定责任表，每天确认； • 有负责区域清扫时，一定有清扫责任表； • 明确每项工作的要点和判断基准； • 班组长每天确认员工的实施情况，并在表上认可； • 部门主管每周最少确认一次班组的实施情况，并在表上认可； • 可以结合工作清单的方式确认每位元员工的工作状况；四.推进清洁的步骤如何彻底实施3S呢？知道了3S的重要性和作用，我们还需要一个合理的实施流程，才能让我们的工作事半功倍，下面我们就来谈谈较为合理的实施步骤：第一步：对推进组织进行教育不要认为这是一个简单的工作，而忽略了多组员的教育，往往因为简单，所以所有人都认为这个这样做就行了，那个那样做就行了。最终结果是因不同人的不同理解而得到不同的结果，而无法取得预期效果，使6S从此夭折。人的思维是复杂而多变的，我们必须统一思想才能朝着共同的目标奋斗，所以，我们必须用6S的基本思想向组员和全体员工进行必要的教育和宣传，这是非常重要的。第二步：整理-----区分工作区的必需品和非必需品经过了必要的教育，我们就应该带领组员到现场，将目前的所有物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必需品和非必需品。第三步：向作业者进行明确说明现场的作业者是岗位的主人，可以作好该岗位的工作，也能使该岗位的工作走向不好的方向，而且也只有该岗位的作业者最清楚岗位的需求，知道我们某些设定的不完善或不适用的地方。所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。第四步：撤走各岗位的非必需品接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要迅速地撤下来，决不能以“等明天”的心态对待。第五步：整顿-----规定必需物品的摆放场所撤走了非必需品，并不能说我们就可以结束了。还要确定对现场的必需品该怎样摆放？是否阻碍交通？是否阻碍作业者操作？拿取方便吗？根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理的规定摆放必需品的位置。第六步：规定摆放方法摆放场所规定了，我们必须要确认一下摆放的高度、宽度以及数量，以便于管理。并将这些规定形成文字，便于日后改善、整体推进和总结。第七步：进行标识所有的工作都做了，我们有必要做一些标识，标示规定的位置、规定的高度、规定的宽度和数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动，也减小了很多员工因为选择错误的成本损失。第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明别忘了，人是需要交流的，有了交流才能有进步。所以，我们将规定下来的放置方法和识别方法交给作业者，将工作从推进人员的手中移交给作业者日常维护。在说明时，必须注意原则性的问题。有些作业者开始时会有一些不太适应或认为不对的，但对于有必要实行的规定，一定的让他实施，告诉他在实施的途中可以提出意见，改善这个规定，但是不能擅自取消。也就是说，对基本要求我们必须实施强制手段，在完善改进的领域里我们可以采取民主的手法，强制加民主可以让我们的工作走向最好。第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人因为工厂范围很大，所以我们必须划分责任区和明确责任人。只有规定了责任范围和责任人，我们的工作才能贯彻下去，要有保留地相信“人是自觉的”，人有很多种天性，惰性就是其中的一种。我们可以用下面的流程图简单表达推进清洁的整个步骤： 6S学习班 =整理= 区分必需品和非必需品 • 巡查零部件仓库和各生产线，摄下或拍下不合理的向作业者进行说明撤走各岗位非必需品 • 检讨布局 • 区分=整顿= 规定必需品的摆放场所工具架、私人物品、不良品，将多余零件放回仓库规定摆放方法进行标注向作业者进行说明 =清扫= 在地板上划出区域线和管理担当 •• 清扫落在地板上的物品 • 回收空箱、包装纸等五. 实战技巧清洁是通过检查6S实施的彻底程度来判断其水平和程度的，我们一般制定对各种生产要素/资源的检查判定表来进行具体检查。 6S活动的具体检查内容： 1. 作业台、椅子项目不良现象督导推行注意事项整理 1.不用的作业台、椅子也放在现场 2.杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下面 3.当天不用的材料、设备、夹具堆放在台面上 4.材料的包装待、盒用完后仍放在台面上多注意被锁住的柜内桌底、桌顶一些平常不足以，容易隐藏的地方整顿 1.物料凌乱搁置在台面上 2.台面上下的各种电源线、信号线、空调管道乱拉乱接，盘根错节 3.作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，有碍观瞻 4.作业台、椅子无标识，不知道属于哪个部门，由谁管理多确定物品定量方法是否做好了防呆措施清扫 1.设备和工具破损、掉漆，甚至缺胳膊断腿 2.到处布满灰尘、脏污 3.材料余渣、碎屑残留 4.墙上、门上乱写乱划乱张贴 5.垫布发黑，许久未清洗 6.表面干净，里边和后边脏污不堪这一阶段多注意设备的完好状态和检实施的真实性、有效性 2. 货架项目不良现象督导推行注意事项整理 1.现场到处都是货架，几乎变成临时仓库 2.货架大小与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应 3.不用的货物、设备、材料都堆放在上面让该区域进行三次整理工作后分类整顿 1.摆放的物品没有识别管理，除了当事人之外，其它人一时难于找到 2.货架太高，或物品堆积太高，不易拿取 3.不同的物品层层迭放，难于取放 4.没有按“重低轻高”的原则摆放 • 针对布局是否合理，提出改善提案 • 强调分类的重要性 • 注意重要物品和易损件的放置容器清扫 1.物品连外包装在内，一起放在货架上，清扫困难 2.只清扫货物不清扫货架 3.布满灰尘、脏污 4.物品放了很久也没有再确认，有可能变质 • 对包装箱内物品标识有效期 • 清扫货架等物都应干净、整洁 • 对容易失效的物品用显眼的标识进行标注（目视管理）

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