加强飞剪切头控制减少飞剪误动作次数.doc

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四川省达州钢铁集团公司轧钢厂

加强飞剪控制、减少飞剪误动作次数

加强飞剪控制、减少飞剪误动作次数

一、小组概况
表一

小组名称
电工C小组
注册号

活动课题
加强飞剪切头控制、减少飞剪误动作次数
组长姓名
贾其乾
发表人
李江
小组人数
6人
注册时间
2005年5月
文化程度
大学1人 、大专2人、技校3人
小组成员
王志刚、周勤、李江、张玲、杨光波
受QC教育面
100%
活动次数
12次
制表:李江
时间:2005年6月
二、选题理由
1、依据当前国内相同生产线飞剪控制水平,我厂的倍尺飞剪误动作机率相对较高；
2、飞剪误动作次数高，造成钢坯报废量增大、冷床乱钢、误时多,产量指标下降、增加成本控制难度，对生产造成安全隐患;
3、通过系统的分析查找原因，有利于提高对自动化系统、设备系统的有效管理；
三、现状调查
轧钢厂连轧生产线为消除连铸坯端部缺陷（例如钢坯端部裂纹)对生产过程、成品质量带来的影响，对在线连铸坯采用了飞剪切头方式，确保生产过程以及产品质量的稳定。本小组对2005年1月～2005年5月的飞剪控制情况进行了调查，详细情况见表二.
2005年1月～2005年5月的飞剪控制情况调查 表二
月份
1
2
3
4
5
合计
平均
误动次数
182
180
178
183
177
900
180
生产误时
169
111
96
148
123
647
130
生产指标
96。66
96。67
97.08
96.77
96。98

96。83
制表：李江
时间:2005年6月
四、确定目标值及可行性研究
1、活动目标：飞剪误动作小于5次/月。
2、可行性分析:
（1） 本小组成员均是电气自动化方面的技术精英、业务骨干，相信通过各自分工共同努力，目标值是可以实现的。
（2） 本小组成员在每周的骨干例会上也可同时将本课题的活动进行布置、检查、验收，活动开展得到有效保证。
（3） 分厂领导明确表态：活动所需的物资、经费分厂将大力支持。
（4） 国内相同生产线已经有成功控制的先范.
五、原因分析
本小组成员在2005年6月上旬对本课题进行了认真的调查、分析、讨论，最终通过因果图找出了影响飞剪误动作的11个末端因素（见图二）.
飞剪控制原理图（图一）
直流电动机启动
飞剪
动作
主控室
信号分析
热金属检测器
轧件 信号收集 发出指令 带动

信号反馈

制图：李江
时间：2005年6月
因果图(图二)
机 人
热金属检测器质量差 3操人员误操作或擅自更改参数
抗
直流传动装置故障 干
飞剪误动作
扰
直流电动机故障 能
力
原位及剪切位接近开关松动 差

来坯尺寸变化 PLC程序故障 环境温度高、灰尘大、噪音大

来坯温度变化 超前系数设置不精准

速度测量值偏差大

料 法 环
制图：李江
时间：2005年6月
通过因果图，本小组共找出影响飞剪误动作的11个末端因素,分别是：
1、3操人员误操作或擅自更改参数；
2、热金属检测器抗干扰能力差;
3、直流传动装置故障；
4、直流电动机故障;
5、原位及剪切位接近开关松动或损坏；
6、来坯尺寸变化；
7、来坯温度变化；
8、PLC程序故障；
9、超前系数设置不精准；
10、速度测量值偏差大；
11、环境温度高、灰尘大、噪音大；
六、要因确认
要因论证表 表三
序号
末端因素
调查分析
确认人
是否要因
1
3操人员误操作或擅自更改
参数
飞剪是由PLC程序自动控制,并非3操人员手动操作：各参数的更改需经过主管领导的签字同意才能进行
杨光波
非要因
2
热金属检测器抗干扰能力差
热金属检测器对轧件发射的红外线波长十分敏感,稍有温变,就会作出误判断
王志刚
要因
3
直流传动装置故障
直流传动装置故障是由双闭环控制系统在实际使用中易出现超调现象所致，但不会直接造成误动作
贾其乾
非要因
4
直流电动机
故障
直流电动机的换向器及电枢、励磁线路等易造成电机故障，但不致使飞剪误动作
张玲
非要因
5
原位及剪切位接近开关松动或损坏
原位及剪切位接近开关的松动或损坏等会造成飞剪刀片位置变动，但该类状况极少出现
李江
非要因
6
来坯尺寸变化
来坯尺寸的变化对信号的收集没有影响，故对飞剪误动作也无影响。
杨光波
非要因
7
来坯温度变化
来坯温度发生变化的事实是不可消除的,但在正常温度范围内发生的变化应不影响信号的收集，而本生产线来坯温度变化一般都在正常范围内
杨光波
非要因
8
PLC程序故障
信号采集错误，CPU死机,数据扫描错误导致整个系统运行不正常,从而引起飞剪误动作甚至系统瘫痪
李江
要因
9
超前系数设置不准确
超前系数设置偏大或偏小
贾其乾
非要因
10
速度测量值偏差大
脉冲编码器的脉冲计数偏差大
张玲
非要因
11
环境温度高、灰尘大、噪音大
环境温度、灰尘、噪音会干扰信号的收集，但热金属检测器本身就是要在这样的环境下工作。
周勤
非要因
制表：李江
时间：2005年6月
综上所述，造成本飞剪误动作的主要因素有2个：1、热金属检测器抗干扰能力差；2、PLC程序故障；

七、制定对策措施
针对造成飞剪误动作的2个主要因素，小组一班人细致讨论、深入研究，最终制定了相应的防范应对措施。(见表四）
对策措施表 表四
序号
要因
目标
对策措施
执行人
检查人
完成期限
1
热金属检测器抗干扰能力差
热金属检测器能正常进行信号的收集
1、擦拭检测器镜片;
2、增设一台热金属检测器;
3、随气候调整光学元件焦距;
4、定期清除导槽杂物；
5、安装防水、雾、强光护罩。

杨光波
周 勤
王智刚
2005年7月15日
2
PLC程序故障
保证PLC工作正常可靠
1、检查各I/O点连接状态;
2、清除多余程序，及时压缩，并做好备份；
3、严禁运行外来磁盘,定期杀毒；
4、检测程序运行性能
李 江
张 玲
贾其乾
2005年7月15日
制表：李江 时间：2005年7月

八、对策及实施
1、热金属检测器抗干扰能力差:
1.1 定期对热金属检测器镜片进行擦拭,间隔时间3～4天,责任人杨光波、周勤；
1.2 加强设备的点检密度，做好预防性维护工作，点检人值班电工，间隔时间每班不少于3次，责任人周勤，7月2日点检发现1＃剪有一台热金属检测器工作不稳定,并及时进行了更换，保证了飞剪的正常运行；
1.3 针对高温气候，定期对热金属检测器光学元件（焦距）进行了调整；责任人杨光波;
1.4 定期对飞剪导槽内的氧化铁皮、积灰进行清除，间隔时间4～5天或利用改轧时间清扫,责任人杨光波;
1。5 对热金属检测器加装防水、雾、强光护罩,增加数量6台，实施时间7月2日,责任人周勤;
2、PLC程序故障：
2。1 对PLC程序各I/O点连接状态进行检查，对检查中发现的接点松动问题进行焊锡处理，实施时间7月1日～7月5日，责任人李江、张玲；
2。2 清除PLC程序中的前后导槽控制等多余的程序，对于CF功能模块程序进行压缩管理，并作好所有文件的备份工作，实施时间7月4日责任人李江；
2.3 定期对PLC控制系统进行专门杀毒,时间间隔每周，责任人张玲；
2。4 7月6日对整个PLC程序的运行性能进行了全面的测评，最终得出结论：PLC程序已经处于正常运行状态,责任人李江、张玲。

九、效果检查
当一系列措施得以全部实施后，取得了显著的效果！2005年8～12月,飞剪误动作仅发生5次（全部集中在8月份），平均1次/月，比活动前减少了179次/月，比活动目标值还低4次/月！至此，本次QC小组活动圆满完成并超过了活动前提出的目标值.

2005年8月~2005年12月的飞剪控制情况调查 表五
月份
8
9
10
11
12
合计
平均
误动次数
5
0
0
0
0
5
1
生产误时
66

66
14
生产指标
97。05
97。10
97。16
97.24
97.22

97.15
制表：李江
时间:2006年1月
180次/月

5次/月

1次/月

活动前飞剪误动作次数 目标值 活动后飞剪误动作次数
活动前后飞剪误动作次数对比图 (图三）
制图:李江
时间：2006年1月

9。1、按每次误动作造成1条钢报废、每条钢1.5吨、每吨钢损失600元计算，创经济效益计算公式：
（活动前月平均误动作次数－活动后月平均误动作次数）×1条/次×1.5吨/条×600元/吨
＝（180－1）×1×1.5×600
＝161100元
≈16.1万元
9.2、本次活动因飞剪原因造成的生产误时较活动前减少581分钟，按每分钟轧制1.5吨，吨钢创效益100元、生产作业率按80％，计算效益公式：
581×80%×1。5×100＝87270元≈8.7万元
9.3、由于成材率指标与当月生产品种规格有较大的关联性，在效益计算中略去.
即本次活动共创造经济效益约24。8万元，同时提高了自动化控制系统及关键设备的管理水平，有效降低了设备误时、制造成本，提高了设备运转率、成材率等指标，创造的社会效益如下：
9。4、月产量、成材率的提高意味着吨材能耗的减少，提高了能源的利用效率；
9。5、成材率、合格率的提高标志着:生产一吨合格钢材所需要的原材料更少，从而有效降低了金属消耗系数;

十、巩固措施
根据本次活动取得的经验，小组制定了相应的标准进行巩固：
1、每隔3～4天由电工班派人对热金属检测器镜片进行擦拭；
2、冬季、夏季随气候调整光学元件焦距；
3、每隔4～5天对飞剪导槽进行杂物清理；
4、每天对PLC控制系统进行一次专门的杀毒；

十一、下步打算
本QC小组将继续围绕解决分厂自动化系统故障开展工作，进一步降低设备故障率。下次活动，本小组将重点放在降低冷床裙板故障率上，力争克服难关，达到目的，望大家拭目以待！