-山字形铁芯片.doc

南京工程学院继续教育学院毕业设计（论文）
前言
模具工业是国民经济的重要基础工业之一。近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。
进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，中国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。
本论文应用所学专业理论课程和生产实际知识进行了冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容。通过本次设计，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本技能，懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了相应工程设计规范和标准，同时对相关的课程进行了全面的复习，使独立思考能力有了提高。本设计采用落料冲孔复合模，模具设计制造简便易行。落料冲裁效果好，能极大地提高生产效率。本设计主要工序包括：冲孔和落料。本设计分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及主要零件设计，模具装配等问题。本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和主要工作零件图。

第一章 冲压概述
1.1 冲压的概念
1.1.1 冲压
冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。
1.1.2 冲压特点及其应用
冲压生产靠模具和压力机完成加工过程，与其他加工方法相比，在技术和经济方面有如下特点：
（1）冲压件的尺寸精度由模具来保证，具有一模一样的特征，所以质量稳定，互换性好。
（2）由于利用模具加工，所以可以获得其他加工方法所以不能或难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。
（3）冲压加工一般不需要加热毛呸，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属。
（4）普通压力机每分钟可以生产几十件冲压件，而高速冲压机每分钟可以生产几百甚至上千件。所以它是一种高效率的加工方法。
由于冲压工艺具有上述突出的特点，因此在国民经济各个领域广泛应用。例如，航空航天、机械、电子信息、交通、兵器、日用电器及轻工等产业都有冲压加工。不但产业界广泛用到它，而且每一个人每天都直接与冲压产品发生联系。冲压可制造钟表以及仪器中的小型精密零件，也可制造汽车、拖拉机的大型覆盖件。
冲压也存在一些缺点，主要表现在制造复杂、周期性长、制造费用高而且在加工时噪声、振动大等公害。这些问题并不完全是冲压工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备落后所造成的。随着科学技术的进步，这些公害一定会得到解决。

1.2 塑性变形的基本概念
1.2.1 变形的基本
外力破坏原子间原有的平衡状态，造成排列的畸变，引起金属形状和尺寸的变化
1.2.2 塑性与变形抗力
1.塑性指标
塑性指标是衡量金属在一定条件下塑性高低的数量指标。它是以材料开始破坏时的塑性变形量来表示，可借助于一些试验方法测定。常用的塑性指标有：
拉伸试验所得的伸长率：
δ=×100％
断面收缩率：
=×100％
式中，Lo、Ao分别为拉伸试样原始标距长度（mm）和原始截面积（m㎡）；Lk、Ak分别为试样断裂后标距间长度（mm）和断裂处最小截面积（m㎡）。
1.2.3 影响塑性与变形抗力的因素
影响金属塑塑性和变形抗力的主要因素有两个方面。其一是变形金属本身的晶格类型、化学成分和组织状态等内在因素；其二是变形时的外部条件，如变形温度、变形速度和变形的力学状态等。
1.化学成分和组织对塑性和变形抗力的影响
化学成分和组织对塑性和变形抗力的影响非常明显也很复杂。
2.变形温度对塑性和变形抗力的影响
变形温度对金属及合金的塑性有很大的影响。就多数金属及合金而言，随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。
3.变形速度对塑性和变形抗力的影响
⑴ 变形速度大时，变形抗力提高，塑性下降。
⑵ 在高变形速度下，温度上升，塑性增加，变形抗力下降

1.3 冲压材料
1.3.1 板料的力学性能与冲压成形性能之间的关系
板料的冲压成形性能板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。
1.3.2 常用冲压材料及其性能
1.常用的冲压材料
本论文中设计的模具材料为08F钢，厚度为0.8。
冲压常用材料，多为各种规格的板料、带料等。冷冲压常用材料有：
⑴ 黑色金属：普通碳素钢、优质碳素钢、碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢等。
⑵ 有色金属：紫铜、无氧铜、黄铜、青铜、纯铝、硬铝等。
⑶ 非金属材料：纸板、各种胶合板、塑料、橡胶等。
性能：
a.强度：金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。屈服强度、抗拉强度是极为重要的强度指标，是金属材料选用的重要依据。强度的大小用应力来表示，即用单位面积所能承受的载荷(外力)来表示，常用单位为MPa。
b.屈服强度：金属试样在拉力试验过程中，载荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象，称为“屈服”。产生屈服现象时的应力，即开始产生塑性变形时的应力，称为屈服点，用符号σs表示，单位为MPa。一般的，材料达到屈服强度，就开始伴随着永久的塑性变形，因此其是非常重要的指标。
c.抗拉强度：金属试样在拉力试验时，拉断前所能承受的最大应力，用符号σb表示，单位为MPa。
d.伸长率：金属在拉力试验时，试样拉断后，其标距部分所增加的长度与原始标距长度的百分比，称为伸长率。用符号δ表示。伸长率反映了材料塑性的大小，伸长率越大，材料的塑性越大。
e.应变强化指数n：钢材在拉伸中实际应力－应变曲线的斜率。其物理意义是，n值高，表示材料在成形加工过程中变形容易传播到低变形区，而使应变分布较为均匀，减少局部变形集中现象，因此n值对拉延胀形非常重要。
f.塑性应变比r值：r值表示钢板拉伸时，宽度方向与厚度方向应变比之比值。r值越大，表示钢板越不易在厚度方向变形（越不容易开裂），深冲性越好。

1.4 冲压设备
1.4.1 冲压设备的发展
进入21世纪以来，中国锻压机床行业经过技术引进、合作生产及合资等多种方式的运作，快速地提升了我国冲压设备整体水平。近年设计制造的许多产品，其技术性能指标已经接近或达到世界先进水平，在宜人性方面也取得了长足进步。但由于大家都在进步，所以国内产品与国外名牌产品的差距并无明显缩短。因此，我国冲压设备行业和企业需以战略的思路和有效的措施应对当前的机遇和挑战：
1.转变经营理念，培育知名品牌
2.分析技术上的差距，制定有效措施
1.4.2 冲压设备的主要参数及结构分类
1.主要参数：
公称压力（吨位）、最大装模高度及调节量、行程、气垫压力、顶杆孔间距数量、工作台尺寸、滑块尺寸、导轨间距、电机功率、行程次数/MIN等等。
2.冲压设备的结构分类
冲压设备类型的选择主要是根据冲压工艺特点和生产率、安全操作等因素来确定的

第二章 冲裁工艺和冲裁模设
2.1设计课题及设计任务书
2.1.1 设计课题
铁芯片落料、冲孔复合模
2.1.2设计任务书
图示冲裁件，材料为08F钢，厚度为0.8mm，生产批量为大批量生产。

零件名称：铁心片
生产批量：大批量生产
材料：08F钢
材料厚度：t=0.8mm
2.1.2冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料硅钢板，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，只有两个直径为7的孔，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为：
零件外形：128mm 96mm 16mm 32mm 32mm 80mm
结论：适合冲裁。
2.2 冲裁变形分析
2.2.1板料变形区力态分析
无压边装置的模具对板料进行冲裁时的情形。凸模１与凹模２都具有与制件轮廓一样形状的锋利刃口，凸凹模之间存在一定间隙。当凸模下降至与板料接触时，板料就受到凸、凹模的作用力，其中：
    F1、F2 ──凸、凹模对板料的垂直作用力；
    F3、F4──凸、凹模对板料的侧压力；
    μF1、μF2──凸、凹模端面与板料间的摩擦力，其方向与间隙大小有关，一般从模具刃口指向外；
    μF3、μF4──凸、凹模侧面与板料间的摩擦力
2.2.2 冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程。如果模具间隙正常，冲裁变形过程大致可分为如下三个阶段。
1．弹性变形阶段
在凸模压力下，材料产生弹性压缩、拉伸和弯曲变形，凹模上的板料则向上翘曲，间隙越大，弯曲和上翘越严重。同时，凸模稍许挤入板料上部，板料的下部则略挤入凹模洞口，但材料内的应力末超过材料的弹性极限。   
2．塑性变形阶段
    因板料发生弯曲，凸模沿宽度为b的环形带继续加压，当材料内的应力达到屈服强度时便开始进入塑性变形阶段。凸模挤入板料上部，同时板料下部挤入凹模洞口，形成光亮的塑性剪切面。随凸模挤入板料深度的增大，塑性变形程度增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形抗力不断增大，直到刃口附近侧面的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时，塑性变形阶段便告终，此时冲裁变形抗力达到最大值。由于凸、凹模间存在有间隙，故在这个阶段中板料还伴随着弯曲和拉伸变形。间隙越大，弯曲和拉伸变形也越大。
3．断裂分离阶段
    材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生，紧接着才在凸模刃口附近的侧面产生。已形成的上下微裂纹随凸模继续压入沿最大切应力方向不断向材料内部扩展，当上下裂纹重合时板料便被剪断分离。随后，凸模将分离的材料推人凹模洞口。
2.2.3 冲裁件断面质量及其影响因素
1．冲裁件断面质量及其影响因素
    由于冲裁变形的特点，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带a、光亮带b、断裂带c与毛刺区d，
    圆角带a ：该区域的形成是当凸模刃口压入材料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被拉入间隙的结果；
    光亮带b ：该区域发生在塑形变形阶段，当刃口切入材料后，材料与凸、凹模切刃的侧表面挤压而形成的光亮垂直的断面。通常占全断面的1/2-1/3；
    断裂带c ：该区域是在断裂阶段形成。是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，其断面粗糙，具有金属本色，且略带有斜度。
    毛刺区d ：毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期，凸模和凹模的刃口切入被加工板料一定深度时，刃口正面材料被压缩，刃尖部分是高静水压应力状态，使裂纹的起点不会在刃尖处发生，而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺，裂纹的产生点和刃口尖的距离成为毛刺的高度。在普通冲裁中毛刺是不可避免的。
2.材料的性能对断面质量的影响
对于塑性较好的材料，冲裁时裂纹出现得较迟，因而材料剪切的深度较大，所以得到的光亮带所占有比例大，圆角和弯弯较大，断裂带较窄。而塑性差的材料，当剪切开始不久材料便被拉裂，光亮带所占比例小，圆角小，弯弯小，大部分是带有斜度的粗糙断裂带。
3.模具冲裁间隙大小对断面质量的影响
冲裁单面间隙是指凸模和凹模刃口横向尺寸的差值的一半，常称冲裁间隙，用c表示。间隙值得大小，影响冲裁时上、下形成的裂纹会合；影响变形应力的性质和大小。

2.3 冲裁模具的间隙
2.3.1 间隙对冲裁件尺寸的精度的影响
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。
影响偏差值的因素有：凸模与凹模间隙、材料性质、工件形状与尺寸。其中主要因素是凸模、凹模间的间隙值。
上述因素的影响是在一定的模具制造精度前提下讨论的。若模具刃口制造精度低，则冲裁件的制造精度也就无法保证。所以，凸、凹模刃口的制造公差一定要按工件的尺寸要求来决定。此外，模具的结构形式及定位方式对孔的定位尺寸精度也有较大的影响。
2.3.2 间隙对模具寿命的影响
模具寿命受各种因素的综合影响。间隙是影响模具寿命诸因素中最主要的因素之一。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面与材料间的摩擦减小，并减缓由于受到指责和装配精度限制而出现的间隙不均匀现象的不利影响，从而提高模具寿命。
2.3.3 间隙对冲裁力的影响
随着间隙的增大，材料所受的拉力应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的5﹪―20﹪左右时，冲裁力的降低不超过5﹪―10﹪。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模上卸料和从凹模里推出零件都省力，当单边间隙达到材料厚度的15﹪―25﹪左右时卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。
2.3.4 间隙值的确定
由以上分析可见，凸模、凹模间间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、模具寿命高。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙值增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。确定合理间隙的方法有理论确定法与经验法。
1.理论确定法
理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。
2.经验确定法
根据近年来的研究与使用经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，对断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，可用较大间隙值
本论文设计的产品经查《冲压工艺与模具设计》书中表2.2.3得：材料为08F钢，厚度为0.8的铁芯片间隙值为：Z=0.072；Z=0.104
2.4 凸模与凹模刃口尺寸计算
2.4.1 计算原则
1.落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模决定。
2.凸模、凹模间隙则取最小合理间隙值。
3.确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件下偏差为零，上偏差为正。
2.4.2 计算方法
1.凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸
采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工。适用范围：圆形或简单规则形状的冲裁件。
要保证初始间隙值小于最大合理间隙Zmax，必须满足下列条件：
︳δp︱+︱δd︱≤Zmax-Zmin
若︱δp︱+︱δd︱>Zmax-Zmin，可取δp=0.4×﹙Zmax-Zmin﹚、δd=0.6×﹙Zmax-Zmin﹚作为模具的凸模、凹模的制造偏差。
落料 （以凹模为基准）
零件的外径尺寸 D
D=(D-XΔ)

D=(D-Z)=(D-XΔ-Z)
2.凸模与凹模配合加工
对于形状复杂或料薄的冲压件，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点：
① 不需校核︳δp︱+︱δd︱≤Zmax-Zmin
② 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配合制件仅标注基本尺寸并标明配合所留间隙值。
落料 （以凹模为基准配做凸模）

变大的尺寸（A类）
A=（A-XΔ）
变小的尺寸（B类）
B=（B+XΔ）
无变化的尺寸（C类）
C C=（C+0.5Δ）±

C C=(C-0.5Δ) ±

C± C=C±

当标注形式为+δ（或-δ）δ=±δ时，δ=
按计算尺寸和公差制造凹模后，在按凹模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙Z配合做凸模。

例： 以凸模为基准配做凹模

变小的尺寸（A类）：
A=(A+XΔ)=（128+0.75×0.26）=128.195
A=(A+XΔ)=（96+0.75×0.23）=96.1725
A=(A+XΔ)=（16+0.75×0.12）=16.09
A=(A+XΔ)=（32+0.75×0.17）=32.1275
变大的尺寸（B类）：
B=(B-XΔ)=（32-0.75×0.17）=31.8725
无变化的尺寸（C类）：
C=（C+0.5Δ）±=（80+0.5×0.2）=80.1

以凹模为基准配做凸模

变大的尺寸（A类）：
A=（A-XΔ）=（128-0.75×0.26）=127.805
A=（A-XΔ）=（96-0.75×0.23）=95.8275
A=（A-XΔ）=（16-0.75×0.12）=15.91
A=（A-XΔ）=（32-0.75×0.17）=31.8725
变小的尺寸（B类）：
B=（B+XΔ）=（32-0.75×0.17）
无变化的尺寸（C类）：
C=（C+0.5Δ）±=（80+0.5×0.2）=80.1

2.5 冲裁力和压力中心计算
2.5.1 冲裁力的计算
计算冲裁力的目的是为了合理地选用冲压设备、冲压模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。
1. 计算公式：
冲裁力： F=Ktlτ
F ─ 冲裁力，N ；
K ─ 一般取1.3 ；
T ─ 厚度，㎜ ；
L ─ 周长，㎜ ；
τ ─ 抗剪强度，MPa 。
卸料力： F=KF
推料力： F=FF
顶件力： F=KF
式中，F →卸料力系数，其值为0.02 ~0.06（薄料取大值，厚料取小值）；
F →推料力系数，其值为0.03 ~0.07（薄料取大值，厚料取小值）；
F →顶件力系数，其值为0.04 ~0.08（薄料取大值，厚料取小值）；
2.压力机公称压力的选取
冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁时各工艺力的总和F
采用弹性卸料+下出料的模具：
F=F + F + F
采用弹性卸料+上出料的模具：
F=F + F + F
采用刚性卸料+下出料的模具：
F=F + F
3.压力机的选择
F≥1.3F

实例：L=128+96+16+80+32+80+32+80+32+80+32+96=784（㎜）
冲裁力：
F=Ktlτ=1.3×784×0.8×345=281299.2（N）≈281.30（KN）
卸料力:
F=KF=0.06×281299.2=16877.952（N）≈168.78（KN）
推料力：
F=FF=×0.07×281299.2=98454.72（N）≈984.55（KN）
顶件力：
F=KF=0.08×281299.2=22503.936（N）≈225.04（KN）
选取压力机：
采用弹性卸料+下出料的模具：
F=F + F + F=281299.2+16877.952+98454.72=396631.87（N）≈396.63（KN）×1.3=515.619（KN）
采用弹性卸料+上出料的模具：
F=F + F + F=281299.2+16877.952+22503.936=320681.08（N）≈320.68（KN）×1.3=416.884（KN）
采用刚性卸料+下出料的模具：
F=F + F=281299.2+98454.72=379753.92（N）≈379.75（KN）×1.3=493.675（KN）
由以上计算可得：压力机为双盘摩擦压力机
型号：J53 – 63
J:机械压力机
53：双盘摩擦压力机
63：公称压:630 KN

压力机的主要参数：
公称压力/KN：630
滑块行程/㎜：270
行程次数/（次•min）：22
最小闭合高度/㎜：190
最大装模高度/㎜：无
闭合高度调节量/㎜：无
立柱间距离/㎜：无
导轨间距离/㎜：350
工作台尺寸/㎜：（1）前后：450 （2）左右：400
垫板尺寸/㎜：（1）厚度：无（2）孔径：80
模柄孔径/㎜：（1）直径:60 （2）深度：80
电动机功率/KW：4

1、压力机的分类：
⑴ 按用途可分：通用压力机和专用压力机。
⑵ 按结构可分：开式和闭式压力机；其中开式又可分为单柱和双柱或可倾台式、固定台式、升降台式压力机。
2、压力机的基本组成：
由床身、工作机构、操作系统、传动系统、能源系统等组成的。
3、主要参数：
① 公称压力机（主参数）
② 滑块行程 S=2r
③ 滑块行程次数 n :
每分钟滑块从上死点到下死点，再由下死点到上死点往返的次数
④ 最大装模高度：
1） 滑块在下死点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离为装模高度
2） 将滑块调整到最上位置，装模高度达到最大值称为最大装模高度
⑤ 封闭高度：
滑块在下死点，滑块下表面到工作台上表面的距离
⑥ 工作台板及滑块底面尺寸：L×B
⑦ 喉深C
滑块中心至机身的距离
⑧ 模柄孔尺寸
2.5.2 压力中心的计算
1.定义：压力合力的作用。
2.压力中心的确定：
由于工件x方向对称, 根据CAD软件作图计算，图形如下:

X=；
Y=

项目
长度
压力中心
X
Y
L
32
16
0
L
80
56
16
L
32
16
32
L
80
56
48
L
16
96
56
L
96
48
64
L
128
0
0
L
96
48
-64
L
16
96
-56
L
80
56
-48
L
32
16
-32
L
80
56
-16

X=
=
≈41.33
Y= =0
故由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（41.33，0）。

2.6 排样设计
2.6.1 排样
1.定义：
冲压件在条料或板料上的布置方法。
2.利用率：
％=％
→ 材料利用率；
S → 工件实际面积；
S→ 所用材料面积，包括工件面积与废料面积；
A → 步距；
B → 宽度。

实例： =％=×100％=56％

排样图
所以由上计算可得其利用率为56％
3.注意事项：
⑴ 提高材料利用率；
⑵ 排样方法应使用冲压操作方便，劳动强度小且安全；
⑶ 模具结构简单、寿命高；
⑷ 保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。
2.6.2 排样方法
排样的方法：
1.有废料排样法；
2.少废料排样法；
3.无废料排样法。
由以上计算可得此排样方式为：有废料排样法
2.6.3 搭边和条料宽度的确定
1.搭边
⑴ 定义：
零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料。
⑵ 作用：
① 补偿定位误差；② 便于送料，提高模具使用寿命。
⑶ 选择
搭边值通常是由经验确定的。
2.条料宽度确定
⑴ 有侧压装置时条料的宽度
B=（D+2a+）
B=B+C=(D+2a+)+C
⑵ 无测压装置时条料的宽度
B=[D+2(a+)+C]
B=[D+2（a++C）]
⑶ 有定距测刃时条料的宽度
B=B+nb=（D+2a+nb）
B=B+C ；B=B+y=D+2a+y
式中：
B －－ 条料宽度的基本尺寸，㎜；
D －－ 条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸，㎜；
a －－ 侧面搭边；查《冲压工艺与模具设计》书中表2..5.1
－－ 条料下料剪切公差。

2.7 冲裁工艺设计
2.7.1 冲裁件的工艺性分析
1.定义：
冲裁件对冲裁工艺的适应性
2.工艺性：
⑴ 尽可能简单对称，设计少、无废料排样的形状；
⑵ 尽量避免锐角，严禁尖角，外形或内孔交角处采用圆角过渡；
⑶ 避免过长的悬臂或窄槽；
⑷ 冲裁件孔与孔之间、孔与零件边缘之间的壁厚，因受模具强度和零件质量的限制，其值不能太小。一般要求c≥1.5t，c′≥t；
⑸ 冲裁件的孔径不宜太小。
3.冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求
冲裁件的尺寸精度要求，应在经济精度范围以内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT11级，冲孔件比落料件高一级。
2.7.2 冲裁的经济性分析
1.定义：
所谓经济性分析，就是分析在冲压生产过程中，如何采用尽可能少的生产消费获得尽可能大的经济效益。
2.降低成本的措施：
⑴ 降低小批量生产中的冲压件成本；
⑵ 工艺合理化；
⑶ 多件同时冲压；
⑷ 冲压过程的高速自动化；
⑸ 提高材料利用率；
⑹ 节约模具费用。
2.7.3 冲裁工艺方案的确定
1.冲裁工序的组合：
① 生产批量；
② 冲裁件尺寸精度；
③ 对工件尺寸、形状的适应性；
④ 模具制造、安装调整和成本；
⑤ 操作方便与安全。
2.冲裁顺序的安排
① 级进冲裁的顺序安装；
② 多工序工件用单工序冲裁时的顺序安装。
2.8 冲裁模的结构设计
2.8.1 单工序冲裁模
1.定义：
单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一种冲压工序，而不论冲裁的凸、凹模是单个还是多个。
2.常见的形式
⑴ 落料模：
① 无导向的敞开式落料模；
② 导板式落料模；
③ 带导柱的弹顶落料模。
⑵ 冲孔模
① 侧壁冲孔模；
② 单工序多凸模冲孔模。
2.8.2 复合冲裁模
1.定义：
在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。
2.应用：
生产批量大、精度要求高的冲裁件。
3.分类
⑴ 倒装复合模；
⑵ 顺装复合模。
2.8.3 级进冲裁模
1.定义：
级进模又称连续模、跳步模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同位置上同时完成多道冲压工序的冲模。
2.两种基本结构
⑴ 用导正销定距的级进模；
⑵ 采用侧刃定距的级进模。

第三章 模具总装图和主要零部件的设计
3.1.1 模具总装图和主要零部件的设计
条料的送进，由两个导料销控制方向，由固定档料销控制其进距。卸料采用弹性卸料装置，将废料从凸凹模上卸下。同时由装在上模坐上的顶件装置实现工件的顶出。由于该顶件装置在 冲裁时能压住制件，并及时地将制件从凹模内顶出，因此可使冲出的制件表面平整。适用于较薄的中，小制件的冲裁。
1 组件装配
a)组装模架 将倒套、倒住入上、下模座，倒柱、倒套之间滑动平稳，无阻滞现象。保证上、下模座之间的 平行度要求。
b)组装模柄 采用压路试装配，将模柄压入上模座中中，再钻、铰骑缝销钉孔，压入圆柱销，然后平模柄大端面。要求模柄与上模座的孔配合为H7/m6，模柄的轴线必须与上模座的上平面垂直。
C） 组装凸、凹模 凸模和凹模与固定板的装配方法，在符合冲裁模中最常见的是紧固件法。将凸模压入凸模固定板，保证凸模与固定板的垂直，并磨平凸模底板。然后放上凹模，磨平凸模和凹模刃口面。
2．总装配
步骤一;：装上模 把凸模、凹模和推件块装配装入上模座。翻转上模座，找出模柄孔中心，画出中心线和安装用的轮廓周边线。然后按照外轮廓线，放正凸模固定板及洛料凹模，初步找正冲孔凸模和落料凹模之间的位置。夹紧上模部分，按照凹模螺栓孔配钻凸模固定板和上模座的螺钉过孔。之后装入垫板和全部推进装置，用螺钉将上模部分连接起来，并检查推进装置的灵活性。
步骤二：装配下模 将凸凹模装入下模座。
（a） 将凸凹模压入固定板，保证凸凹模与固顶板垂直，铆合并磨平地面。
（b） 将橡胶鞋料板套在凸凹模上
（c） 将装入固顶板内的凸凹模放在下模座上，合上上模，根据上模找正凸凹模在下模座上的位置。夹紧下模部分后移去上模，在下模座上画出排料孔线，并配钻安装螺钉和卸料螺钉的螺钉孔
（d） 加工下料模座上的排料孔，按凹模的孔每边加大约1mm。
（e） 用螺钉连接凸凹模固顶板、垫板和下模座，并钻、铰销钉孔，打入销钉定位。
步骤三：调整凸、凹模间间隙 采用切纸法调整冲裁间隙。
（a） 合拢上、下模，以凸凹模为基准民用切纸法精确找正冲孔凸模的位置。如果凸模与凹模的孔对得不正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀。
（b） 用同样的方法精确找正落料凹模的位置，保证间隙均匀后，钻、铰销钉孔，打入圆柱销定位。
（c） 再次检查凸、凹模间隙，如果因钻、铰销钉孔而引起间隙不均匀时，则应取出定位销，再次调整，直至间隙均匀为止。
（d） 安装其他辅助零件 安装调整卸料板、导料肖和挡料销等辅助零件。
检查 模具装配完毕后，应对模具各部分作一次全面检查。如模具的闭合高度、卸料板上的导料销、挡料销与凹模上的避让孔是否有问题，模具零件有无措施、漏装，以及螺钉是否都有拎紧等待。
凸凹模图：

结束语
通过这次毕业设计，我收获很多，感悟也很多。这是对我几年所学知识的一次综合的运用和检验。首先是巩固并加深了我对模具知识的了解，进一步巩固了我对AUTO—CAD的运用能力。
在整个过程中，由于平时不注意知识的积累，又缺少实践经验，导致我遇到许多难以解决的困难，但很庆幸我们遇到好的指导老师，带领我们去工厂见到了模具的实物，让我们和模具有了零距离的接触，更细心的指导我们完成了整个巨大设计过程。总之，这次的毕业设计让我收获很大，我很高兴，也很荣幸有这次的经历。
在此也对我们的导师和老师表示由衷的感谢，没有指导老师的指导，我们的毕业设计不可能顺利的完成。导师严谨负责的态度，平易近人的作风也是值得学习的榜样。也感谢学校对此毕业设计的重视，为我们提供良好的环境。同时我也要感谢我的同学们给予的帮助。

参考文献
1.《冲压工艺与模具设计》.薛启翔，等. 机械工业出版社，2005.
2.《冲压工艺与模具设计实例分析》.薛启翔，等. 机械工业出版社，2005.
3.《冲模结构图》.王新华，袁联富. 北京：机械工业出版社，2005.
4.《冲压设计与冲模工艺》.翁奇金，等. 机械工业出版社，2003.
5.《实用冲压工艺及模具设计手册》.杨玉英，等.北京：机械工业出版社，2005.
6.《冷冲压技术》翁其金 北京：机械工业出版社出版，2000.
7.《模具制造工艺学》甄瑞麟 北京：清华大学出版社出版，2005.
8.《模具设计与制造》阎其凤 北京：机械工业出版社出版，2000.

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明

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3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。
4.文字、图表要求：
1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写
2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画
3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印
4）图表应绘制于无格子的页面上
5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档
5.装订顺序
1）设计（论文）
2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订
目 录
1. 总论 1
1.1 项目概况 1
1.2 项目建设的必要性 2
1.3 可行性研究工作依据 6
1.4 可行性研究报告的编制原则 6
1.5 可行性研究报告内容概要 7
1.6 建议引进设备清单 15
1.7 结论及建议 15
1.8 项目主要技术经济指标汇总 16
2. 市场需求预测与竞争能力分析 19
2.1 概述 19
2.2 广西区内市场 19
2.3 主要目标市场分析 22
2.4 广东省水泥市场分析 24
2.5 竞争能力分析 27
2.6 市场分析结论 28
3. 建设条件与厂址选择 29
3.1 原、燃材料 29
3.2 交通运输 31
3.3 供电电源 31
3.4 水源 31
3.5 厂址条件 32
4. 工程技术方案 33
4.