肥皂盒上盖注塑模具方案设计书(1).doc

第一章 绪论

第一章 绪论
1.1 塑料工业简介
塑料制品的使用越来越泛，在很多方面，它己成为金属制品的替代物。塑料模具作为成型方式中的一种，是家用电器、汽车和航空航天等领域中塑料制品的重要生产工具。并且随着 塑 料 工业的迅猛发展，人们对塑料制品的质量要求越来越高，外形在满足性能要求的同时也变得越来越复杂，而且产品品种多、更新快、价格低，市场竞争剧烈。据统计， 日本一万多家模具企业中，生产塑料模具的就占40%;韩国模具专业厂中生产塑料模的占43%。塑料模具是塑料产品开发中至关重要的一个环节，也是批量产品得以投放市场的先决条件。在塑料模具中，由于注塑模具能够一次成型形状复杂、尺寸精确的制品，适用于高效率、大批量的自动化生产方式，使其在塑料模中的占用量超过了50%以上，是塑料制品成型的主要方法。因此，为了适应市场竞争对塑料模具的交货期短、质量好、价格低的要求，模具制造行业就必须以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出塑料模具来。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
在今天这样激烈竞争的环境中，客户对缩短注塑模具设计和制造周期的要求日益迫切。缩短模具设计和制造周期，成了模具企业间竞争取胜的重要因素之一。与模具成型零件变化多样相比，模具基本结构和常用零部件的变化要少得多。设计中相当一部分时间花在结构类似的零部件设计和绘图上。可见，缩短这些常用零部件的设计时间，能极大地提高模具设计的效率和缩短模具的交货期。因此，对引进CAD/CAE/CAM系统，进行本地化、用户化的二次开发具有重要的实际意义。通过建立必要的标准模架库，充分地发挥计算机和CAD软件的功能，才能达到缩短模具设计周期，提高模具设计水平的目的，使科学技术转化为实实在在的生产力。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。塑料模CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，塑料模CAD/CAE/CAM技术的重要性正逐渐被模具界所认识，其中注塑模具应用软件的发展引人注目。据统计，在国外，注射模采用CAD技术的比例约占所有不同模具CAD技术的75% ，在我国，注射模CAD技术也在不断地应用和推广中。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步、愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业的发展。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工艺装备或工具，它属于型腔模的范畴。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素占80%。然而模具的质量的好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系。随着国民经济领域的各个部门对塑件的品种和产量需求越来越大、产品更新换代周期越来越短、用户对塑件的质量要求也越高，因而模具制造与设计的周期和质量要求也相应提高，同时也正是这样促进了塑料模具设计于制造技术不断向前发展。就目前的形式看，可以说，模具技术，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具技术，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，就中国就有比较远大的市场，所以模具制造业已成为一个大行业。 謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模。
塑料模具的设计是模具制造中的关键工作。通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的，塑料模的优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
1.2 我国塑料模现状
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车、摩托车行业的模具市场为例。汽车、摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件、经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯、家电、建筑等，也存在巨大的模具市场。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
塑料模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑料模工业是国民经济的基础工业。用塑料模生产成型零件的主要优点是制造简、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3~1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。
随着我国改革开放步伐的进一步加快，我国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化]商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，努力提高模具工业的整体技术水平，提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力。買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
1.3 塑料模发展趋势
塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
由于计算技术和数控加工迅速发展，使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
在现代工业生产中，60～90%的工业产品需要使用模具加工技术，模具工业已经成为工业发展的基础。在新产品层出不穷的今天，许多产品的开发和生产都依赖于模具生产。根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业零件粗加工的75％，精加工的50％都需要通过模具来完成，其中汽车、电器、通信、石化、建筑等行业最为突出。近年来,塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、精密、长寿命模具在模具总产量中所占比例越来越大。近年来发展起来的计算机辅助设计制造CAD/CAM技术采用计算机程序，进行模具设计、控制数字机床的刀具和工件运动轨迹和加工程序，来完成模具的设计加工过程。猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。
我国国民经济持续高速发展，自主创新、构建和谐社会的成果不断显现，装备制造业得到高度重视，机械工业发展态势良好，这些都有力地促进了我国模具工业的发展。除了国内良好的市场环境外，对中国模具行业来说，国际磨具市场也加呈现出高速前行的态势。近几年我国国内的模具制造企业以每年10％－15％的速度保持着高增长，在约400亿元的模具工业产值中，企业自产自用模具的企业约占2/3，50％－60％的企业较好地应用模具CAD/CAE/CAM/技术。模具CAD/CAE/CAM技术一直是研究开发、教育培训和推广应用的热点。我国塑料模较过去已经有了长足的进步，但总体水平与国外比尚有较大差距。锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。

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第二章 塑件的工艺分析

第二章 塑件的工艺分析
2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征
该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。
用途：汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等），打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
　　比重:1.05克/立方厘米
　　燃烧鉴别方法：连续燃烧、蓝底黄火焰、黑烟、浅金盏草味
　　溶剂实验：环已酮可软化，芳香溶剂无作用
　　特点：
　　1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
　　2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
　　3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
　　4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
　　5、用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.
　　6、同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象。
　　成型特性：
　　1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
　　2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
　　3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
　　4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
　　ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
　　ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。 恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
　　ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，散热性（现在ABS工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。)鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
　　成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。 硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
　　ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.02~1.05g/cm³。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70ºC左右，热变形温度为93ºC左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
ABS主要技术指标：

表1-1 热物理性能
密度(g/ cm³)
1.02—1．05
比热容(J·kg-1K-1)
1255—1674
导热系数
(W·m-1·K-1×10-2)
13.8—31.2
线膨胀系数
(10-5K-1)
5.8—8.6
滞流温度(°C)
130

表1-2 力学性能
屈服强度（MPa）
50
抗拉强度(MPa)
38
断裂伸长率(﹪)
35
拉伸弹性模量(GPa)
1.8
抗弯强度(MPa)
80
弯曲弹性模量(GPa)
1.4
抗压强度(MPa)
53
抗剪强度(MPa)
24
冲击韧度
(简支梁式)
无缺口
261
布氏硬度
9.7R121
缺 口
11

表1-3 电气性能
表面电阻率（Ω）
1.2×1013
体积电阻率（Ω·m）
6.9×1014
击穿电压（KV/mm）
\
介电常数（106Hz）
3.04
介电损耗角正切（106Hz）
0.007
耐电弧性(s)
50—85

2.2分析塑件的结构工艺性
该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级： 5级。氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。

2.3工艺性分析
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
塑件的工艺参数：
干燥条件：80-90℃ 2小时
　　成型收缩率:0.4-0.7%
　　模具温度：25-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）
　　融化温度：210-280℃（建议温度：245℃）
　　成型温度：200-240℃
　　注射速度：中高速度
　　 注射压力：500-1000bar。

2.4初步确定型腔数目
根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。这里拟采用第一种方式，1模1件的结构。怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。

第三章 注射机的选择

第三章 注射机的选择
3.1 塑件体积的计算
塑件：

零件塑件的体积 V=7.94cm
浇注系统的体积：V2=2.1cm
塑件与浇注系统的总体积为V=7.94+2.1=10.04cm
3.2计算塑件的质量
查手册取密度ρ=1.05g/cm
塑件体积：V=7.94cm
塑件质量：根据有关手册查得：ρ=1.05g/cm
所以，塑件的重量为：
M=V×ρ=7.94cm×1.05=45.46g

3.3按注射机的最大注射量确定型腔数目
根据 （4-1）
得 (4-2)
注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;
注射机最大注射量，cmз或g;
浇注系统凝料量，cmз或g；
单个塑件体积或质量，cmз或g；
根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模1腔

3.4计算浇注系统的体积，
其初步设定方案如下

图4.1 浇注系统示意图
根据三维模型，利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=2.1cm
3.5注塑机选择
1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机,这是注塑成型工艺技术的一大突破,目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30%;注塑机的产量占整个塑料机械产量的50%.成为塑料成型设备制造业中增长最快,产量最多的机种之一.谚辞調担鈧谄动禪泻類。
注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有:
（1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机；
（2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。
此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。
1、计算塑件及浇道凝料的总容量（体积或重量）应小于注射机额定容量（体积或容量）的0.8倍；
2、模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力；
3、模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力；
4、模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间；
5、模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程；
6、模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应，既模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响，模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合；模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应、机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应，注射机的开模行程应满足脱件条件。嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
注塑机基本参数
注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依据.熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
(1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力.鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
(2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。
(3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度.颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。
常用的注射速率如表3-4所示。
表3-4 注射量与注射时间的关系
注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000
注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000
注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5
(4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期.濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。
(5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开.
(6)合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围.銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。
(7)开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停.挤貼綬电麥结鈺贖哓类。
(8)空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间.
查国产注射机主要技术参数表取SZ-160/1000,主要技术参数如下。
表3-5 国产注射机SZ-160/1000技术参数表
特性
内容
特性
内容
结构类型
卧
拉杆内间距(mm)
360×260
理论注射容积（cm）
179
移模行程(mm)
280
螺杆(柱塞)直径(mm)
44
最大模具厚度(mm)
360
注射压(MP)
132
最小模具厚度(mm)
170
注射速率(g/s)
110
锁模形式(mm)
液压
塑化能力(g/s)
10.5
模具定位孔直径(mm)
120
螺杆转速(r/min)
10~150
喷嘴球半径(mm)
10
锁模力(KN)
1000
喷嘴口直径
4.0

第四章 浇注系统的设计
第四章 浇注系统的设计
4.1浇注系统的设计原则
1、浇注系统与塑件一起在分型面上,应有压降,流量和温度的分布的均衡布置；
2、结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；
3、尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；
4、浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。
5、避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；
6、浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；
7、熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。
8、尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；
9、浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求；
10、设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；
11、尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。
4.2主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道
根据选用的型号注射机的相关尺寸得
喷嘴前端孔径：d0=4.0mm；
喷嘴前端球面半径：R0=10mm；
根据模具主流道与喷嘴的关系

取主流道球面半径：R=11mm；
取主流道小端直径：d=4.5mm
为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用2°，经换算得主流道大端直径为6.67MM。裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。

图4.1 主流道示意图
4.3分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表4-1所示。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。
表4-1流道断面尺寸推荐值
塑料名称
分流道断面直径mm
塑料名称
分流道断面直径 mm
ABS，AS
聚乙烯
尼龙类
聚甲醛
丙烯酸
抗冲击丙烯酸
醋酸纤维素
聚丙烯
异质同晶体
4.8~9.5
1.6~9.5
1.6~9.5
3.5~10
8~10
8~12.5
5~10
5~10
8~10
聚苯乙烯
软聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
热塑性聚酯
聚苯醚
聚砜
离子聚合物
聚苯硫醚
3.5~10
3.5~10
6.5~16
6.5~8.0
3.5~8.0
6.5~10
6.5~10
2.4~10
6.5~13
分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为4mm。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。
分流道选用圆形截面：直径D=4mm
流道表面粗糙度

图4.2 分流道示意图
4.4分型面的选择设计原则
分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。
分型面的形式
该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。
分型面的设计原则
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。
选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
分型面应选在塑件外形最大轮廓处
确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模
保证塑件的精度
满足塑件的外观质量要求
便于模具制造加工
注意对在型面积的影响
对排气效果
对侧抽芯的影响
在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。
其分型面如图4.3.1

图4 .3 .1 分型面示意图
4.5浇口的设计
根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。采用扇形浇口可以保持产品外观精度。本设计采用边缘浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口） 该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的一种。边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。
该模具采用侧浇口，其有以下特性:
①形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证；
②试模时如发现不当，容易及时修改；
③能相对独立地控制填充速度及封闭时间；
④对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。
浇口设计如图5.3

图4.3 浇口示意图
4.6冷料穴的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。
冷料穴位于主流道的正对面的动模板上，其作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种，一种专门用于收集、储存冷料，另一种除储存冷料外还兼有拉出流道凝料作用，此处应用后者。峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。
在分流道的末端，冷料穴的长度通常为流道直径的1.5～2倍，该模具属于中小型模具，故冷料穴长度取流道直径的1.6倍，即8.0mm。詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。
在主流道对面采用冷料井底部带推料杆的冷料井，推杆为带Z型头拉料钩，其侧凹可以将主流道凝料钩住，分模时即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出制件时，冷料也一同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料一道取下。则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。
由文献资料[11]，其结构尺寸如下：
Z头高3/4d，其中
d=D+（0.5～1） （3-3）
则d=4+（0.5～1）=5mm，
Z头底部自分流道距离为5/4d，如下图所示：

图4.5 冷料穴示意图

第五章 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计
第五章 确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计
5.1成型零件结构设计
构成模具型腔的零件统称为成型零件，在本注塑模中主要包括凹模、凸模、侧型芯。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性，以及承受塑料的挤压力和料流的摩擦力，又足够的精度和表面粗糙度（一般在Ra0.4μm以下），以保证塑料制品的表面光亮美观、容易脱模。一般来说，成型零件都应该进行热处理，或预硬化处理，使其具有HRC30以上的硬度。胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。
该模具型腔属于中小型型腔。为了便于加工，保证型腔沿主分型面分开的两半在合模时的对中性，将凸凹模分别做成整体嵌入式，两嵌块的外轮廓断面尺寸相同，分别嵌入相互对中的动定模模板的通孔内为保证两通孔的对中性良好，可以将动定莫配合后一道加工，或在高精度机床上分别加工。鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。
凸凹模镶块的外形采用带轴肩台阶的圆柱形，然后分别从上下嵌入凸凹模的固定板中，用垫板和螺钉将其固定。
下面对型腔进行力学设计：
在塑料注塑成型过程中，注塑模的型腔内熔体压力很高，其工作状态可视为型腔压力高达100Mpa的耐高压容器。在成型零件中，凹模和动模垫板是构成型腔的主要受力构件，经常需要对它们进行设计计算。稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。
由理论分析和生产实际证实，在塑料熔体的高压作用下，小尺寸模具主要是强度问题，首先要防止模具的塑性变形和断裂破坏。因此，用强度条件计算公式进行凹模壁厚和垫板厚度的设计计算。陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。
注塑模具型腔为整体式矩形凹模，依据强度条件进行凹模侧壁和底板厚度的计算[11]。
1）凹模的侧壁厚度计算：
由于，
（3-5）
h——型腔深度（mm）；
——矩形凹模型腔长边长度（mm）；
S——凹模侧壁厚度（mm）；
P——模具型腔内最大的熔体压力，根据经验值为30～50Mpa，此处取最大值50Mpa；
——模具强度计算的许用应力（Mpa），本模具中型腔材料选用具有优良性能的P20预硬钢，其=300Mpa。沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。
2）凹模底板厚度
（3-6）
T——凹模底板厚度（mm）；
B——凹模的短边长度（mm）。
根据标准模板，为了使型腔选料、加工方便，降低制造难度，凹模侧壁厚度取为约25mm，凹模底板厚度取为40mm。钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。

型腔：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型
型芯：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型
5.2模架的选择
注塑模模架国家标准有两个，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技术条件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架，型号为：AI-2025-A50-B60-C70。懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。

第六章 导向机构与推出机构的设计
第六章 导向机构与推出机构的设计

6.1导柱的设计
导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力
长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。
形状 导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。
材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为50—55HRC。呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。
6.2导套的结构设计
材料 用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。
形状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。
6.3推