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扬州职业大学 论文分类号：
毕业论文（设计） 密 级：无

CA6140车床第三轴拨叉零件
机械加工工艺规程及工艺装备设计

系别 & 专业：汽车和电气工程系－机电一体化专业
姓名 & 学号： 杨引 080228
年级 & 班别： 级 机电（2）班
老师 & 职称： 张友宏（副教授）

5 月10 日

目录

序言 1

第一章 零件分析 2
1.1零件作用......................................................................................2
1.2零件工艺分析............................................................................2

第二章 工艺规程设计
2.1确定毛坯制造形式...................................................................4
2.2基面选择.................................................................................. .4
2.2.1粗基准选择 4
2．2.2精基准选择 4
2.3工艺路线制订和比较分析............................................................5
2.3.1制订工艺路线..................................................................... 5
2.3.2工艺路线比较和分析.................................................... .7
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸确实定............................ .7
2.4.1 φ40端面加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸.............. .7
2.4.2 内孔（φ22孔）加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸.. .7
2.4.3 内孔（φ50孔）加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸.. . 8
2.4.4 其它尺寸直接铸造得到................................................... 8
2.5确立切削用量及基础工时............................................................ .8
2.5.1 粗铣φ40端面..................................................................8
2.5.2 钻、扩、铰φ22孔...........................................................9
2.5.3精铣φ22孔上端面..........................................................13
2.5.4 精镗、半精镗φ55孔....................................................14
2.5.5 粗铣φ55孔上下端面.................................................. 14
2.5.6 精铣φ55孔上下端面.................................................. 15
2.5.7钻、铰φ8孔（装配时钻铰锥孔）..............................16
2.5.8 钻一个φ6.75孔，攻M8螺纹..................................... 19
2.5.9 切断................................................................................21
2.5.10 检验..............................................................................21
第三章：夹具设计
3.1钻φ22孔钻床夹具设计 24
3.1.1问题提出........................................................................22
3.1.2夹具设计...........................................................................22
3.2钻φ8孔夹具设计.................................................................24

毕业设计小结...........................................................................................26

参考文件...................................................................................................27

序言

机械制造工艺学是以机械制造工工艺问题为研究对象，实践性较强一门学科，对此门毕业设计，能够使我们三年来学习结果得到检验，并深入提升以下能力：
1.能熟练利用机械制造工艺学课程中基础理论及在生产实习中学到实践知识，正确处理一个零件在加工中定位、夹紧和工艺路线安排、工艺 尺寸确实定等问题，确保零件加工质量。
2.提升结构设计能力。经过设计夹具训练，依据被加工零件加工要求，设计出高效、省力既经济合理又能确保加工质量夹具。
3.学会使用手册及图表资料。
4.培养一定创新能力。
经过对CA6140拨叉工艺及夹具设计，使大学三年所学知识得到了汇总（如《机械制造技术》、《公差配合和技术测量》、《金属切削原理和刀具》等等）。让我们对所学专业知识得到巩固，在理论和实践上有机结合；使我们对各科作用有了愈加深刻了解，并为以后实际工作奠定了基础。
 因为能力所限，设计还有很多不足之处，恳请各位老师给指导。

第一章 零件分析

1.1 零件作用
题目所给零件是CA6140车床中一个拨叉。它在主轴箱第三轴上，关键起换档作用，经过拨叉调整第三轴上滑移齿轮位置，使主轴回转运动根据加工要求实现所需要速度，图1.1示。零件上方φ22孔和操纵机构相连，下方φ55半孔则是用于和所控制齿轮所在轴接触。经过上方力拨动下方齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

图1.1

1.2零件工艺分析
零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面和加工表面之间位要求：
1.加工两个小头孔上表面：先以零件底面为粗基准夹两侧加工，使其表面粗糙度达成Ra6.3，然后以Ф22孔轴线作为精基准加工使其表面粗糙度达成Ra3.2，零件总高度达成50mm。
2.加工两个Ф22孔：以两个小头孔上表面为精基准夹两侧加工使其内表面粗糙度达成Ra1.6并确保两个小头孔上表面和孔轴线之间垂直度公差为0.05。
3.加工Ф55孔：以Ф22孔轴线为精基准夹两侧加工使其内表面粗糙度达成Ra3.2
4.加工Ф55孔和Ф73孔组成台阶面：以Ф22轴线为精基准加工使台阶面水平面粗糙度达成Ra3.2，并确保上下两个水平面和Ф22孔轴线之间垂直度公差为0.07，垂直面粗糙度达成Ra6.3。
5.加工Ф8锥销孔：Ф8锥销孔位和两个小头孔上，每个小头孔上有两个，和零件上表面距离为10mm加工时先加工到二分之一，装配时钻铰。
M8螺纹孔，一样在两个小头空上，每个小头孔上一个，和零件上表面距离为30mm.
因为两件零件铸为一体，最终需将零件按图示尺寸铣断。
    由上面分析可知，能够粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采取专用夹具进行加工，而且确保位置精度要求。再依据各加工方法经济精度及机床所能达成位置精度，而且此拨叉零件没有复杂加工曲面，所以依据上述技术要求采取常规加工工艺均可确保。

第二章工艺规程设计

2.1确定毛坯制造形式
零件材料为HT200灰铸铁。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择永久型铸件毛坯。查《机械制
造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选择铸件尺寸公差等级IT9级。

2.2基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择得正确和合理能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法正常进行。
2.2.1粗基准选择
经加工表面，粗加粗基准是为零件起始粗加工所应用得基准。通常是粗工目标是去除大量余量，并为以后加工准备精基准
粗基准选择标准：
为了确保加工面和非加工面之间位置要求应选择不加工面为粗基准。
为确保各加工面全部有足够加工余量应选择毛坯余量最小面为粗基准。
为确保各加工面加工余量，应选择关键加工面为粗基准
粗基准应避免反复使用，在同一尺寸方向上，通常只准许使用一次。
选择粗基准表面应尽可能平整光洁，不能有飞边浇口冒口或其它缺点，方便定位正确夹紧可靠。
依据以上基准选择标准，以零件底面为关键定位粗基准以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准，这么能够限制五个自由度，在加上垂直一个机械加紧，就能够达成完全定位。
2．2.2精基准选择
选择精基按时应确保加工精度和装夹方便。精基准选择标准有：
1.基准重合标准 2.基准统一标准
3.自为基准标准 4.互为基准标准
5.确保工件定位正确夹紧可靠操作方便标准
依据以上标准选择根据加工次序选择以加工后两个小头孔上表面作精基准来加工Ф22孔，以Ф22孔轴线为为精基准加工两个小头孔上表面。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再反复。

2.3工艺路线制订和比较分析
制订工艺路线得出发点,应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保,在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取万能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
2.3.1制订工艺路线
工艺路线方案一
工序一 粗铣φ40端面，表面粗糙度达Ra12.5。
工序二 精铣φ40端面，使零件高度达50mm,表面粗糙度达Ra3.2。
工序三 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ22孔成（直
径达φ22H7，表面粗糙度达Ra1.6）。
工序四 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ55孔成（直径达φ55H7，表面粗糙度达Ra3.2）。
工序五 以φ22孔轴线为基准粗、精铣面2，使尺寸达成21mm，表面质量达Ra3.2。
工序六 以φ22孔轴线为基准粗、精铣面3，使尺寸达成图示尺寸20mm，表面质量达Ra3.2。
工序七 以φ20孔为精基准，钻φ8孔（装配时钻铰锥孔）。
工序八 以φ20孔为精基准，钻一个φ6.75孔，攻M8螺纹。
工序九 切断
工序十 检验
工艺路线方案二
工序一 粗铣φ40端面，表面粗糙度达Ra12.5。
工序二 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ22孔成（直
径达φ22H7，表面粗糙度达Ra1.6）。
工序三 以φ22孔轴线为基准精铣φ40端面，使零件高度达50mm,表面粗糙度达Ra3.2。
工序四 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ55孔成（直径达φ55H7，表面粗糙度达Ra1.6）。
工序五 以φ22孔轴线为基准粗、精铣A面，使尺寸达成21mm，表面质量达Ra3.2。
工序六 以φ22孔轴线为基准粗、精铣B面，使尺寸达成图示尺寸20，表面质量达Ra3.2。
工序七 以φ20孔为精基准，钻φ8孔（装配时钻铰锥孔）。
工序八 以φ20孔为精基准，钻一个φ6.75孔，攻M8螺纹。
工序九 切断
工序十 检验。
工艺路线方案三
工序一 粗铣φ40端面，表面粗糙度达Ra12.5。
工序二 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ22孔成（直
径达φ22H7，表面粗糙度达Ra1.6）。
工序三 以φ22孔轴线为基准精铣φ40端面，使零件高度达50mm,表面粗糙
粗糙度达Ra3.2。
工序四 以φ40端面为基准钻、扩、铰φ55孔成（直径达φ55H7，表面粗糙度达Ra1.6）。
工序五 以φ22孔轴线为基准粗、精铣A面，使尺寸达成21mm，表面质量达Ra3.2。
工序六 以φ22孔轴线为基准粗、精铣B面，使尺寸达成图示尺寸20，表面质量达Ra3.2。
工序七 以φ20孔为精基准，钻φ8孔（装配时钻铰锥孔）。
工序八 以φ20孔为精基准，钻一个φ6.75孔，攻M8螺纹。
工序九 切断
工序十 检验。
以上工艺过程详见图2.1。

图2.1

2.3.2工艺方案比较和分析
方案一加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求，且方案一不能确保φ40端面和φ22孔轴线垂直度要求。方案二能够适合大多数生产，但效率较低。方案三即使工序仍然是十步，不过效率大大提升了，且方案一能确保φ40端面和φ22孔轴线垂直度要求。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸确实定
”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HBS，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸以下：
2.4.1 φ40端面加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为4。
铣削加工余量为：
粗铣 1mm
精铣 0mm
2.4.2. 内孔（φ22孔）加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸
查《工艺手册》表2.2～2.5，
工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm
扩孔 0.2mm
铰 0mm。
2.4.3. 内孔（φ50已铸成孔）加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸
查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为44mm。
工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm
扩孔 0.125mm
铰 0mm
2.4.4 其它尺寸直接铸造得到
因为本设计要求零件为大批量生产，应该采取调整加工。所以在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方法给予确定。

2.5确立切削用量及基础工时
2.5.1 粗铣φ40端面
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =200MPa 硬度为190～210HBS,铸造。
加工要求：粗铣φ20孔上端面。
机床：卧式万能升降台铣床X6132。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10, 故《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故能够选择ap=1.5mm，二次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》fz=0.14~0.24mm/z。因为是对称铣，选较小量fz=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0～1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min。
4）计算切削速度 按《切削手册》，V c= 3.14d0n/1000,
查表3.16可得Vc=110mm/s,n=439r/min,Vf=492mm/s。查得XA6132铣床参数nc=475r/min, Vfc =475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14×80×475/1000=119.3m/min,实际进给量为
fzc= Vfc /(nc×z)=475/(475×10)=0.1mm/z。
5)校验机床功率依据《切削手册》查表3.23得Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，f z=0.1mm/z。
6）计算基础工时
式中L=l+y+⊿,l=40mm，依据,3.26可查得y+⊿=12mm
故
tm=L/ Vf=(40+12)/475=0.109min。

2.5.2 钻、扩、铰φ22孔
以φ40端面为精基准，钻、扩、铰φ22孔，确保垂直度误差不超出0.05mm,孔精度达成IT7。

（一）钻孔
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=20mm，钻头采取双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=3.5mm,横刃长b=2mm,弧面长l=4mm,棱带长度l1=1.5mm。
2.选择切削用量
（1）决定进给量
1） 按加工要求决定进给量：依据《切削手册》表2.7当加工要求为H7精度铸铁硬度HBS≤200，d0=20mm时，f=0.70～0.86。因为l/d=50/22=2.27,故应乘深度修正系数klf=1故
f=0.70～0.86mm/r
2)按钻头强度决定进给量：依据《切削手册》表2.8硬度为168～218HBS，d0=20mm时，f=1.75mm/r。

3）按机床进给机构强度决定进给量：依据《切削手册》表2.9当　HBS≤210，d0≤20.5mm,机床进给机构轴向力为8330N（Z525钻床许可轴向力为8330N见《切削手册》表2.35）时，f=1.2mm/r。
从以上三个进给量能够看出，受限制进给量是工艺要求，其值f=0.84～1.032mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.8mm/r。
因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故宜在孔立即钻穿时停止自动进给而采取手动进给。
机床进给机构强度也可依据初步确定进给量查出轴向力再进行比较来检验。
由《切削手册》表2.19可查出钻孔时轴向力，当 f=0.8mm/r，d0≤21mm时，轴向力Ff=7260N。
轴向力修正系数均为1.0，故Ff=7260N。
依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力Fmax=8830，因为Ff≤Fmax,故f=0.8mm/r可用

（2）决定钻头磨钝标准 由《切削手册》表2.12得，当d0=20mm,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T=60min
(3) 决定切削速度 由《切削手册》表2.15得，
Vc=14m/min,n=1000V/(3.14×d0)=222.9r/min。
依据Z525钻床说明书，可考虑选择nc=272r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.64mm/r,也可选择降低一级转数即nc=195,r/min，比较这两种方案：
1)方案一 f=0. 64mm/r，nc=272r/min
nc×f=0.64×272=174.08mm/min
2） 方案二 f=0.8mm/r，nc=195r/min
nc×f=0.8×195=156mm/min
因为第一方案ncf乘积较大，基础工时较少，故第一方案很好。这时Vc=16m/min，f=0.64mm/r。
（4）检验机床扭矩及功率
依据《切削手册》表2.21，当f≤0.64mm/r，
d0＜21mm时Mt=61.8N·m 扭矩修正系数为1.0，故Mc=61.8N·m。依据Z525钻床说明书，当nc=272r/min时，Mm=144.2 N·m。
依据《切削手册》表2.23，当硬度为170～213HBS,f≤0.75mm/r, Vc≤17.4m/min时，Pc=1.5kW。
依据Z525钻床说明书，PE=2.8×0.81=2.26 Kw.
因为Mc＜Mm, Pc＜PE,故选切削用量可用Vc=16m/min，f=0.64mm/r，n=nc=272r/min。
３.计算工时
tm=L/nf
式中L=l+y+⊿,l=50mm,切入量及超切量由表2.29可
查得y+⊿=10,故
tm=（50+10）/(272×0.64)=0.34min
（二）扩孔
1. 选择刀具
选择高速钢麻花钻直径为φ21.8专用扩孔钻，钻头采取双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=4.5mm,横刃长b=2.5mm,弧面长l=5mm,棱带长度l1=2mm。
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切削手册》表2.10可得f=（1.0～1.2）×0.7=0.7～0.84mm/r。查机床说明书，取f=0.8mm/r。
（2）决定钻头磨钝标准 由《切削手册》表2.12得，当d0=21.8mm,钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=40min
(3)决定切削速度 由《切削手册》表2.15得，
Vc=0.4×V钻=6.4m/min,n=1000V/(3.14×d0)=222.9r/min。
依据Z525钻床说明书，可考虑选择nc=272r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.64mm/r,也可选择降低一级转数即nc=195,r/min，比较这两种方案：
1）方案一 f=0. 64mm/r，nc=272r/min
nc×f=0.64×272=174.08mm/min
2） 方案二 f=0.8mm/r，nc=195r/min
nc×f=0.8×195=156mm/min
因为第一方案ncf乘积较大，基础工时较少，故第一方案很好。这时Vc=6.4m/min，f=0.64mm/r。
３.计算工时
tm=L/nf
式中L=l+y+⊿,l=50mm,切入量及超切量由表2.29可
查得y+⊿=12,故
tm=（50+12）/(272×0.64)=0.36min
（三）铰孔
1. 选择刀具
选择高速钢麻花钻直径为φ22专用铰刀。
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《切削手册》表2.10可得f=（1.3～2.6）mm/r。查机床说明书，取f=1.3mm/r。
（2）决定钻头磨钝标准 由《切削手册》表2.12得，当d0=22mm,钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=80min
(3)决定切削速度 由《切削手册》表2.24得，
Vc=12m/min,n=1000V/(3.14×d0)=173.7r/min。
依据Z525钻床说明书，可考虑选择nc=195r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=1.0mm/r,也可选择降低一级转数即nc=140r/min，比较这两种方案：
1）方案一 f=1.0mm/r，nc=195r/min
nc×f=1.0×195=195mm/min
2） 方案二 f=1.3mm/r，nc=140r/min
nc×f=1.3×140=182mm/min
因为第一方案ncf乘积较大，基础工时较少，故第一方案很好。这时Vc=12m/min，f=1.Omm/r。
３.计算工时
tm=L/nf
式中L=l+y+⊿,l=50mm,切入量及超切量由表2.29可
查得y+⊿= 12,故
tm=（50+12）/(195×1.0)=0.32min

2.5.3精铣φ40端面
1.加工条件
工件材料：HT200,σb =200MPa 硬度为190～210HBS,铸造。
加工要求：粗铣φ20孔上端面。
机床：卧式万能升降台铣床X6132。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10,故据《切削手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故能够选择ap=1mm，一次走刀即可完成所需长度。
2)每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》fz=0.14～0.24mm/z。因为是对称铣，选较小量fz=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0～1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min。
4）计算切削速度 按《切削手册》，V c= 3.14d0n/1000,
查表3.16可得Vc=110mm/s,n=439r/min,Vf=492mm/s。查得XA6132铣床参数nc=475r/min, Vfc =475mm/s,则实际切削速度V c=3.14×80×475/1000=119.3m/min,实际进给量为
fzc= Vfc /(nc×z)=475/(475×10)=0.1mm/z。
5)校验机床功率依据《切削手册》查表3.23得Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=1mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.1mm/z。
6）计算基础工时
式中L=l+y+⊿,l=40mm，依据,3.26可查得y+⊿=12mm
故
tm=L/ Vf=(40+12)/475=0.109min。

2.5.4 精镗、半精镗φ55孔
以φ40孔上表面为精基准，精镗、半精镗φ55孔，确保空精度达成IT9。采取T68镗床。
(一)粗镗中间孔φ55，余量为2mm
1.选择切削用量
（1）决定进给量
按加工要求决定进给量：依据《切削手册》表得f=0.27mm/r
切削速度V=0.2～0.4m/s,取V=0.25。
转速n=1000V/(3.14×d)=93.6r/min。
查得T68镗床标准转速n=1000r/min。
实际转速V=3.14nd/1000=16.02m/min。
切削工时：t=(l+l1+l2+l3)/nf
其中l1=ap / tankr +(2～3); l2=3～5mm; l3=5mm
Kr=45°则取l1=5mm; l2=3mm; l3=5mm
所以t=1.59min
（二）半精镗中间孔φ55
查表得进给量f=0.15mm/r。
切削速度V=0.3m/s。
转速n=1000V/(3.14×d)=104r/min。
查得T68镗床标准转速n=1000r/min。
实际转速V=3.14nd/1000=17.28m/min。
切削工时：t=(l+l1+l2+l3)/nf=172.2s

2.5.5 粗铣φ55孔上下端面
以φ20孔为精基准，粗铣φ55孔上下端面。
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =200MPa 硬度为190～210HBS,铸造。
加工要求：粗铣φ55孔上下端面。
机床：卧式万能升降台铣床X6132。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=100mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故能够选择ap=2mm，二次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》fz=0.14～0.24mm/z。因为是对称铣，选较小量fz=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0～1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min。
4）计算切削速度按《切削手册》，
Vc= 3.14d0n/1000,
查表3.16可得Vc=97mm/s,n=310r/min,Vf=347mm/s。查得XA6132铣床参数nc=375r/min, Vfc =375mm/s,则实际切削速Vc=3.14×100×375/1000=117.8m/min,实际进给量为：
fzc= Vfc /(nc×z)=375/(375×10)=0.1mm/z。
5）校验机床功率依据《切削手册》查表3.23得Pcc=3.8kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=2mm，nc=375r/min,Vfc=375mm/s， Vc=117.8m/min，f z=0.1mm/z。
6）计算基础工时
式中L=l+y+⊿,l=73mm，依据,3.26可查得y+⊿=20mm
故
tm=L/ Vf=(73+20)/375=0.25min。
2.5.6 精铣φ55孔上下端面
以φ20孔上表面为精基准，精铣φ55孔上下端面，确保端面相对孔垂直度误差不超出0.07。
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =200MPa 硬度为190～210HBS,铸造。
加工要求：精铣φ55孔上下端面。
机床：卧式万能升降台铣床X6132。
刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae≤80,深度ap≤4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=100mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2. 切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故能够选择ap=1mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《切削手册》fz=0.14～0.24mm/z。因为是对称铣，选较小量fz=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0～1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min。
4）计算切削速度 按《切削手册》，V c= 3.14d0n/1000,
查表3.16可得Vc=110mm/s,n=352r/min,Vf=394mm/s。查得XA6132铣床参数nc=375r/min, Vfc =475mm/s,则实际切削速Vc=3.14×100×375/1000=117.8m/min,实际进给量为
fzc= Vfc /(nc×z)=475/(375×10)=0.13mm/z。
5)校验机床功率依据《切削手册》查表3.23得
Pcc=3.8kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定 ap=1mm，nc=375r/min,Vfc=475mm/s， Vc=117.8m/min，f z=0.13mm/z。
6）计算基础工时
式中L=l+y+⊿,l=73mm，依据,3.26可查得y+⊿=20mm
故
tm=L/ Vf=(73+20)/475=0.20min。

2.5.7钻、铰φ8孔（装配时钻铰锥孔）
（一）钻孔
1. 选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=7.8mm，钻头采取双头刃磨法，后角αo＝16°。
2.选择切削用量
（1）决定进给量
1）按加工要求决定进给量：依据《切削手册》表2.7当加工要求为H7精度铸铁硬度HBS≤200，d0=6mm时，f=0.36～0.44。因为l/d=9/8=1.2,故应乘深度修正系数klf=1故
f=0.36～0.44mm/r
2） 按钻头强度决定进给量：依据《切削手册》表2.8硬度为168～218HBS，d0=7.8mm时，f=0.86mm/r。

3）按机床进给机构强度决定进给量：依据《切削手册》表2.9当　HBS≤210，d0≤10.2mm,机床进给机构轴向力为8330N（Z525钻床许可轴向力为8330N见《切削手册》表2.35）时，f=2.25mm/r。
从以上三个进给量能够看出，受限制进给量是工艺要求，其值f=0.36～0.44mm/r。依据Z525钻床说明书，选择f=0.41mm/r。
因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故宜在孔立即钻穿时停止自动进给而采取手动进给。
机床进给机构强度也可依据初步确定进给量查出轴向力再进行比较来检验。
由《切削手册》表2.19可查出钻孔时轴向力，当 f=0.41mm/r，d0<12mm时，轴向力Ff=2500N。
轴向力修正系数均为1.0，故Ff=2500N。
依据Z525钻床说明书，机床进给机构强度许可最大轴向力Fmax=8830，因为Ff≤Fmax,故f=0.41mm/r可用

（2）决定钻头磨钝标准 由《切削手册》表2.12得，当d0=7.8mm,钻头后刀面最大磨损量取为0.7mm，寿命T=35min
(3)决定切削速度 由《切削手册》表2