桶槽制作方式桶槽加工工艺模板.doc

100M桶槽施工方案一、 桶槽预制安装方法本工程桶槽采取倒链提升倒装法施工，施工过程中采取吊车或行車配合。在预制场内进行桶槽预制，现场进行安装。桶槽预制滚圆结束后放在胎具上，用20吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨汽车吊配合安装。其工艺步骤为：材料验收运至预制场划线下料预制成型运至安装现场基础验收桶槽底工字钢、底板铺设桶槽底焊接、检验顶圈壁板组焊桶槽顶包边型钢安装提升装置安装桶槽顶及附件安装桶槽顶劳动保护安装提升第二节壁板底圈壁板组焊、检验拆除提升装置附件安装正负压试验基础沉降观察放水铭牌安装交工。(一) 槽底预制底板预制前，应依据图样要求及材料规格绘制审核排板图，且应符合下列要求:槽底排板直径，宜按设计直径放大0.10.2%；边缘板沿槽底半径方向最小尺寸，不得小于700mm；白钢槽底板采取等离子切割，坡口机.磨光机相结合开坡口，槽底板预制检验合格后应标明编号、规格方便于安装使用。槽底板运输和保管过程中应采取防变形方法。在运输过程中应对预制件进行保护，并制作运输胎具，层间用木块隔离。 (二) 槽壁板预制（1）壁板应根据到货板材实际情况依据规范技术要求并结合施工图纸及槽底排版图综合考虑进行排版。（2）直径小于25米桶槽，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于1000mm；直径大于或等于25米桶槽，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于mm（3）底圈壁板纵向焊缝和桶槽底边缘板对接焊缝之间距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离大于500mm。（4）桶槽壁开孔接管或开孔接管补强圈板边缘和桶槽壁纵环缝之间距离，应大于焊脚尺寸8倍，且大于大于250mm。（5）壁板环缝采取对接，预制壁板下净料，壁板周长应按下式计算:L=(Di+)-nb+na+ , 式中 L 壁板周长(mm)；Di桶槽内径(mm)；桶槽壁厚(mm)；n 壁板数量；a 每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取2 每块壁板长度误差值(mm)；b 对接接头间隙(mm)。（6）碳钢壁板切割（包含坡口加工）用等离子.坡口机.磨光机相结合，壁板坡口形式按图纸要求实施。（7）磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好壁板应立置在平台上用直线样板检验平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检验其弧度，其间隙不得大于4mm。为了预防变形，壁板成型后应放置在制作胎具上立即运至施工现场。胎具表面和白锈钢板接触部位用木板.橡皮加以隔离。（8）桶槽板加工后偏差应符合下表要求：测量部位环缝对接（mm）AB（CD）10mAB（CD）10m简图： ACEFBD宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差AD、BC32直线度AC、BD11AB、CD22(三) 桶槽顶板预制槽顶板应根据到货板材实际情况依据规范技术要求并结合施工图纸及槽壁排版图综合考虑进行排版。顶板任意两条相邻焊缝间距，不得小于200mm。在组装平台上拼装成型，并采取双面焊接，焊后应平整。槽顶板预制成形后，应用弧形样板检验，其间隙不得大于10mm 。(四) 包边角钢及其它构件预制加强圈、包边角钢依据图纸尺寸机械卷制，其弯曲半径偏差为19mm，成型后放在平台上检验，翘曲度不得超出构件长度0.1%，且不得大于4mm。加工成型后，用弧型样板检验，其间隙不得超出2mm。盘梯预制成段运至安装现场，现场拼装。(五) 基础验收桶槽安装前，必需按土建基础设计和GB50128立式圆筒形钢制焊接储桶槽施工及验收规范要求对基础表面尺寸进行检验。储桶槽基础表面尺寸，应符合下列要求：基础中心标高许可偏差为20mm；基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm；无环梁时，每3米弧长内任意两点高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm。当桶槽直径小于25m时，可从基础中心向基础周围拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度许可偏差不得大于25mm 。 (六) 桶槽体安装顶圈壁板安装（1）按图纸和槽壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具。在调整尺寸时严禁强力组对。（2）点焊壁板纵缝间隙以2mm为准，检验壁板间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝内侧安装3块圆弧板，以预防焊接角变形，纵缝焊接时，在离焊缝100mm左右点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。（3）纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚1/10,且不应大于1.5mm。组装焊接后,焊缝角变形用1m长弧形样板检验,并应符合表4.8.3要求。桶槽壁焊缝角变形 表4.8.3板厚（mm）角变形（mm）121012258（4）点焊壁板预留缝之前，应用盘尺测量桶槽壁上、下口周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。（5）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。确保桶槽壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度13mm，垂直度3mm，相邻两壁板上口水平许可偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平许可偏差为6mm。(七) 槽顶包边角钢安装将预制好桶槽顶包边角钢分段安装在第一圈桶槽壁上，安装时注意包边角钢和桶槽壁接合弧度，弧度要求同桶槽壁。包边角钢和壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最终焊外部搭接连续角焊缝；包边角钢高出壁板局部许可偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm ；包边角钢本身连接，采取全焊透对接接头。(八) 采取倒链提升倒装法施工。（1）选择10吨手动倒链。（2）逐台检验倒链应无严重磨损。（3）选择219钢管制做成立柱，将立柱顶部焊上挂倒链吊耳,吊耳承重为15T。（4）制作胀圈，准备足够卡具、销子，胀圈采取18号槽钢制作。在桶槽壁板距底边缘300mm左右处，安装胀圈，胀圈在和桶体板接触面加垫一层白锈钢板，杜绝不锈钢和碳钢接触。胀圈用30t或20t螺旋千斤顶胀实(一圈设2-3个千斤顶为宜)，胀圈千斤顶接头两侧各用一个龙门卡具和桶槽壁连接，并用销子和桶槽壁打实。胀圈和桶槽壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈安装应用水平管找平，以预防提升时桶槽体偏斜。龙门卡具应在距立柱中心750mm两侧各设置一个，其它每隔mm，设置一个。（5）制作立柱垫板，垫板规格为50050012。（6）确定倒链使用数量计算公式：nPmax/G式中：n-为倒链数量Pmax-为提升最大总负荷t-倒链起重折减系数，取=0.60.7G-单台倒链额定起重量G=10tPmax =K(P1+P2+P顶+P附)式中：K=1.1 P1+P2+P顶+P附-桶槽壁板及槽顶及附件重量，单位：t（7）将10吨倒链安装在提升架上。（8）桶槽体正常提升首先在外圈壁板上口每隔1200mm点焊一限位挡板。由专员指挥进行槽壁提升，尽可能作到步骤一致确保各个方向提升速度一致。提升到位后由铆工进行对口。然后点焊环缝焊接预留收缩缝焊接环缝焊缝凉透回落胀圈，对槽壁找圆。(九) 槽顶安装顶板安装，应按下列程序进行:在包边角钢和临时支架上，应划出每块顶板位置线，并焊上组装挡板；顶板固定，顶板焊接成形后，用样板检验。(十) 其它各圈槽壁安装在第一圈槽体外侧围第二圈槽板，而且在组对点焊时对第一圈槽体板进行防护，以防点焊对槽体板造成损伤。环向焊缝错边量,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点错边设均不得大于板厚2/10,且不应大于3mm。在已施工完槽体外侧围下一圈壁板，反复各操作步骤，直至最终一圈壁板。最终一圈壁板施工完成应提升150200mm，拆除槽钢14垫块，并重新在桶槽底边缘板安装圆线上点焊挡板。每圈壁板提升前应松开收口两倒链。每圈壁板组装以后均需检验上、下周长及垂直度并做好统计。每一圈槽壁提升前，应将内、外侧焊疤打磨洁净。(十一) 开孔接管安装槽顶开孔接管可在槽顶施工完成且槽体提升以前施工。开孔时要求先定位划线，并经相关人员检验合格后方可施工。槽壁开孔须在槽体试水沉降前安装。槽体开孔接管，应符合下列要求:开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm ；接管外伸长度许可偏差，应为5mm；开孔补强板曲率，应和槽体曲率一致；开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应和接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径1%，且不得大于3mm ，法兰螺栓孔，应跨中安装。(十二) 盘梯、平台栏杆施工盘梯支撑板能够在槽壁提升过程中安装，盘梯在槽体施工完成分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子踏步间距必需相同。盘梯应完全支撑在槽壁上，盘梯下端不应和基础面接触。槽顶平台、栏杆在槽顶施工完后进行安装。平台及梯子栏杆(包含立柱、扶手、护腰及踢脚板)，其本身接头采取对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。扶手表面要求光滑不刺手。二、桶槽焊接(一) 焊接方法及焊接材料选择此次储槽焊接全部采取氩电联焊，焊条选择见下表：具表现场焊接根据焊接工艺指导书WPS进行。所以焊工要持证上岗。材 质304304A002(二) 焊接常规要求焊接设备和焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺要求，焊机应配置符累计量要求电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠接地。碱性焊条J507、J427在使用前必需进行按要求进行烘烤。必需预防焊条混用。对焊接材料入库、烘烤、发放、使用和回收建设管理制度。焊条库设置应符合对应要求。定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应和正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝长度，不宜小于50mm ；施焊前，应清除坡口表面油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检验，且应符合要求。焊接中应确保焊道始端和终端质量，始端应采取后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开50mm以上。严禁在坡口外引弧，要预防在桶槽壁板上打火，假如出现要立即修补。在下列任何一个环境中施焊时，应采取有效防护方法，不然不得进行焊接；-雨天或雪天；-手工焊时，风速大于 8m/s ；-大气相对湿度超出90%。-环境温度小于2度 (三) 槽壁板焊接槽壁板焊接采取氩电联焊，总焊接次序为：先焊接相邻两圈壁板立缝，后组对焊接其间环缝。槽壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接次序是两焊工同时内外以氩焊封底，然后用电弧焊焊接。槽壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。焊缝后面清根：采取磨光机打磨清根，要求清根宽度及深度均匀。(四) 顶板焊接顶板焊接，宜按下列程序施焊:拱顶外侧径向长缝，采取隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm；拱顶板和包边角钢焊接，外侧采取连续焊，焊脚高度不应大于板厚3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；(五) 开孔接管焊接开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。(六) 焊接检验（1） 焊缝外观检验焊缝应进行外观检验，检验前应将熔渣、飞溅清理洁净。焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺点。边缘板厚度等于或大于10mm 时，底圈壁板和边缘板接头处，靠槽底一侧内角焊缝，应圆滑过渡。焊缝表面质量及检验方法，应符合表6-1要求。 表6-1 项 目许可值（mm）检验方法对 接焊 缝咬 边深度0.5用焊接检验尺检验槽体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹 陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不许可壁板焊缝棱角1210用1m长样板检验12258对接接头错边量纵向焊缝101用刻槽直尺和焊接检验尺检验101/10且1.5环向焊缝8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10且3角焊缝焊 角槽底和槽壁连接焊缝按设计要求用焊接检验尺检验其它部位焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12（2）槽壁焊缝无损检测和试验方法根据图纸要求实施。(七) 焊接修补在制造、运输和施工过程中产生多种表面缺点修补，应符合下列要求:深度超出0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺点，应打磨平滑，打磨修补后钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。缺点深度或打磨深度超出1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。焊缝缺点修补，应符合下列要求：焊缝表面缺点超出要求（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；焊缝内部超标缺点在焊接修补前，应探测缺点深度，确定缺点清除面，清除深度不宜大于板厚2/3。返修后焊缝，应按原要求方法进行探伤并应达成合格标准。焊接修补，必需严格根据返修焊接工艺进行，其修补长度，不应小于50mm ；桶槽充水试验时，如发觉桶壁焊缝缺点，应放水使水面低于该处300mm或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。同一部位返修次数，不宜超出二次，当超出二次时，应经技术责任人同意。(八) 焊缝无损检测1 焊逢检测由第三方检测；2 桶槽底板对接接头：焊完第一道和最终一道分别按JB/T4730.4进行MT检测，合格等级按GB50128中要求，水压试验前后应进行UT检测，并符合JB/4730.3中级为合格，水压试验前后进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。3 桶槽底板和桶槽壁底圈角焊缝（水压试验前后）按JB/T4730.4-进行MT检测，合格等级按GB50128中要求。内侧应进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。4 顶板搭接焊缝进行真空箱试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。5 储桶槽桶槽壁纵向焊接接头应进行100%射线检测，检测结果符合JB/T4730.2-中要求，级为合格，环向焊接接头每30m一个检测点（L300）检测结果符合JB/T4730.2-中要求，级为合格。6 被补强圈垫板所覆盖焊接接头应100%RT，并符合JB/T4730.2-中要求，级为合格。7 桶槽壁上接官角焊缝应按JB/T4730.4-进行MT检测，合格等级按GB50128中要求。(九) 桶槽体几何形状和尺寸检验桶槽壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列要求: 桶槽壁高度许可偏差,不应大于设计高度0.5%;桶槽壁铅垂许可偏差,不应大于桶槽壁高度0.4%,且不得大于50mm;桶槽壁局部凹凸变形,应小于13mm;桶槽壁上工卡具焊迹,应清除洁净,焊疤应打磨平滑。桶槽底焊接后,其局部凹凸变形深度不应大于变形长度2%,且不应大于50mm。固定顶局部凹凸变形,应采取样板检验,间隙不得大于15mm。(十) 储桶槽变形超标处理方法在储桶槽施工过程中，要严格根据施工程序施工，严格控制多种尺寸，预防储桶槽变形，在施工过程中要常常测量多种尺寸，发觉超标要现进行处理后在进行下一道工序施工。