圆弧轴数控车削加工工艺的编制范本模板.doc

圆弧轴数控车削加工工艺编制

摘要： 伴随科技不停发展，数控技术在企业中发挥越来越关键作用。数控加工制造技术正逐步得到广泛应用，对零件进行编程加工之前，工艺分析含有很关键作用。本设计经过对经典数控车床轴类零件工艺特点、数控加工工艺分析，给出了对于通常零件数控加工工艺分析方法，设计合理加工工艺过程，充足发挥数控加工优质、高效、低成本特点。设计说明书以经典数控车床轴类零件为例，依据被加工工件材料、轮廓形状、加工精度等选择适宜机床，制订加工方案，确定零件加工次序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件程序。根据说明书要求将加工出零件，并对零件自检数据进行分析，说明在加工过程中应注意事项。对于提升制造质量、实际生产含有一定指导意义。
关键词 ：轴类零件；数控加工；工艺设计；工艺分析；刀具；切削用量；加工程序；加工注意事项

目 录
目 录 2
1机床选择及介绍 3
1.1 机床选择 3
1.2 机床组成 4
1.2.1 数控机床组成 4
1.2.2 数控系统和数控机床组成 4
1.3 机床工作原理 4
1.3.1 数控机床工作原理和工作方法 4
1.4 机床工作特点 5
2 零件工艺分析 6
2.1零件工艺分析 6
2.1.1零件图分析 6
2.2确定加工方案 7
2.3 加工路线和加工次序确实定 7
2.3.1加工工艺路线 8
2.4 切削用量选择 8
2.5 刀具选择 11
3加工工序编排 12
3.1 工序和工步划分 12
3.2 加工工序编排 12
3.3 加工工序卡片 14
3.4 加工程序 14
3.5 零件加工中难点和处理方案 17
4 数控车床操作注意事项 19
5 结论 20
6参考文件 21

1机床选择及介绍
1.1 机床选择
在选择机床时，即要考虑其生产经济性，又要考虑其适用性和合理性。
其选择标准是：
①机床工作区域尺寸必需和所加工零件外形轮廓尺寸相适应。如直径不大导柱、导套等可选在卧式车床上加工，而外径较大长度较短轴类零件，则应选择在立式车床上加工；小零件孔可用立式一般钻床加工；而大工件上孔宜在
摇臂钻床上加工；对于孔径和孔距要求比较高孔，可选择在坐标
镗床或立式镗床上加工，以做到合理使用设备。
②机床功率和加工量应和零件工序加工要求相适应。如粗加工工序应选择功率较大机床加工；在利用刀具做精细切削时，应选择转速较高机床。
③选择机床精度应和工序要求加工精度相适应。
④选择机床应和现有设备条件相适应。即要充足利用现有设备，又要充足考虑生产发展方向规模，和添置新设备可能性。
依据毛坯材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选择经济型数控车床可达成要求。

图1.1 数控机床选择
1.2 机床组成
1.2.1 数控机床组成
数控机床通常由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。图1.1实线所表示为开环控制数控机床框图。

图1.1 数控机床组成
1.2.2 数控系统和数控机床组成

图1.2 数控系统和数控机床组成
1.3 机床工作原理
1.3.1 数控机床工作原理和工作方法

图1.3 数控机床工作原理
1.4 机床工作特点
和一般机床相比，数控机床含有以下特点[1]。
①适应性强：因为数控机床能实现多个坐标联动，所以数控机床能完成复杂型面加工，尤其是对于可用数学方程式和坐标点表示形状复杂零件，加工很方便。当改变加工零件时，数控机床只需更换零件加工NC程序，无须用凸轮、靠模、样板或其它模具等专用工艺装备，且可采取成组技术成套夹具。所以，生产准备周期短，有利于机械产品快速更新换代。所以，数控机床适应性很强。
②加工质量稳定：对于同一批零件，因为使用同一机床和刀具及同一加工程序，刀具运动轨迹完全相同， 且数控机床是依据数控程序自动进行加工，能够避免人为误差，这就确保了零件加工一致性好且质量稳定。
③生产效率高：数控机床上能够采取较大切削用量，有效地节省了机动工时。还有自动换速、自动换刀和其它辅助操作自动化等功效，使辅助时间大为缩短，而且无需工序间检验和测量，所以，比一般机床生产率高3～4倍甚至更高。数控机床主轴转速及进给范围全部比一般机床大。现在数控机床最高进给速度可达成100m/min以上，最小分辨率达0.01μm。 通常来说，数控机床生产能力约为一般机床三倍，甚至更高。数控机床时间利用率高达90%，而一般机床仅为30%～50%。
④加工精度高：数控机床有较高加工精度，通常在0.005～0.1mm之间。数控机床加工精度不受零件复杂程度影响，机床传动链反向齿轮间隙和丝杠螺距误差等全部能够经过数控装置自动进行赔偿，其定位精度比较高，同时还能够利用数控软件进行精度校正和赔偿。
⑤工序集中，一机多用：数控机床尤其是带自动换刀数控加工中心，在一次装夹情况下，几乎能够完成零件全部加工工序，一台数控机床能够替换数台一般机床。这么能够降低装夹误差，节省工序之间运输、测量和装夹等辅助时间，还能够节省车间占地面积，带来较高经济效益。加工中心工艺方案更和一般机床常规工艺方案不一样，常规工艺以“工序分散”为特点，而加工中心则以工序集中为标准，着眼于降低工件装夹次数，提升反复定位精度。
⑥减轻劳动强度：在输入程序并开启后，数控机床就自动地连续加工，直至零件加工完成。这么就简化了工人操作，使劳动强度大大降低。数控机床是一个高技术设备，尽管机床价格较高，而且要求含有较高技术水平人员来操作和维修，不过数控机床优点很多，它有利于自动化生产和生产管理，使用数控机床经济效益还是很高。
2 零件工艺分析
2.1零件工艺分析

图2.1 零件工艺图纸
2.1.1零件图分析
①零件长度为138mm，从右到左依次为：长20mm、公称直径为30mm、有2mm45°倒角双头螺纹；长5mm、公称直径为26mm退刀槽；长10mm53°锥面；长10mm直径为36mm圆柱面；依次相连半径为15mm逆弧面、半径为25mm顺弧面、直径为50mm球面和半径为15mm顺弧面；长5mm、公称直径为34mm槽；长15mm30°锥面；长10mm、公称直径为56mm圆柱面。该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧 、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面SΦ50mm尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差作用。视图正确，表示直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求标注齐全、合理。
②分析零件图可知：Φ26-Φ36锥面、Φ30圆柱端面和Φ26圆柱端面表面粗糙度Ra为3.2μm，其它表面粗糙度Ra为6.3μm。
③零毛坯材料为45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切削性能、热处理性能等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。毛坯下料为Φ60mm×145mm。
2.2确定加工方案
经过分析零件尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，确定以下加工方法：
①对图样上给定多个精度要求较高尺寸，因其公差值较小，故编程时不无须取平均值，而全部取其基础尺寸即可。
②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向轮廓曲线，所以在加工时应该进行机械间隙赔偿，以确保轮廓曲线正确性。
③为便于装夹，胚件需在左端左端，右端面也应先粗车出并钻好中心孔。采取一夹一顶方法，毛胚选φ60mm棒料。
④用手动中心钻钻孔，再用Φ18麻花钻，再用镗刀粗精加工
⑤外圆表面：粗车——精车
⑥外螺纹：在精车外圆表面分数次进给加工
2.3 加工路线和加工次序确实定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过路径，包含切削加工路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
加工路线确实定标准关键有以下几点：
①应能确保零件加工精度和表面粗糙度要求，且效率高。
②应尽可能缩短加工路线，既能够降低程序段，又能够降低刀具空程移动时间。
③应使数值计算简单，以降低编程工作量。
另外，确定加工路线时，还要考虑工件加工余量和机床、刀具刚度等情况，确定是一次走刀，还是数次走刀完成加工。
根据上述标准，确定以下加工路线：
加工次序按由粗到精、由近到远（由右到左）标正确定。即先从右到左进行粗车（留0.5mm精车余量），然后从右到左进行精车，最终车削螺纹。
CK6140数控卧式车床含有粗车循环和车螺纹循环功效，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，所以，该零件粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，图2.2所表示。

图2.2 精车轮廓进给路线
2.3.1加工工艺路线
①工序一加工工艺：
a.工件伸出三爪自定心卡盘外145mm，找正后夹紧。
b.手动车工件右端面。
c.打中心孔。
d.用活顶尖顶住中心孔，完成一夹一顶装夹方法。
e.用φ18mm麻花钻，再用内镗刀粗精加工。
②工序二加工工艺：
a.调头装夹，用93°外圆刀车粗车φ56×142，外径留0.5mm 精车余量（以下各粗车直径处均留0.5mm 精车余量）。
b.粗车φ30×45外圆。
c.粗车φ36×25外圆。
d.用切槽刀车26×5退刀槽，再用切槽刀倒左、右两端C2角。
e.用90°外圆刀车右端圆锥。
f.用硬质合金尖刀循环车削右端圆弧轮廓。
g.用硬质合金尖刀精刀精车工件全部轮廓。
h.用螺纹车刀车M30×2双头螺纹。
2.4 切削用量选择
数控编程时，必需确定每道工序切削用量，并以指令形式写入程序中，切削用量包含主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量选择标准是：确保零件加工精度和表面粗糙度，充足发挥刀具切削性能，确保合理刀具寿命，充足发挥机床性能，最大程度提升生产率，降低成本。
①主轴转速确实定
a.车外圆时主轴转速
主轴转速应依据许可切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为n=1000v/πd
其中  v —切削速度（m/min），由刀具寿命决定；
      n —主轴转速（r/min）；
      d —工件直径或刀具直径（mm）。
b.车螺纹时主轴转速
在车削螺纹时，车床主轴转速将受到螺纹螺距P（或导程）大小、驱动电机升降频特征，和螺纹插补运算速度等多个原因影响，故对于不一样数控系统，推荐不一样主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时主轴转速n(r/min)为：n≤（1200/P）－k
式中P——被加工螺纹螺距，mm；
k——保险系数，通常取为80。
主轴转速n最终要依据上述计算值、机床说明书而定，选择机床有或较靠近计算值转速。
②进给速度确实定
进给速度是数控机床切削用量中关键参数，关键依据零件加工精度和表面粗糙度要求和刀具、工件材料性质选择。最大进给速度受机床刚度和进给系统性能限制。确定进给速度标准是：
a.当工件质量要求能得到确保时，为提升生产效率，可选择较高进给速度。通常在100～200mm/min范围内选择。
b.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低进给速度，通常在20～50mm/min范围内选择。
c.当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小部分，通常在20～50mm/min范围内选择。
d.当刀具空行程，尤其是远距离“回零”时，能够设定该机床数控系统设定最高进给速度。
③背吃刀量确实定
背吃刀量依据机床、工件和刀具刚度来决定，在刚度许可条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件加工余量，这么能够降低走刀次数，提升生产效率。为了确保加工表面质量，能够留少许加工余量，通常为0.2～0.5mm。
切削用量选择是否合理，对于能否充足发挥机床潜力和刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作含有很关键作用。车削用量具体选择以下：粗车时，首先选择一个尽可能大背吃刀量，其次选择一个较大进给量，最终确定一个适宜切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，所以选择较小背吃刀量和进给量。
怎样确定加工时切削速度，除了可参考《数控加工技术》表2-1列出数值外，关键依据实践经验进行确定。
依据《数控车削用量推荐表》,选择适宜切削用量。
a.用端面车刀手动车端面时，主轴转速为500r/min；
b.打中心孔时主轴转速选择400r/min。
c.粗、精车外轮廓时，切削用量选择和车左端时相同：粗车时，主轴转速为600r/min，进给速度为150mm/min，背吃刀量为2mm；精车时，主轴转速为1200r/min，进给速度为100mm/min,背吃刀量为0.2mm。
d.钻孔时主轴转速选择400r/min。
e.粗镗孔时，选择Vc =80m/min，f=0.2，ap=1mm，加工时直径为22mm。
则：主轴转速：n =1000Vc/πd=[（1000×80）/（3.14×22）]r/min=1158r/min
进给速度：F=f×n =（0.2×1158）mm/min=231mm/min。
考虑刀具强度，机床刚度等实际加工情况，选择n=600r/min，F=150mm/min, ap=1mm。
f.精镗孔时，选择Vc=120m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工时取直径27mm。
则：主轴转速：n =1000Vc/πd=[（1000×120）/（3.14×27）]r/min=1415r/min
进给速度：F =f×n =（0.1×1415）mm/min=141mm/min
考虑刀具强度，机床刚度等实际情况，选择n=1000r/min，F=80mm/min，ap=0.2mm，n=400r/min。
表2.1 数控车削用量推荐表
工件材料
工件材料
切削深度/mm
切削速度/（m.min-1）
进给量/（mm.r-1）
刀具材料
碳素钢(δb  >600Mpa）
粗加工
5～7
60～80
0.2～0.4
YT类
粗加工
2～3
80～120
0.2～0.4
精加工
0.2～0.3
120～150
0.1～0.2
钻中心孔

500～800

W18Cr4V
钻孔

0～30
0.1～0.2
切断（宽度＜5mm）
70～110
0.1～0.2
YT类
铸铁
（200HBS以下）
粗加工

50～70
0.2～0.4
YG类
精加工

70～100
0.1～0.2
切断（宽度＜5mm）
50～70
0.1～0.2
另外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定许可切削用量范围，对于主轴采取交流变频调速数控车床，因为主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时切削用量选择。
2.5 刀具选择
数控加工中刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成要求编程人员必需掌握刀具选择和切削用量确定基础标准，在编程时充足考虑数控加工特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。
数控刀含有以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；交换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具尺寸便于调整，以降低换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
数控机床上用刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控车床兼作粗精车削，粗车时吃刀深、进给快，要求车刀有足够强度，能一次进给车去较多余量；精车时要达成图样要求尺寸精度和较小表面粗糙度，车去余量较少，要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必需时还可磨出修光刃。为降低换刀时间、方便对刀、提升生产效率，便于实现机械加工标准化，在数控车削加工时，应尽可能采取机夹刀和机夹片刀，机夹片刀常采取可转位车刀。
刀片材质选择关键依据被加工工件材料、被加工表面精度、表面质量要求、切削载荷大小和切削过程有没有冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。
依据零件外形结构，加工需要以下刀具：
①粗车及端面选择93°硬质合金外圆正偏刀，为预防副后刀面和工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选Kr’=35°
②5mm切槽刀。
③60°硬质合金三角形外螺纹刀。
④选择Φ5mm中心钻钻削中心孔。
⑤Φ18mm麻花钻。
⑥65°内孔镗刀。
将所选定刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表2-2），方便编程和操作管理。

表2.2数控加工刀具卡片
产品名称或代码
零件名称：圆弧轴
零件图号
序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
硬质合金90°外圆车刀
1
车端面及外轮廓
正偏刀
2
T02
5mm外切槽刀
1
切槽
右偏刀
3
T03
60°硬质合金外螺纹刀
1
加工外螺纹
自动
4
T04
Φ5mm中心钻
1
钻Φ5mm中心孔
手动
5
T05
Φ18mm麻花钻
1
钻Φ20mm孔
手动
6
T06
65°内孔镗刀
1
镗孔
自动

3加工工序编排
3.1 工序和工步划分
在数控机床上加工零件，工序能够比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。常见工序划分标准有[6]：
①确保精度标准。数控加工要求工序应尽可能集中，通常粗、精加工在一次装夹下完成，为降低热变形和切削力变形对工件形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度影响，应将粗、精加工分开进行。此时可用不一样机床或不一样刀具进行加工，通常在一次安装中，不许可将零件某一部分表面加工完成后，再加工零件其它表面。对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少许余量再精加工，以确保表面质量要求。对轴上有孔、螺纹加工工件，应先加工表面以后加工孔、螺纹。
②提升生产效率标准。在数控加工中，为降低换刀次数，节省换刀时间，应在需用同一把刀加工加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽可能降低空行程，当用同一把刀加工工件多个部位时，应以最短路线抵达各加工部位。
根据上述划分标准，综合本零件工艺性，装夹一次为一个工序，换一次刀为一个工步。故加工此零件划分两个工序，加工右端为第一道工序，有5个工步；调头后加工为第二道工序，有8个工步。
3.2 加工工序编排
经过零件工艺分析，确定加工零件时采取调头加工，编程时尺寸公差取中间值。编程所用尺寸说明：

图3.1 零件加工需用到坐标
（1）求右端R25和 Sφ50处切点A坐标。
Tana==
a=53.13°
∴AC==OAsina=25sin53.13°=20
OC==OAcosa=25cos53.13°=15
A坐标（X40，Z-69）
（2）求左端R15和S50切点B坐标。
Tana==
a=53.13°
∴BD==OBsina=25sin53.13°=20
OC==OBcosa=25cos53.13°=15
B坐标（X40，Z-99）
(3)求M30×2一般螺纹直径
D=d-2×0.649P=30-2×0.62×2=27.404mm
(4)确定进刀量分布：1mm、0.5mm、0.3mm、0.06mm。
3.3 加工工序卡片
工序号
程序编号
零件图号
零件名称
使用设备
产品名称
夹具名称
夹具编号
材料
1，2

圆弧轴
数控车床

三爪卡盘
1
45#
加工内容
刀具号
刀具名称
刀具规格/mm
切削三要素
加工余量/mm
备注
主轴转速
r/min
背吃刀量
mm
进给进度
mm/min
鉆中心孔
T04
中心钻

800

手动
钻孔
T05
Φ18mm麻花钻
18
400

手动
粗精镗孔
T06
65°内镗刀
0.8
600
1
150
0.2
自动
粗精车外圆
T01
93°外圆车刀
0.85
600/1200
2
150/100

自动
切槽
T02
5mm切槽刀
5
400

80
0
自动
车削螺纹
T03
60°螺纹刀
60°
450

自动
3.4 加工程序
左端钻孔程序：
O0001；
T0606； ；用镗孔刀
G99；选择每转进给， ；单位mm/r
G50S ；最高转速限制为r/min
M03S600； ；主轴正转，转速600r/min
G0X18Z3； ；快速进刀
G71U0.5R0.3；
G71P10Q20U-0.5W0.2F0.2；
N10GOX24；
G01Z0F0.1；
X20Z-2；
Z-20；
X18；
N20Z3；
G00X100Z100； ；退回起刀点
M05； ；主轴停转
M00； ；暂停
T0606； ；用镗孔刀
M03S1200； ；主轴正转，转速1200r/min
G00X18Z3；
G70P10Q20； ；精加工内孔
G00X100Z100； ；退回起刀点
M05； ；主轴停转
M30； ；程序结束
右端面车削外圆：
O0002；
T0101; ；选择93°正偏刀
G99; ；选择每转进给，单位mm/r
G50S ；最高转速限制是r/min
M03S600; ；主轴正转，转速600r/min
GOOX60Z3; ；快速进刀
G73U19R19; ；粗加工
G73P10Q20U0.5W0.02F0.2;
N10G00X26；
G01Z0F0.1；
X29.8Z-2;
Z-25;
X36W-20;
G02X40Z-69R25;
G03X40Z-99R50;
G02X34Z-108R15;
G01W-5;
X56W-15;
Z-138;
N20X65;
G00X100Z100; ；退回起刀点
M05; ；主轴停转
M00; ；暂停
T0101;、
M03S1200;
G00X60Z3; ；快速进刀
G70P10Q20; ；精加工
G00X100Z100; ；退回起刀点
M05; ；主轴停转
M30; ；程序结束
T0202; ；切槽刀（切宽5mm）
G99; ；选择每转进给，单位mm/r
M03S400; ；主轴正转，转速400r/min
G00X40Z3;
Z-25;
G01X26F0.05;
G04X5; ；刀具在原地暂停5秒
G01X36W-10;
W10;
X26;
X29.8W2;
X40;
G00X100Z100; ；退回起刀点
M05; ；主轴停转
M30; ；程序结束
T0303; ；60°硬质合金三角形外螺纹车刀
M03S450;
G0X35Z3;
G92X30Z-22F2.0;
X29.1; ；第一条螺纹切削循环1，背吃刀量0.9mm
X28.5; ；第二条螺纹切削循环2，背吃刀量0.6mm
X27.9; ；第三条螺纹切削循环3，背吃刀量0.6mm
X27.5; ；第四条螺纹切削循环3，背吃刀量0.4mm
X27.4; ；第五条螺纹切削循环3，背吃刀量0.1mm
X27 .4; ；原刀走一次，目标是为了去毛剌
G00X100Z100; ；退回起刀点
M05； ；主轴停转
M30； ；程序结束
T0202; ；切槽刀（切宽5mm）；
M03S400; ；主轴正转，转速400r/min
G00X65Z-143; ；快速进刀
G01X0F0.05; ；切断
G00X100; ；退回起刀点
Z100;
M05; ；主轴停转
M30; ；程序结束

3.5 零件加工中难点和处理方案
①在左端加工之前，应测量剩下毛坯长度，确保所需要尺寸60±0.12mm。
②钻孔时，尺寸不易确保。在钻孔时，当钻头接触工件时记下刻度值，计算出孔深所需刻度，依据计算值手动进给钻孔。
③用三爪卡盘夹毛胚，夹紧后应用百分表测量同轴度，用铜锤轻轻敲打校正。
④加工圆弧面和圆球面时，为确保尺寸、形状等技术要求，不产生过切或少切现象，在编程时，应考虑刀具半径赔偿。
⑤加工螺纹时应分数次进给，参考《数控加工和编程》表2-2选择螺纹切削进给次数和背吃刀量。
⑥螺纹切削说明：
螺纹切削应注意在两端设置足够升速进刀段和降速退刀段，以剔除两端因变速而出现非标准螺距螺纹段；
a.在螺纹切削过程中，进给速度修调功效和进给暂停功效无效；
b.在螺纹加工过程中，不应该使用恒线速控制功效；
c.从粗加工到精加工，主轴转速必需保持一致，不然螺距将发生改变。
⑦螺纹加工，当牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，常见螺纹切削进给次数和背吃刀量参考《数控加工和编程》。
⑧外圆车刀刀尖为圆弧，能够提升加工表面粗糙度。加工时采取这么车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处刀尖无法车出，而且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，所以，在加工时要采取刀尖半径赔偿来消除误差。

4 数控车床操作注意事项
①程序输入阶段
a.程序输入时应正确，避免字母、数字和符号输入错误。
b.程序输入应符合系统格式。
②零件加工阶段
a.检验数控系统是否已回参考点。
b.安装车刀，确定车刀安装刀位和程序中编程所需刀号一致。
c.对刀。
d.车刀对刀完成后，应确定对刀正确性，确定精车刀对刀正确性。
e.加工前仔细检验和确定是否符合自动加工运行模式。
在数控车间操作机床时要注意安全，严格根据《数控机床设备安全操作规程》要求操作。

5 结论
经过编写数控车削加工工艺设计说明书，我掌握了编写零件加工工艺规程步骤。首先从零件工艺分析入手，审查零件图，明确零件各部分尺寸和精度要求，依据数控加工工艺性，正确选择加工方法、加工路线，合理选择刀具和切削用量，根据加工工艺步骤编写数控加工程序。
在设计准备阶段，我总结学过专业知识，到图书馆、上网查找资料，搜集多种能辅助设计知识。设计过程中，利用综合知识进行考虑，碰到不懂问题立即向老师请教，或和同学讨论。从开题汇报格式，到加工过程中应正确分析零件装夹定位、划分加工工序，从选择合理刀具，到切削用量确实定到编写加工程序，黄庆华老师全部细心讲解，设计中碰到每个细节问题全部和同学认真讨论。在黄庆华老师悉心指导下，我从开题汇报做起，进行零件工艺分析、装夹方案确实定、加工工序划分、选择合理刀具、确定切削用量、拟订数控加工工序卡片、编写加工程序、编写整理设计说明书等过程。经过小组讨论、老师指导，我毕业设计最终得以顺利完成。
在进行毕业设计三个月里，我不停学习、不停积累，专业技能和综合技能不停提升。在设计过程中我收获最大除了巩固专业技能外，计算机水平也有大步提升。从Office办公软件到AutoCAD绘图软件应用能力，我全部有深入提升。在设计说明书整体排版时，严格根据设计指导书要求选择字体、大小，设置适宜段落、间距等格式，利用AutoCAD绘制零件图、工序简图。碰到不明白格式设置、尺寸标注等问题，立即查阅相关书籍，请教同学，增强了我自学能力。经过学习我加深了对计算机应用了解，还学会了创建多种格式页眉、页脚，插入目录等关键实用格式，学会了图形文件在Word和AutoCAD之间转换。
经过这次毕业设计我收获很多：首先，毕业设计是对我两年来所学专业知识是否扎实检验，让我对两年所学知识进行了综合，也让我温习了部分已经快要淡忘专业知识；其次,它提升了我们自学能力，让我们经过查阅资料,参考她人优异作品,学到了很多书本上根本就没有知识,也深入提升了我们对机械行业了解, 增强了我们对专业热爱，为以后学习打下坚实基础；最关键是,这次毕业设计让我们体会到团体合作关键性，众人划桨开大船，只有在同学帮助和支持下才能在这么短时间内完成毕业设计。同时我也充足认识到本身不足：知识面窄，知识综合应用能力不熟练。

6参考文件
[1]詹华西编．数控加工和编程．西安：西安电子科技大学出版社．
[2]余英良编．数控加工编程及操作．北京：高等教育出版社．
[3]李华编．机械制造技术．北京：高等教育出版社．
[4]第一届全国数控技能大赛组委会编．决赛试题解析和点评．北京：中国科技技术出版社．
[5]朱淑萍编．机械加工工艺及装备．北京：机械工业出版社．
[6]陈子银，徐鲲鹏编．数控加工技术．北京：北京理工大学出版社．
[7]数控车床编程和操作基础．武汉：武汉华中数控股份.