T梁桥梁综合项目施工专项方案.doc

桥梁工程
一、钻孔灌注桩
（1）护筒埋设及泥浆准备：
护筒应依据河床土层而定，我们拟采取钢护筒，用4mm钢板制成，在水上钻孔平台上将钢护筒压入河床土层，孔位中心纵向横向保持绝对正确，并确保其不漏水。
在开钻前制作好泥浆，并用两台泥浆泵组成泥浆循环系统，不得乱排乱放，污染周围环境。
（2）施工关键点：
a)对柴油发电机、砼搅拌机、灌注用机具必需事优异行检修，确保处于可工作状态，并准备好充足油料和备件。
b)必需反复校正桩位，开钻前还应检验钻机平台四角是否水平，以确保每个桩位100％位置正确。
c)桩机为滚筒式，下垫枕木方可行走定位。枕木应垫平垫实，便于控制桩机定位和桩架垂直。桩机定位时，要确保钻杆中心对准桩位中心，并用线锤调整桩架和钻杆在纵向和横向垂直度，符合设计规范要求后将桩机固定。
d)采取泥浆应先选择含砂率低粘土制成，应呈微碱性反应，尽可能采取原土造浆。
e)钻孔
开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆进行循环。待泥浆均匀后开始钻进。进尺应合适控制，在护筒底部应低级慢速钻进，超出一定深度后方可按土质情况以正常速度钻进。
在钻孔过程中，钻机主吊钩宜一直吊住钻具，不使钻具全部重量由孔底承受，这么就可避免钻杆折断，又可确保钻孔质量。为预防钻孔偏差，应注意转盘中心，卡孔和护筒中心保持在一条直线上。
当孔底达成设计标高时，应立即进行终孔检验，立即清孔，清孔后立即安置钢骨架浇灌砼。
f)钢筋笼制作及吊装：
钢筋骨架我们采取现场绑扎，降低运输途中发生变形，在下吊时也注意不使变形，所以结扎或焊接点密度要多。钢骨架放入时利用钻孔机架缓慢放下，并控制好标高，当最终混凝土初凝时应割断钢骨架吊环，使钢骨架不影响砼收缩，避免钢筋和混凝土分离。
钢骨架采取分节下吊并进行分段焊接，基础上为8－10米一节钢筋笼其接头处应采取一长一短交错对接形式，并满足单面焊≥10d，双面焊≥5d（d为钢筋直径）要求，所用电焊条均应符合规范和设计要求。
当钻孔桩终孔后由监理工程师验收孔深，检孔器检孔达成要求以后即可放钢筋笼，对分节吊放钢筋笼应注意和节之间焊接牢靠，焊缝饱满，焊接长度满足规范要求。在全部钢筋笼吊放完成以后应注意其底面高程满足设计要求，钢筋笼中心符合桩中心位置，同时，牢靠地定在钻架上，以预防在灌注过程中下沉或上浮。
g)安放导管：
导管在安放之前必需仔细检验，并进行闭水试验检验；对孔壁穿孔变薄导管严禁使用，导管之间连接必需有防水橡皮圈，以防漏水。导管长度其底口应在孔底沉淀以上30cm处，其上口加漏斗应高于护筒并满足砼输送条件。导管应垂直并按孔中心位置安放，以防提升导管时勾入钢筋笼造成卡管，导管内径不应小于250 mm，然后进行第二次清孔，待符合要求后，方可进行下一道工序施工。
h)灌注砼：
经过第二次清孔后，待自检符合要求后应报请监理工程师测量沉淀厚度，如沉淀厚度合乎规范标准即可进行水下砼灌注，不然再进行清孔直到沉淀厚度合格为止。
灌注砼应一根桩连续进行，严禁中途停顿，并应注意孔内砼下落情况，立即观察孔内砼面高度，一直保持导管埋入深度2～6米，导管提升应勤提缓提，保持位置居中，轴线垂直逐步提升，当砼灌至护筒顶端时，排出含有杂质砼，溢出新鲜砼时，停止灌筑，拔出导管，拆下导管立即冲洗洁净，堆放整齐。
i)灌注桩施工时注意事项：
在施工时预防坍孔，要确保泥浆比重，空转时间不能太长，而且冲水时水头力量要均匀适中，进展要均匀，在吊入钢筋笼时预防骨架碰撞孔壁。
灌注砼速度需立即控制，需预防孔壁泥土带入，影响桩质量，浇灌砼需每根桩一次浇捣完成，不然将产生施工缝引发断桩危险。确保砼连续供给，确保连续施工。为了预防钻孔桩断桩、坍孔等毛病发生，在施工现场配置发电机，以确保一根桩连续工作。另外为了预防钢筋骨架在施工地时发生上出现象，拟采取钢棒加地锚临时固定方法。
在施工中若钻头有碰到硬物现象发生时，应立即停钻检验，并报请业主、监理和设计进行会诊，以采取有效方法处理。
二、立柱、盖梁施工
A、立柱放样对桥梁质量及桥位起决定作用，故需慎重，并在灌注桩时就应绝对重视。当基础完成后，首先用全站仪测定立柱中心位，确保位置正确，然后进行钢筋制作、安装、立模，在立模时要注意支撑稳定性和牢靠性，预防模板炸模。模板采取定制模板，依据立柱高度一次性成型。
砼浇筑以砼厚度50cm为一层进行震捣，以确保砼密实度，确保砼强度。立柱模板必需定位正确，牢靠可靠。用抱箍固定，立柱模板上部用模板脚手框架固定外，还需用揽风索四角固定，确保模板稳定，确保砼浇筑过程中不发生倾斜。考虑到立柱表面最终是无装饰清水砼面，所以在施工中要尽可能排气以降低砼表面气孔，确保砼表面光滑性。
B、盖梁施工：在立柱施工完成并经检验合格后，即可进行盖梁施工。盖梁浇筑支架刚度和稳定，是确保盖梁标高，轴线正确关键原因。
盖梁底模采取钢木组合模，需支立稳固，底模标高比设计提升0.5-1.0cm，以抵消因支架原因引发沉降。为提升砼外观质量，露明构件侧模全部采取大面积钢模。
盖梁钢筋全部采取1：1放实样施工，按设计图放1：1实样，以量取多种钢筋实际长度，然后进行制作，钢筋接长全部采取5D双面电弧焊搭接，接头数量和间距须符合规范要求。制成后骨架应稳固，不变形，各交叉点须全部绑扎牢靠。
砼浇捣必需计量正确，拌和均匀，并在施工中严格控制砼含水量和坍落度，以确保内在质量和砼外观质量。浇捣必需按一定次序和方向分层浇捣，并用插入式震捣密实，在浇捣期间必需有专员检验支架和模板稳定性，一旦发觉变形、移位时应立即加固或进行处理。砼浇捣完成后应立即进行抹面，分三次进行紧光，待终凝后进行养生，次日拆除侧模，底模待砼达成70％强度后方可拆除（即最少保养14天）。
三、T梁施工方法
1、施工工艺步骤图（见下图）

2、钢筋制安及孔道安装
a、钢筋检验：钢筋进货需有出厂证实，杜绝无出厂证实钢筋进入施工场地。
b、钢筋骨架采取在钢筋棚下料，现场台座上绑扎成型施工方法。
c、加工成型钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最终集体运至现场绑扎、成型。
d、钢筋骨架现场装配次序：安装支座预埋钢板，在底模上正确标出各段钢筋定位线，安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳，分段安装马蹄部分及梁肋钢筋，最终安装行车道板钢筋。
e、安装时注意事项：放样时确保钢筋位置及间距正确；检验接头焊缝质量。
f、钢筋绑孔严格根据设计图纸进行制安施工，施工过程中注意多种预埋件留设。
g、在绑扎过程中立即设置预应力孔道。本桥T梁现场施工采取Φ5cm胶管抽芯法预留孔道成孔，橡胶管采取Φ6钢筋焊成支承架根据孔道坐标进行定位，从而确保孔道位置正确，为确保砼浇注过程中孔道不发生移动，每50cm设置一片支承架。孔道安装完成后进行抽拔管安装，抽拔管中穿一束钢绞线作为芯棒，每束预应力孔预埋抽拔管在T梁中间断开，在抽拔棒接头处采取胶带缠好，预防进浆。
钢筋加工及安装实测项目
项次
检 查 项 目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
要求分
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检验2个断面，用尺量
30
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌柱桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+10
每构件检验5～10个间距
15
（25）
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数抽查30%
20
（25）
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
20（0）
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周围检验8处
15
（20）
基础、锚碇、墩台、柱
±10
板
±3
3、模板加工及安装
①模板结构
外模用6㎜钢板，模板骨架用80～120mm槽钢按梁尺寸要求定做，由含有常年模板加工生产金属结构厂加工，确保有足够强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用。
T梁模板加工是座注意反拱度设置时梁体顶面标高也应伴随反强度设置，所以，梁体边模板顶面将设计成2cm反凹，线型和梁体反拱度线型一致。
桥梁均设在弯道内，设计要求按半径弦弧差做出弧度，T梁模板加工时将注意翼板厚度封堵钢板伴随需要弧度设计。
模板加工时，将考虑弯道内外梁体长度统一。
模板制作时，倒角、横隔板和肋板交界处将设置小圆弧过渡，以利拆模。
边梁外翼缘板钢模板设滴水线。
②模板施工
钢筋绑孔及孔道成孔完成后即可立模，立模时采取龙门吊按次序把模板吊到所要制梁制作台位上。先拼中段模板，后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺栓杆将模板基础固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必需采取1米水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差小于±2㎜，以后拼装端头模。拼完后对边模水平、接缝深入调整，位置正确后固定对拉螺栓。施工时模板间接缝、模板和台座间垫上一层防水橡胶皮，以确保模板密封性,确保不漏浆。
4、混凝土浇筑
1）、搅拌前准备
砂石料水泥、外加剂等材料必需经试验合格后方可使用。搅拌前依据材料含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站电子计量系统须经计量检测单位标定合格(拌和站标定汇报另报)。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。在监理监督见证下将配合比输入电子计量微电脑控制系统。
2）、浇注前检验
①预制台座坚固无沉陷，台座各支点间距适宜。
②检验模板尺寸和形状是否正确。
③检验各预埋件位置预应力筋预留管道定位是否正确，尤其是锚垫板和端头模板紧密贴合，不得平移或转动。
3）、砼搅拌及运输
混凝土应按同意配合比进行施工，多种衡量仪器应保持正确，对骨料含水率应常常进行检测，据以调整骨料和水用量。混凝土应确保充足机械搅拌时间，砼搅拌要严格控制砼坍落度。搅拌好砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊立即送至浇筑现场。混凝土运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性及要求坍落度。
4）、砼浇筑
混凝土浇筑工艺直接影响混凝土密实度，而密实度和混凝土耐久性相关。混凝土浇注质量关键从浇筑筑方法及振捣方法两方面进行控制。一是浇注方法:①浇注方向：混凝土应按一定厚度、次序和方向分层浇筑。②分层下料、振捣，每层厚度不超出30cm。上层混凝土必需在下层混凝土振捣密实后方能浇注。砼振捣密实标志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。③因为马蹄部分钢筋较密，为确保浇注质量。浇注次序为：先浇马蹄部分，后浇腹板，然后再浇注翼缘板；横隔板混凝土和混凝土和腹板同时浇注。浇筑分段分层，平行作业，立即收浆、整平、拉毛成活。二是振捣方法：采取侧模装配附着式振捣器及插入式振捣相结合方法进行振捣，振捣时要掌握好振动连续时间、间隔时间和钢筋密集区振捣，努力争取使砼达成最好密实度而又不损伤制孔管道。振动棒振动移动间距不超出振动棒有效作用半径；振捣过程中，振动棒和模板间距保持5-10cm，不得经过钢筋施加振动，避免碰撞钢筋。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完成后，应边振边渐渐提出振动棒，以防混凝土出现较大气泡。
为预防浇筑混凝土时振动棒破坏抽拔管造成漏浆堵塞孔道，在浇筑完混凝土时振捣棒应避开抽拔管。
混凝土坍落度采取坍落度筒实际测定，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片T梁试件和箱梁相同条件同期养护，以测定箱梁砼达成张拉强度时间。
混凝土浇筑过程中，设专员常常性检验校正模板螺栓、支座钢板、端部锚垫板及模板等。
5）、孔道抽拔管抽拔
抽拔时间经过试验确定，通常以砼抗压强度达成0.4~0.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤砼。抽拔过程注意关键点：抽拔胶管时，必需先行抽拔芯棒，再抽拔胶管。抽拔制孔管次序应先下后上，先曲后直，分层浇筑砼应依据各层凝固情况确定抽拔次序。胶管采取机械抽拔，抽拔是设置托架导向，确保抽拔方向和孔道轴线重合，做到平稳妥当，预防构件产生裂纹。抽芯后采取压水法对孔道进行检验，发觉孔道堵塞或有残留物或和邻孔有串通，应立即处理。

预制梁（板）实测项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
要求值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检验
35
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
用尺量
15
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
用尺量3处
15
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱板顶宽
±30
腹板或梁肋
+10，-0
4
高度（mm）
梁、板
±5
用尺量2处
15
（20）
箱梁
+0，-5
5
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
±10
用尺量
5
6
支座表面平整度（mm）
2
查浇筑前统计
5
7
平整度（mm）
5
用2m直尺检测
5
8
横系梁及预埋件位置（mm）
5
用尺量
5（0）
5、拆模
通常当砼强度达成2.5Mpa时可拆除模板，采取先中间后两边进行拆模时。拆模时松对拉螺栓和支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应预防模板发生塑性变形。
6、养生
梁板浇筑完成后立即由专员进行洒水养护。在未拆模之前采取在模板外侧洒水，洒水养护不少于七天，并在梁顶铺设保水土工布或麻袋等覆盖物，使梁常常处于湿润状态。模板拆除后采取覆盖塑料薄膜进行保湿养生。
7、预应力筋张拉
预制梁板混凝土达成设计强度90%后方可张拉，张拉以试验室7天抗压强度为参考，不足时可合适放至10~15天后张拉。
为预防预制T梁上拱过上，存梁期宜控制1～2个月。
存梁期亲密注意梁累计上拱值，若超出计算30%，应采取对应方法进行控制
1）、钢绞线穿束
材料指标：采取低松弛高强度预压力钢绞线，应符合ASTMA4167-97要求，单根钢绞线直径φS15.24mm,面积A=140 mm2标准强度Fk=1860MPa，弹性模量Es=1.95×105MPa
钢绞线及锚夹含有出厂合格证，运至现场后，工地建立临时钢绞线、锚具库房，设专员看管，经过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢铰线盘重大、盘卷小、弹力大、为了预防在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易铁笼，下料时，将钢铰线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。
钢绞线下料用砂轮切割机切割，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触地面，以免生锈，也不得在砼地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线长度应严格根据图纸计算长度尺寸下料，梳理顺直，编匝成束，避免有缠绞等现象，采取人工穿入孔道，并确保下料切口齐平，线头不散。
下料长度L按下式计算：
τ料=孔道设计长度+2×千斤顶长度+2×工具锚组件+2×工作锚板+2×5cm
2）、锚具和千斤顶安装
本工程安装锚具时应注意工作锚环和锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上工具锚孔和构件端部工作锚孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。
①在锚具和千斤顶安装前，应将波纹管下料多出部分进行凿除（凿除长度以能顺利进行孔道压浆为宜）。
②要做到孔道、锚板、千斤顶三对中。
③安装千斤顶时，要使千斤顶作用力轴线和锚垫板平面垂直，千斤顶活塞上工具锚孔位和梁端工作锚孔位排列一致。
④夹片要均匀打紧并处露一致。
⑤锚圈上锥形孔大小直径和夹片要一致，能够同时出现正误差和负误差，不许可同时存在正负误差时，故安装夹片时应每个逐一检验。
⑥新购工具锚上夹片要涂退锚油或石墨或50%石蜡+50%机油，以后每用5~8次将工具锚上锚板（或锚圈）及夹片一起卸下，在锚板（或锚圈）锥形孔内涂润滑剂，以上方法为预防工作锚夹片退出时被卡住。
⑦按要求空心板梁钢绞线束采取两端同时张拉，张拉前要按设计量测试所标定千斤顶和配套油泵压力表编号，定位定号使用。
3）、张拉
张拉使用张拉机及油泵、锚、夹具按设计要求准备，并配套使用，配套定时校验，以正确标定张拉力和压力表读数间关系曲线。
采取两端同时同时张拉一束钢绞线张拉工艺。
①两端同时张拉时，两端千斤顶同时同时升降压、测伸长值、连续荷载、锚固要一致。锚固后检验梁板起拱度是否满足设计要求。
②张拉控制应符合设计规范要求，采取应力、应变（即应力和伸长值）“双控”，以应力控制为主，伸长值控制为辅。
③升降压速度要慢。
④按以下张拉程序作业：0→10%σk→20%σk →100%σk →（持荷2分钟）锚固。
⑤先将钢绞线略微给予张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检验孔道轴线，锚具和千斤顶是否在一条直线上。钢绞线初始应力达成张拉控制10%时，可在千斤顶活塞上作一个记号，作为量测伸长值参考点，在钢绞线上作一个记号检验钢丝有没有滑动。
⑥张拉过程中，如发生下列任何一个情况，预应力设备应重新进行校验标定：
a，张拉过程中，预应力钢丝常常出现断丝时；
b，千斤顶漏油时；
c，油压表指针档回零时；
d，调换千斤顶油压表时。
张拉过程应采取应力应变双重控制，选派经验丰富技术员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。张拉时，按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶作用线确保和预应力轴线重合，二端各顶张拉操作保持一致。
5）张拉伸长值校核
预应力张拉采取应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值和理论伸长值之差不得超出6%。伸长值校核能够综合反应张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，和预应力筋是否有异常现象等。如实际伸长值和理论伸长值之差超出6%，应立即汇报高驻办，查明原因找出处理措施后重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
预应力筋张拉伸长值量测，应在建立初应力以后进行。其实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2
式中ΔL1—从初应力至最大张拉力之间实测伸长值
ΔL2—初应力以下推算伸长值
（可采取相邻级伸长度换算：即ΔL20%-ΔL10%）
预应力钢铰线锚固在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢铰线内缩量控制在设计要求范围内。
后张法实测项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
要求值
1
管道坐标
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
15
梁高方向
10
2
管道间距
同排
10
抽查30%，每根查5个点
10
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉统计
30
4
张拉伸长率
±6%
查张拉统计
15
5
断丝滑丝数
钢束
每束一根，且每断面不超出钢丝总数1%
查张拉统计
30
钢筋
不许可
6）、压浆
待整片梁全部预应力束张拉完后，应立即进行压浆。压浆前做好割切锚具外多出预应力钢绞线及冲洗孔道等准备工作，提早做好锚具周围钢丝间缝隙和孔洞给予填封，以防冒浆。
①压浆次序是先下后上，要集中将一处孔一次压完。若因故停歇时，将孔道内水泥浆冲洗洁净，方便重新压浆时，确保孔道通畅无阻。
②压浆使用活塞式压浆泵压浆，开始时压力要小，然后逐步增加，通常为0.5Mpa-0.7Mpa。
③水泥浆技术指标
孔道压浆采取纯水泥浆并添加适量膨胀减水剂，以增加其流动性，水灰比选择为0.4-0.45；
水泥浆稠度控制在14-18s；
水泥浆泌水率控制在2%以内；
采取42.5#水泥，28d抗压强度大于设计值。
④当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆不然应采取保温方法，水泥浆温度不得超出32℃。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，。当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检验注入端及出气孔水泥浆密实情况，需要时要进行处理。
⑤预制台座内结构混凝土温度不得低于5℃，不然应采取保温方法，如采取暖棚法或蒸汽法（具体在分部工程开工汇报技术方案内叙述）。
⑥从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不超出30分钟。水泥浆在使用前和压注过程中常常搅动。水泥浆压注在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体浆液排出，其稠度和压注浆液稠度相同时即行停止。然后将全部出浆口和孔眼封闭，压浆端水泥压力大于0.7Mpa;最少维持10秒。
⑦当出现意外情况压浆分两次完成时，两次间隔时间不少于30-45分钟。第二次压浆应从钢铰线束另一端进行，并检验另一端有没有排气孔，不然应人工设置排气孔。
⑧压浆时每一工作班应制取大于3组试块，标准养护28d，检验其抗压强度 ，作为评定水泥质量标准。压浆过程中认真填写施工统计。
⑨对于端跨梁，压浆完成，将伸缩缝梁端水泥浆冲洗洁净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土污垢并将端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。
7）、封锚
①孔道压浆后应立即对梁端水泥浆冲洗洁净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土污垢，并对端面进行凿毛，以备浇筑封端混凝土。
②制作安装梁板端部钢筋。为固定钢筋位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
③立封端混凝土模型，立模时依据设计图中梁板部署图梁板内外梁长、角度立模；并预先将封端混凝土挡块安设在梁洞内。
④固定妥善模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后立即校核梁长，使其在许可偏差范围内。以后即可浇筑混凝土。
⑤浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务必使锚具处混凝土密实。
⑥封端混凝土浇筑后，静置1~2小时，带模浇水养护，脱模后在常温下通常养护时间不少于7昼夜。
8、梁板移位及存放
当孔道压浆水泥浆强度达成设计要求值后方可移运和吊装,或水泥砂浆强度最少达成设计强度55%、混凝土强度达成设计值90%后才可移运吊装。
成垛堆放装配式构件时，应注意下列事项：
①堆放构件场地，应整平压实、不积水。
②构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有合适通道，预防堆越吊运。
③堆放构件，应按构件刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定；小型构件及块件堆放，如有折断可能时，应以其刚度较大方向作为竖直方向。
④构件堆垛时，应设置在垫木上，吊环向上、标志向外，混凝土养护期未满应继续洒水养护。
⑤水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度，地面耐压力、垫木强度和垛堆稳定而定，但大型构件通常以两层为宜，层和层之间应以垫木隔开，各层垫木位置应在吊点处，上下层垫木必需在一条垂直线上。
⑥雨季应注意预防地面软化下沉而造成构件折裂破坏。
⑦存放期最多不超出两个月，并在其间量测预拱度改变情况，当发觉拱度改变时，立即采取预压，预防超拱现象产生。
四、桥面系施工
桥面砼铺装层是桥面荷载应力均布层，施工时一定要严格控制基整体性和平整性。
A、将板梁锚固筋弯倒搭接，并将伸缩缝处预埋钢板进行整理调整，然后按设计制作绑扎桥面钢筋网，钢筋网片应顺直和间距正确。
B、按一定间距测量桥面标高，并按桥面标高用水泥砂浆制作标饼，以作为桥面砼厚度控制标志。并安装好伸缩缝和泄水孔。
C、砼按伸缩缝段浇捣，每段内一次性浇捣，砼严格按设计配合比拌制，拌和时应严格控制含水量，因为坍落度过大或不均匀，会使桥面砼收缩不均匀而产生裂缝。砼在桥面上运输应架空运输，以防在运输时使钢筋网受力变形。砼浇捣时应控制好砼保护层，并按一定间距设置砼保护层垫块，振捣采取平板式振捣器，每次停留约十秒，至砼不再下沉，无气泡冒出为止，振捣完成后应立即进行抹面，抹面应由有经验泥工进行。抹面次数应不少于三次，待砼初凝后，对其表面进行压花或拉纹。桥面砼在施工完成后应进行养护，养护不得少于14天，在养护期间，严禁任何机械、车辆进入。
D、栏杆施工
a、栏杆预制于施工现场，栏杆砼应严格按设计要求配制，并尽可能减小含水量，拟采取小粒径碎石及半干硬性砼施工，砼拌制采取一台小型强制性拌和机施工。砼振捣应全方面周到，应尽可能降低砼表面气孔，确保砼表面质量。
b、栏杆进行安装前，应对每个构件进行检验，符合要求者，方可投入使用。栏杆安装由熟练技术工人进行，安装应先在底座上弹线放样，安装时应同时检测安装轴线和高程。栏杆安装应稳固，座浆饱满。