济南西机务段济南西整备设施改造工程施工组织设计.pdf

1.1工程概况济南西机务段济南西整备设施改造工程，位于济南西机务段院内。建筑面积5522平方米。本工程为地上一层门式钢架结构，其它房屋及 车间均为框架结构。2.1编制说明2.1.1编制依据一、济南西机务段济南西整备设施改造工程施工图。二、答疑资料以及现场实地勘察获得的资料。三、国家现行施工规范、施工质量验收标准、施工安全技术规程 等。四、我公司多年来施工中积累的经验，施工管理、技术管理、设 备装备能力以及技术人员等资源条件。2.1.2编制原则一、科学组织施工，满足建设单位对本项目的工期质量要求及其 它方面的要求；充分利用有利的季节和气象条件，合理组织安排，减 少不必要的支出和消耗降低工程成本，合理布置劳动力、施工机具、尽量实施均衡生产。二、工程施工顺序合理编排，密切配合、最大限度减少施工对正 常生产的干扰和影响。三、推广采用新技术、新工艺、新设备、新材料提高施工效率和 工程质量。2.2采用的施工规范标准采用的施工规范标准序号标准名称编号1建筑钢结构焊接规程JG J81-912钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及 验收规程JG J82-913钢结构工程施工质量验收规范G B502 05-2 0014建筑防腐蚀工程施工及验收规范G B502 1 2-915建筑玻璃应用技术规程JG J1 1 3-976屋面工程质量验收规范G B502 07-2 0027建筑地基基础工程质量验收规范G B502 02-2 0028工程测量规范G B5002 6-2 0019地下防水工程施工质量验收规范G B502 08-2 00210砌体工程施工质量验收规范G B502 03-2 00211玻璃幕墙工程技术规范JG J1 02-9612建筑地面工程施工质量验收规范G B502 09-2 00213外墙饰面砖工程施工及验收规范JG J2 6-2 00014组合钢模板技术规范G B502 1 4-2 00115钢筋焊接及验收规范JG J1 8-9616钢筋焊焊接接头试验方法标准JG J/T2 7-2 00117建筑工程施工现场用电安全规程G B501 04-9318建筑机械使用安全技术规范JG J33-2 00119混凝土质量控制标准G B501 64-9220混凝土泵送技术规程JG J/T1 0-9521建筑给排水及采暖工程施工质量验收规 范G B 502 42-2 00222建筑电气工程施工质量验收规范G B 50303-2 00223建筑与建筑群综合布线系统工程验收规 范G B/T5031 2-2 00024电梯工程施工质量验收规范G B 5031 2-2 0002.3施工总体布署2.3.1总体安排整个工程统一安排流水施工，各工种、各工序之间穿插进行。本 工程组建三个综合作业队，土建作业队包含钢筋工、木工、与工、抹 灰工等作业班组；钢结构作业队负责钢架的制作、安装施工，包含下 料、组装、焊接等班组；水电安装作业队负责给排水及采暖、电气工 程的施工，包含水暖安装、电气安装两个作业班组。0.000以下先施工混凝土独立基础，混凝土采用商品混凝土。钢筋加工采用现场加工制作。基础模板采用竹胶合模板。预埋螺栓在 车间内加工制作，检验合格后进行安装。安装工程全过程配合土建、装饰施工，在结构施工过程中做好管 道的预留预埋，墙体剔糟注意保护结构受力部位不被损坏，管道埋设 完成后应用不小于C2 0的细石混凝土分次填实；装饰过程中应注意成 品保护，在墙体面层抹灰开始前应将管道安装完，电力穿线完。2.3.2施工顺序工程施工过程贯彻以土建、钢结构施工为主、各安装作业配合穿 插进行的原则，按先地下、后地上、先主体、后装修的施工顺序，采 取平行流水、立体交叉施工，主体完成后插入墙板、屋面板安装，最 后进行装饰施工，做好安装与装修的交叉施工，以合理的施工顺序安 排，降低施工高峰劳力用量，保持均衡生产。整个工程分为基础工程、主体工程、钢结构工程、围护工程、装饰工程、水电安装工程等主要 施工阶段，基础、围护工程施工阶段穿插进行螺栓、水电预埋预留，装饰及安装阶段装饰、屋面、楼地面、门窗、水电安装及电梯安装交 叉作业。2.3.3现场平面布置见现场施工平面布置图。2.3.4劳动力组织及管理机构2.3.4.1管理机构本工程按照项目法管理组织施工，组建项目经理部，代表投标人全 面负责本工程的实施。将委派一名具有丰富施工经验、具有建设部颁 发的建筑安装工程施工项目经理资质证书并承担过类似工程的同志担 任该工程项目经理，项目部设专职安全员及质检员，持证上岗。其他 成员均选派参加过类似工程施工的具有丰富施工经验、技术素质高、责任心强、专业配套的优秀管理人员和业务骨干。公司将组织以一名 生产副经理为首、各专业工程师参加的领导小组，监督、指导项目部 的工作。2.3.4.1.1项目部管理人员名单如下：项目部管理人员名单序号姓名项目部内职务职称1牟松华项目经理工程师2肖锐项目副经理工程师3田秀法项目副经理工程师4蒋相民项目副经理兼电力技术员助理工程师5米云建技术总工兼水技术员助理工程师6许长辉安全员技术员7余爱杰质检员兼钢结构技术员技术员8王钦宏施工员技师9王宏林材料员材料员10王伟土建技术员技术员11张博预算员技术员12姜翠萍资料员技术员2.3.4.1.2项目部施工组织机构框图如下：施工组织机构框图2.3.4.2劳动力组织为了确保本工程能够按期、优质、安全地完成施工，公司将选调 具有类似工程施工经验的施工队伍进场施工。同时公司可根据施工情 况随时补充增加劳动力，确保施工高峰期劳动力的需要。24工期安排、施工进度图2.4.1工期安排本工程拟于2010年10月15日开工，2011年4月14日竣工，总 日历工期183天。2.4.2施工进度图施工进度计划详见附图：施工横道图。2.5主要工程施工方法及关键工序施工工艺2.5.1 土建工程2.5.1.1施工测量放线控制2.5.1.1.1平面控制工程定位控制线的测量使用经纬仪，采用外引外控法。用G PS进 行定位放线，将轴线外引至工程外3-5米不易碰碾压处，设轴线控制 桩，该桩以刻有“十”字标记的短钢筋制成，避免控制桩被车轮等碾 压破坏，以C2 0磅进行保护。+0.000以上施工时，根据控制轴线与 建筑物关系引测，将经纬仪立于建筑两侧的控制轴线上，照准控制轴 线与+0.000结构交点投测，然后在楼面上用墨斗弹出控制轴线，再根 据墙体与控制轴线的关系弹出墙体位置控制线。2.5.1.1.2高程控制根据建设单位提供的基准点引测到场内不再发生沉降的原有构筑 物上，作为基础施工高程控制依据。钢筋混凝土独立基础施工完成后,在0.00处标出高程控制点，各层标高均由此点用钢尺直接向上引 测，为消除偶然误差，向上引测点不少于三个，在每层做好高程标志 后用水准仪检测，在误差范围内取三点高差平均值控制层高。2.5.1.1.3误差要求轴线平面位移不大于5mm,墙垂直度每层不大于5mm,且不大于2 0mm,高程精度：层高W5mm。2.5.1.1.4注意事项所有轴线传递都以控制点和定向点为基础，所以要加强控制定 向点的保护。仪器要经常进行检校，并备有检查资料。2.5.1.2地基基础工程2.5.1.2.1 土方工程由于该工程埋深较深，基坑开挖按1:0.5放坡，采用机械挖运与 人工清槽相结合的施工方法，进行开挖。开挖前，先清运地表上的杂 填土和建筑垃圾，由建设单位提供地下管线图，对重要地下管线采取 保护措施。按建设单位要求及有关部门规划、规定设立施工放线控制 点和高程水准点，依此控制点放出基坑主轴线和槽底、槽顶开挖边线。开挖时根据现场实际情况选择挖运路线和设备进出场出入口，做到行 车有条理，作业高效率。根据基坑开挖深度及工程地质状况。确保工 程进度和质量，决定采用分层分段流水作业，设备进场清理场内建筑 垃圾后，按基坑的边线开挖，机械挖土应按设计基底标高预留200毫 米土层，进行人工挖土和清槽。并由学院指定最近卸土场，将现场不 能堆放的土方全部外运。在车辆外运出入口地段，及时清扫确保环境 清洁，文明施工，设专人负责处理交通、环卫、街道方面关系，保证 运行车辆畅通。2.5.1.2.2基础施工该工程基础采用钢筋税独立基础。待土方工程完工后，组织建设 单位、监理单位、设计单位、地质单位验槽，验槽合格后，随即进行 碎垫层施工。碎垫层用平板振动器振捣密实，表面要平整，并严格控 制垫层标高。基础模板采用竹胶合模板。钢筋绑扎应注意钢筋及预埋铁件位置 准确。预埋铁件的上表面要与柱碎表面平齐，偏差不得大于3毫米。待基础验收后，即可进行独立基础的回填，回填前应将基坑槽底 的垃圾等杂物清理干净。回填时，应从场地最低部分开始，由一端向 另一端自下而上分层铺填，回填土每层虚铺厚度宜为2025厘米，夯实后为15厘米，深浅坑槽相连时，应先填深坑槽，相平后与浅坑 全面分层填夯，如采取分段填夯，交接处应填成阶梯形，每层错台不 小于50厘米。墙基回填应在两侧用细土同时回填夯实，以防止墙基 中心线位移。回填土每层填土夯实后，按规范规定进行环刀取样，达 到要求后再进行上一层的铺土夯实。2.5.1.3钢筋工程2.5.1.3.1钢筋的进场与堆放进厂的钢筋必须要有出厂合格证或试验报告，合格后方可进场。进厂后的钢筋外观检查，要求钢筋表面不得有裂缝、结疤和折痕,并按有关标准的规范复试，合格后方可使用。进场后的钢筋，必须严格分批分等级、牌号、直径、长度挂牌堆 放，堆放钢筋的场地设垫木或地城，使钢筋离地面不小于2 00mni。2.5.1.3.2施工前的准备按照设计施工图及时上报钢筋用量计划。切实组织落实各种机械 的进场、就位、通电调试等工作。组织钢筋翻样，按照设计施工图，设计变更及图纸会审进行钢筋 翻样，并制成料单和料牌。2.5.1.3.3钢筋的加工制作2.5.1.3.3.1直径小于等于1 2 mm的盘圆钢筋，必须经调直除锈，冷拉 率不得大于10%,冷拉钢筋表面不应发生裂缝或局部缩颈现象。2.5.1.3.3.2钢筋的切断钢筋断料前根据配料单复核其钢筋种类、尺寸、根数是否正确。根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹 排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。筋切断配料过程中，如发现劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，并及时通知材料、技术等有关人员到场检查抽样试验，钢筋的切断不 得有马蹄形或起弯等现象。2.5.1.3.3.3钢筋的弯曲或成型钢筋弯曲成型前，首先应根据弯曲加工钢筋的规格、型号和部分 尺寸，确定弯曲操作步骤和准备等。在进行成批钢筋弯曲前都要试弯一根，然后检查其弯曲形状，尺 寸是否与设计要求相符，经过调整正确后，再进行成批加工。钢筋弯曲成型必须按照操作规程进行和质量验收规范。2.5.1.3.3.4成品堆放成型好的半成品钢筋应按构件名称、号码顺序存放，同一构件的 钢筋存在一起，并挂牌排列，牌上注明构件名称、使用部位、钢筋形 状、尺寸、直径、根数、钢号等堆放整齐，并使用木方垫好，不允许 直接放在地面上。2.5.1.3.3.5钢筋的代换钢筋的级别、型号和直径应按设计要求使用，如确因现场实际情 况所限需要代换时，应提前征得设计单位同意，并经甲方、监理代表 签字方可代换。2.5.1.3.3.6钢筋接头本工程柱竖向钢筋采用电渣压力焊，梁钢筋采用闪光对焊工艺，设在同一构件内的焊接接头相互错开，在任一焊接头中心到长度为钢 筋直径35倍，且不小于500mm区段内，同一根钢筋不得有两个接头,且在该区段内有接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积，受拉区不 超过50%,受压区不受限制。焊工必须持上岗证，经测试合格后方可正式焊接施工。水平钢筋闪光对焊连接。闪光对焊施工工艺：a连续闪光焊:包括连续闪光和顶锻过程.。施焊时先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋使两端而仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定 的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接 即告完成。b预热闪光焊：即是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大 热影响区。工艺过程包括预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时 发出断续闪光，形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段,随后顶锻而成。C闪光一预热一闪光焊闪光一预热一闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是 使不平整端面烧化平整，使预热均匀，工艺过程包括：一次闪光、预 热，二次闪光及顶锻过程。闪光对焊接头的质量检查，应根据钢筋焊接及验收规范(JG J1 8 2 003)规定，进行外观检查和作拉伸试验和冷弯试验。a外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面 不得有明显烧伤，接头处的弯折不得大于4度;轴线偏移不大于0.1倍 钢筋直径，且不大于2 min。b拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。c冷弯试验：弯心直径依据钢筋验收及焊接规范规定选取，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.1 5mm的横向裂纹。2.5.1.3.3.7钢筋绑扎该工程柱、梁截面比较大，尤其是梁钢筋，需采用支架，在梁位 置上方将钢筋笼绑扎好，核对无误后，按要求放入模内。钢筋交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋网必须全部绑扎，且铁丝八字形，绑扎搭接时，应在搭接两端和中心三点扎牢。2.5.1.3.3.8钢筋保护层控制钢筋保护层厚度采用予制碎垫块，厚度按设计或规范要求，梁柱 采用予制砂浆垫块，其强度同税强度。2.5.1.3.3.9钢筋的检查及验收钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根 数、间距等是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢 固，有无松动现象，表面不允许有油渍、漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，在碎浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，验收合格后必须挂牌标识明确，并做好隐蔽工程验收记录归档。2.5.1.4模板工程2.5.5 4.1料具要求模板表面平整光滑，边角垂直正方，无空洞，加强肋不开焊，不 翘曲，阴阳角模不变形，不扭曲；扣件、回形卡牢固有效，不变形；螺栓螺帽不锈蚀，不烂牙；钢管顺直、不弯曲、不开裂、不锈蚀，拼结点坚固牢靠，拆装自 如。2.5.5 4.2模板施工2.5.1.4.2.1组合模板施工时必须保证所支构件的几何尺寸准确，平 面位置方向，标高准确无误。钢模板安装前应清理和刷脱膜剂。配件 必须装插牢固，同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧，间距 300,模板上开洞钻孔应采用机具，严禁用气割电焊灼孔；装拆模板和 配件时，应轻装轻拆，严禁抛掷，防止碰撞损坏。支撑体系在高度方 向所设的水平撑与剪刀撑，必须保证整体的稳定性。2.5.1.4.2.2考虑到该工程基础为钢筋混凝土独立基础，且工程量较 大，为了缩短装拆模板的时间，加快施工速度，故拟根据独立基础的 不同尺寸，制作10套定型模板.2.5.1.4.2.3为保证柱构件的平面位置的准确性，根据弹出的连线，在柱上钢筋的根部，距楼面2030nmi处焊接限位钢筋。柱可采用 10长度约为50至7 0mm钢筋头，每面两根。2.5.1.4.2.4梁、板模板按梁、板模钢框竹胶模板的常规方法施工，只是在梁、板接头部 位不得分两次支模，在梁板部位用定制竹胶模板组拼，以保证该部位 的截面尺寸准确，提高校外观质量，梁、板的跨度2 4.0米时，模板 中部应起拱，起拱高度为全跨长度的2%。梁高7 00mm的在其下部加一根12的对拉螺栓，水平间距 7 50mm。梁高1 000mni的在其下部加两根12的对拉螺栓，水平间距 7 50mm,竖向间距 600mni。2.5.1.4.2.5现浇碎上的预埋铁件，应按设计要求在浇筑税前施焊固 定在主体配筋上，施焊定位时要控制好预埋件的位置，所有预埋件均 应在模板安装前处理完毕。2.5.1.4.2.6模板的拆除严格控制拆模时间，严禁随意松动螺栓和附件，不承重的构件，其混凝土强度以不损坏碎表面和棱角为原则时方可拆除，承重构件模板应在税强度达到下列所规定的强度后方可拆除:结构类型跨度（米）碎强度板8100%8100%3000同一组内任意两孔间 距离0.51相邻两组的端孔间距 离1.52.02.53.0注：以上为一般的划线钻孔标准，采用数控钻床可提高其精度。凡不能在数控机床上加工的，一律采用钻模板加工；以保证孔群的加工精度。从而保证安装施工的顺利进行。2.5.2.6 组装组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连 接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊 接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。装配用的工具如卷尺、角尺等必须事先检验合格，样板和样条在 使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要 求（胎具的水平应在3mm之间），并具有足够的强度和刚度，使用前 应经技监部门认可合格。装配前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边 30501 nm范围内的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净。装配顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的装配工作应在坚固的平台或装配胎具内进行，保证各个零 件相互间的标准尺寸。施工前应认真审查图纸,尤其要详细阅读工艺文件和技术文件中 的有关要求,认真审查配料草图，确定施工方案。2.5.2.7特殊工序一焊接H型钢梁、柱制作工艺2.5.2.7.1 下料1.原材料的要求钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 一半，钢材实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等 缺陷。角钢肢的垂直度应不大于b/1 00o材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。2.所用主要设备门式火焰切割机光电跟踪切割机数控等离子切割机HS-38MI高精度高速开先机（开坡口）MZ1 000-1埋弧自动焊机碳弧气刨行车配合3.号料加工认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。必须按照排料图、原寸等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等原寸资料进行,所有原寸资料上的必要事项都应通过号料反映在实物上。板材拼接均采用埋弧焊。号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：板材拼接材料100 XI50mmo T型接头为100 X 2 00nm（翼板引、熄弧板）、1 00X 1 50mm（腹 板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。柱的拼接要求：翼板与腹板的拼接缝应互相错开2 00nmi以上。拼接缝与劲板错开大于1 00mm以上。柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm,焊接后进行矫正，矫正 合格后切头，多节柱上下端各余留5nmi切削余量。翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24小时后进行UT1 00%探伤。小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子 切割机。号料精度如下表所示：项目允许偏差mm基准线位置0.5零件外形尺寸1.0使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。切割要求：气割余量(mm)板厚mm切割间隙mm板厚mm切割间隙mm1 0-30250-80330-502-380-1 603-4气割的允许偏差(mm)：项目允许偏差mm零件宽度、长度翼缘板3.0；腹板1.0切割平面度0.05t且不大于于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1 mm的缺棱。4.坡口加工坡口加工按照原寸资料或加工作业指示票来进行。坡口加工采用：自动火焰切割机、自动开先机。气割产生的钢渣、熔瘤用打磨机磨平。坡口加工的精度如下：5.可追溯性要求项目允许偏差mm钝边士 1 mm坡口面角度5坡口面粗糙度0.2 mm坡口面垂直度650mm以上2）装配焊接的位置应避免在构件的始终端、角度处等。7.引弧板要切除后打磨平整，严禁用锤敲落。2.5.2.7.5矫正及起拱1.使用设备1）H型钢翼缘液压矫正机2）2000吨液压机3）起拱胎架4）行车配合2.矫正翼缘板：用BH线上的翼缘板矫正机或火焰矫正翼缘板的垂直度。旁弯采用压力机或火焰矫直。低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900o加热矫 正后应缓慢冷却。3.起拱1）火焰起拱，在胎架上进行。高度大于1 2 00iniii梁用火焰起拱。2）压力机起拱高度小于等于等于1 2 00mm梁用压力机起拱。2.5.2.7.6组装工艺1.组装零件顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mni塞尺检查，其塞 入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mni。2.结构整体高度保证措施采用钢带技术，减少尺寸误差。采用数控等离子切割，减少下料误差。钢柱两端接口均端铳。2.5.2.8钢构件的除锈和涂装2.5.2.8.1钢结构抛丸除锈为了保证摩擦面质量，并为保证钢结构的涂装质量，使漆膜牢固 附着在构件表面，特制定本规程。2.5.2.8.2适用范围本工艺规程适用于钢结构表面抛丸除锈的施工。钢结构表面抛丸除锈要在制作质量检验合格后方能进行。2.5.2.8.3钢结构表面抛丸除锈1.钢结构表面抛丸前的要求钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干 净。2.抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含 水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积 液也应定期排放。3.抛丸用的磨料应符合下列要求磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物。在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少。抛丸后不应残留在构件的表面上。各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于l%o4.钢结构抛丸处理后表面质量达到G B892 3-88中的Sa2 1/2等级。抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层 等污物除净，该表面呈灰白色。抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要 求。5.抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹 净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆。6.为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相 应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。7.高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于LOmm）。8.经处理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系数试验，最小值符 合设计要求；发运时按批附3套与构件有相同材质、同批制作、同一 性能等级、同一摩擦面处理办法、同一螺栓直径的三套试件，试件按 JG J82-91规范制作，提供给安装单位进行抗滑移系数的复验，在运 输过程中摩擦试件装箱保证摩擦面。9.抗滑移系数试验在拉力机上进行。保证高强螺拴的紧固轴力,其摩擦面符合规范G B502 05 2001要求，测得的抗滑移系数必须符合 设计要求。如果不符合，对构件摩擦面重新进行处理。处理后的摩擦 面重新做试件试验。2.5.2.8.4质量及验收构件抛丸处理后表面质量的检查方法：采用对比法检查。钢材表面无可见的油脂或污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着 物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2.5.2.9钢结构涂装2.5.2.9.1钢结构涂装钢结构除锈后要在6小时内进行喷涂.如有返锈的情况要重新抛 丸处理。涂料开桶后要搅拌均匀，同时检查涂料的外观质量，对颜料比重 较大的涂料一般在开桶前12天将桶倒置，以便开桶后易搅匀。2.5.2.9.2钢结构涂漆工艺流程设计1.涂漆的禁止条件工作地的环境温度在5以下35以上或相对湿大于80%o2.禁止涂漆的范围地脚螺栓和底板；高强螺栓摩擦接合面，周围3050nmi范围内。与混凝土紧贴或埋入的部位。现场待焊接的部位，周围3050nmi范围内。端铳加工面涂抹201防锈脂保护。3.涂装施工涂装施工方法,宜采用喷涂的构件采用高压无气喷涂作业,不宜采用喷涂的构件可使用刷涂或滚涂O高压无气喷涂方式参数:项目允许偏差项目允许偏差喷咀口径0.61.2 mm喷枪的移动速 度0.11 m/min喷出压力2 0Mpa喷流的喷射角 度3060喷咀与构件表面 距离350450mm喷幅的搭接幅度的1/6 1/4在刷油过程中用不干胶纸对高强螺栓摩擦面进行遮盖，起到对摩擦面的保护，防止沾上油漆和其它污物。构件在装车运输过程中，漆膜损伤的部位要进行补刷。4.检查1）除锈质量必须达到工艺规定的等级，并在规定的时间内涂完 油漆；2）进厂的涂料应有产品合格证，并应按涂料产品验收规则进行 复验。3）涂装过程中检查每道涂层不允许有流淌、起皱和起泡等缺陷，如有，必须进行处理。在施工过程中涂装的施工粘度变化不能超过规定的范围，如果超 过规定的范围，应由指定人员重新配制。4）涂装后的检查涂层外观应均匀、平整，无明显的缺陷。油漆干膜厚度采用电脑涂层测厚仪测量厚度，总厚度应达到设计 规定的标准。2.5.2.9.3涂装质量保证措施1.钢结构涂装钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质 量达不到工艺要求不得涂装。露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作 业应在工棚内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超 过85%,不得进行涂装操作。操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂 装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜 厚度应达到设计要求，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不 允许存在。经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当 天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。2.涂装质量检查标准涂装以后应对构件进行外观检查和膜厚测量。外观检查对涂装表 面进行以下项目的检查：涂装表面均匀，无明显色差；无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落；无脏物粘附；附着良好，无漏涂现象。外观检查合格以后，对构件进行膜厚测量。对柱、桁架、梁等主 要构件抽检20%,次要构件抽检1 0%o对构件膜厚的抽检，每件不得少 于三处，每处不得少于3点。2.5.2.10构件的验收和运输2.5.2.1 0.1产品包装2.5.2.1 0.1.1钢结构包装必须待油漆完全干燥并检查验收后才能进 行包装。2.5.2.1 0.1.2包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要 求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠。2.5.2.1 0.1.3包装钢结构的外形尺寸和重量应符合运输方面的有关 规定。2.5.2.1 0.2钢结构运输2.5.2.1 0.2.1运输方式的选择柱、梁及一般构件用汽车运到工地。2.5.2.1 0.2.2运输过程中的质量保证措施1.在运输过程中，派专人负责装运，并派员押到工地，对装卸的 质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司，以 便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。2.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的运输中 所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生 移动、滚动和坠落等情况。3.钢结构装货要求钢结构运输应按安装顺序进行配套发运出货。装载须均衡平稳、捆扎牢固。运输构件时，根据构件规格、重量选用运输工具。大型货运汽车 载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超 出车身，后端不准超出车身2米。车运构件时，封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影 的夹角一般接近45度。钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板 平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和 尾灯。4.加固加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括 钢材制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、倒 链等。加固时，用铁线（或钢丝绳）拉牢，形式应为八字形、倒八字形,交叉捆绑或下压式捆绑。2.5.2.1 0.2.3现场交货及验收钢结构产品运抵到安装地后进行产品的交货及验收。派专人在安装地负责交货及验收工作。交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸。交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容。交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确 认，然后办理交接手续。2.5.2.11材料采购及供应计划由施工单位提供材料使用计划，甲方分批采购。2.5.3钢结构安装工程2.5.3.1吊装中的施工控制技术2.5.3.1.1焊接施工控制本工程安装以焊接为主，现场焊接采用C02气体保护焊及手工电 弧焊。为保证钢构件拼装作业在限定的工期内不因焊接施工的质量、速度、检验、转移作业工作台等对总的施工进度造成滞后影响，必须 采取合理的作业方式、工艺流程，并采取切实可靠的质量保证措施。2.5.3.1.2焊接方法、设备及焊材本工程现场安装节点熔透焊缝采用手工电弧焊和半自动C02气体 保护焊。手工电弧焊按设计要求采用E50系列焊条，结合本工程结构母材（Q2 35C）选用该系列中的E501 6（结506）或E501 5（结507）。焊丝选用与Q345相匹配的4）1.2药芯焊丝，焊丝符合G B1 0045-88 中相关要求。所有焊材均应有产品质量保证资料，保证合格焊材用于工程。首 次选用的焊材重新做工艺评定。半自动C02气体保护焊所用C02气体纯度不低于99.5%（体积比），含水量低于0.005%（重量比）瓶内高压低于IMPa时停止使用。焊接 前要先检查气体压力表的指示，焊接时检视气体流量并调节气体流量（162 0L/min）。施工现场配备焊条烘干箱，焊条烘干工作由专人负责并做好烘干 记录。焊机电压应调节在正常工艺参数范围内，地线压紧牢固，接触可 靠，电缆无破损，焊丝包装良好，送丝机均匀送丝，气管应无漏气或 堵塞。2.5.3.1.3焊接准备焊接工艺评定:针对本工程的焊缝接头形式，根据UG 81-91建筑 钢结构焊接规程“焊接工艺试验”的具体规定,组织进行焊接工艺评 定,确定完整合理详细的工艺措施和工艺流程。焊工培训I：按照JG J81-91建筑钢结构焊接规程的规定，对焊工 进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。焊接材料：本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。用于本工程的焊条使用前均须要进行烘干处理。根据构件吊装顺序和进度安排焊接准备工作，提前合理安排焊机 风铲和手砂轮机，检查焊接平台（脚手架），及防风围护设施，布置好 焊工作业环境，以保证焊工能安全、连续、无障碍作业。焊接前，检查节点坡口间隙，钢衬垫状况及坡口面质量等，消除 影响焊接质量的局部缺陷，清除坡口内浮锈及污物。2.5.3.1.4结构焊接顺序结构平面焊接顺序原则上与构件吊装顺序相一致。为控制钢柱焊接变形，钢柱安装节点的焊接接头采用双人双机对 称焊接，换人不停机，一次焊接完成焊接顺序。采用双人双机焊接时，2人以均速对称焊接，打底34层，每 层起、收弧处错开3050 mm,成阶梯状。焊到柱转角处应放慢速度,使柱角焊缝饱满。工人同时调转90到相邻面按以上原则焊至68层，工人再换 至原工作面焊接。焊到柱转角处应放慢速度，使柱角焊缝饱满。2.5.3.2工程测量控制2.5.3.2.1基本要求钢结构安装施工测量放线工作是各阶段的先行工序、关键过程，又是主要控制手段，是保证工程质量的中心环节。本工程结构形式多，安装精度要求高，其中钢构件制作、结构放 线、轴线闭合、垂直度控制、水平标高等要求较高。结构内部轴线复杂，测量控制难度大，在施工中测量、安装和连 接三位一体，以测量为控制中心，密切协作，互相制约。2.5.3.2.2测量准备了解设计意图，核实图纸，熟悉标准，掌握工艺。根据安装精度要求选择测量仪器，所有仪器均须在检定合格有效 期内。2.5.3.2.3吊装前测量施工准备1.预埋件验收交接轴线控制点和标高基准点，布设柱网轴线和定位标高。复测支座的定位、标高、做好记录。如误差超出规范允许范围应 及时校正。验收合格后方可进入钢柱吊装工序。2.构件进场，测量人员参与检验构件尺寸，主要控制与影响安装 时的轴线及标高偏差有关的数据，复核加工加工厂在构件上的定位点 是否准确。3.测量人员根据检查结果作好每根柱的中心线、标高线标记工 作。每节柱在安装前，要将地面的定位轴线及基准标高引测到安装部 位，标记在下节柱柱头部位。标高线应从柱顶向下返，据柱底0.51.0米范围内进行标注。2.5.3.2.4安装校正1.柱子的垂直安装偏差利用两台光学经纬仪观测校正，两台经纬 仪应架在该钢柱所处的建筑物纵横轴线上，观测柱身表面的中心线。2.所有钢柱从吊装就位到形成框架直至焊接完成的全部作业过 程中至少需进行三次校正。钢柱吊装就位至安装面，首先找正柱底轴线位移，穿入柱身安装 连接板上的高强螺栓，用经纬仪找正垂直偏差后拧紧安装高强螺栓。本柱段上钢梁安装时，用经纬仪观测钢梁安装对柱顶垂直偏差的 影响，发现偏差超出允许值时，用缆风绳、倒链及千斤顶校正，校正 完成后及时将梁端高强螺栓完成终拧。首先根据钢柱垂偏值由技术人员确定钢柱施焊顺序是否需要进行 调整，需调整时下发书面通知并做好记录。焊接施工过程中，注意观 测柱身的垂直偏差变化，对于框架安装过程中垂直偏差较大的钢柱尤 其应当特别予以重视，发现偏差加大的情况后可通过调整柱焊接顺序 的方式利用焊接变形加以校正控制。2.5.3.2.5钢结构安装测量预控程序测量工序伴随整个施工过程，应全程对施工进行检测，并将测量 记录结果反馈到技术部门，为下一步施工提供决策依据。柱子、主梁、支撑等主要构件安装时，应随时跟踪校正，结构形 成稳定体系后，应立即进行永久性固定，确保安装质量。用缆绳或支撑校正柱子时，必须在缆绳处于松驰状态时，使柱子 保持垂直，才算校核完毕。柱子安装时，垂直偏差一定要校正到垂直，不能有偏差，先不留 焊缝收缩量。安装及校正柱间梁时，再根据焊缝收缩量，预留接头焊 缝收缩量。2.5.3.2.6钢柱安装和校正中的垂直度控制钢柱安装时沿钢柱轴线的两个垂制度方向架设经纬仪观测，配合 安装校正。钢柱安装时要先调整钢柱标高，再调整位移，最后调整垂直偏差。安装柱间主梁时，要对柱子进行跟踪校正，对已安装梁的隔跨柱 要一起监测。钢柱与梁连接时先用临时螺栓进行固定，待安装区段单元的构件 安装校正后，再以高强螺栓换掉临时螺栓，最后焊接固定。为了控制和减少温差对测量工作的影响，除了考虑温差效应产生 的偏差外，应尽量避开高温施测。2.5.3.4其他分项工程安装方案2.5.3.4.1钢柱安装方案2.5.3.4.1.1钢柱布置及安装设备选择根据钢结构分布情况结构土建结构情况，选择一台汽车吊进行钢 结构吊装。2.5.3.4.1.2安装工艺1.本工程柱与柱连接节点翼缘采用坡口全熔透焊接，腹板采用螺 栓连接。2.主要施工工艺：1）第一节柱与地脚螺栓连接：钢柱底脚安装是在土建基础上进行的，混凝土基础面上的柱脚螺 栓的埋设精度直接影响上部钢结构的安装精度，对地脚螺栓中心位置和标高要严格控制。因此在工程施工中按以下工艺进行:安装前检查项目：基础实际坐标(水平、纵向、横向)偏差；基 础混凝土保养期及强度检验报告；构件加工偏差。钢柱底脚的安装步骤如下：清理基础表面，除去杂物一核对各基础标准线(水平、纵向、横 向间距)一画出基础表面中心线一画出柱底脚中心线一调整柱底脚下 预埋板的调整螺母到安装标高的位置并紧固一钢架预埋板安装就位在 调整螺母上一用调整螺母调整钢架预埋板标高使之在同一水平标高上 一刚架柱底角就位在预埋板上一用调整螺母调整钢柱标高使之在同一 水平标高上一调整螺母焊接固定以防灌浆时移动一移交土建压力灌 浆。柱定位轴线允许偏差1 mm,每组地脚螺栓与柱子基础轴线之间位 移允许偏差2 mm0沿纵向轴线之间的地脚螺栓组间的累计误差：轴线长度在30m之 间的允许偏差3mni,但通长不得超过5mni。2)钢柱的吊装前的准备工作：(1)检查柱地脚螺栓、标高、十字线、柱子预检、放线、柱顶 部放二次定位轴线及标高；(2)安装柱上爬梯及校正用缆风，加设柱脚保护器；(3)柱子对号入座，柱上标有编号、重量、轴线、方位、水平 标高线；(4)检查吊装索具、吊耳的安全及变形等；(5)柱起吊过程中严防碰撞，柱安装时防碰地脚螺栓，扶稳后 垂直下落，以保证轴线位置正确。3）标高的控制本工程采用相对标高控