2万吨硫磺回收可研报告.doc

广东金华能源有限公司
2×104吨/年硫磺回收装置

可
行
性
研
究
报
告

目 录
1总论 1
1.1 编制依据及原则 1
1.2 项目背景及建设意义 1
1.3 项目范围 1
1.4 研究结果 1
2 生产规模、总工艺流程及产品方案 5
2.1 生产规模 5
2.2 总工艺流程 5
2.3 产品方案 5
3 工艺技术方案 6
3.1 工艺技术方案选择 6
3.2 主要操作条件 7
3.3工艺流程 7
3.4 物料平衡 9
3.5 自控水平 10
3.6 主要设备选择 13
3.7 主要消耗指标 24
3.8 装置平面布置及占地面积 24
3.9 定员 25
4 建厂地区条件 26
4.1 厂区自然条件 26
4.2 建设条件 29
5 总图运输、土建 29
5.1总图运输 29
5.2土建 30
6 公用工程 32
6.1 给水、排水 32
6.2 供电、电信 33
6.3 采暖通风 37
7 辅助生产设施 37
7.1消防 37
7.2 维修设施 38
7.3 其它辅助生产设施 38
8 节能措施 38
8.1 概述 38
8.2 节能措施 39
9 环境保护 40
9.1 环境保护设计依据 40
9.2 主要污染源和主要污染物 40
9.3 环境保护措施分析 42
9.4 环境保护专项投资 43
10 职业安全卫生 43
10.1 职业危害因素及影响 43
10.2 职业危害因素的防范与治理 45
10.3 职业安全卫生专项投资 47
11 定员 47
12 项目实施计划 47
13 投资估算及资金筹措 48
13.1 投资估算的范围和依据 48
13.2 投资估算 49
13.3 融资方案 51
14 财务评价及分析 51
14.1 依据、原则及方法 51
14.2 基础数据 52
14.3 盈利能力分析及不确定性分析 52
15 效益分析 52
15.1 社会效益 52
15.2 环境效益 52
15.3 经济效益 53
16 结论和建议 53
附图：
附图1：硫磺回收装置工艺流程示意图（一）
附图2：硫磺回收装置工艺流程示意图（二）
附图3：硫磺回收装置工艺流程示意图（三）
附图4：硫磺回收装置设备平面布置示意图

1总论
1.1 编制依据及原则
1.1.1 编制依据
1）广东金华能源有限公司《广东金华能源有限公司硫磺回收装置》工程设计合同及相关技术协议。
2）广东金华能源有限公司与设计院关于“广东金华能源有限公司硫磺回收装置”会议纪要（2008年5月11日）。
3）广东金华能源有限公司提供的硫磺回收装置有关基础资料。
1.1.2 编制原则
1）根据目前厂内的实际情况，采用成熟可靠的先进技术和设备。
2）充分依托现有的配套设施，节省投资，降低生产成本，增加社会效益和经济效益。
1.2 项目背景及建设意义
广东金华能源有限公司目前排放硫化氢的装置有：Ⅰ催化6×104t/a液化气精制装置、Ⅱ气分6.5×104t/a催化干气及18×104t/a液化气精制装置、6.5×104t/a焦化干气及2.6×104t/a焦化液化气精制装置、60×104t/a焦化汽柴油加氢精制装置和60t/h含硫污水汽提装置。
这些装置每年产生1.5～2万吨硫，以硫化氢气体的形式进入火炬系统。目前开发区建设了硫脲装置可以部分回收胺脱再生的硫，但绝大部分硫进入火炬烧掉。这不但浪费资源，更为严重的是会造成周围大气污染。为彻底解决SO2污染，广东金华能源有限公司拟建2×104t/a硫磺回收装置，以降低对大气的污染，有利于环境保护，为企业的健康发展提供良好的空间。硫磺回收装置生产的硫磺可外销，产生一定的经济效益。
1.3 项目范围
本项目研究的范围为2×104t/a硫磺回收装置。
1.4 研究结果
1.4.1 项目概况
本项目为硫磺回收装置，其中硫磺回收装置包括制硫、尾气处理、胺液再生三部分。
1.4.1.1 原料来源
硫磺回收装置的硫磺回收部分的原料来源于各上游装置输送来的酸性气；新建的酸性水汽提装置的含氨酸性气；本装置中的胺液再生部分产生的酸性气。
1.4.1.2 工艺路线
1）硫磺回收装置
硫磺回收部分推荐采用二级转化的常规克劳斯硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺，该工艺历史悠久，技术成熟可靠、开工经验丰富、硫回收率高。其工艺流程示意图见附图1、2。
胺液再生部分采用成熟的热工艺。其工艺流程示意图见附图3。
1.4.2 主要技术经济指标：
主要技术经济指标
序号
名 称
单 位
数 量
备 注
1
设计规模

1.1
硫磺回收装置
t/a
2×104

2
消耗指标

2.1
原料

酸性气
t/h
3.415

2.2
主要辅助材料及催化剂

a
硫磺回收制硫催化剂 1
m3
18
一次装入量，预期寿命3年
b
硫磺回收制硫催化剂 2
m3
3.5
一次装入量，预期寿命3年
c
尾气处理加氢催化剂25%（w）
m3
7
一次装入量，预期寿命3－4年
d
普通瓷球
m3
3.4

e
N-甲基二乙醇胺
t
80
一次装入量，年耗约30t
f
编织袋（50kg）
条/a
400000

2.3
新鲜水
t/h
4
间断量
2.4
循环水
t/h
530
连续量
2.5
软化水
t/h
0.1
间断量
2.6
除氧水
t/h
10
连续量
2.7
净化压缩空气
Nm3/h
170
连续量
2.8
电
104kWh/a
359.02
380V
2.9
1.0MPa蒸汽
t/h
12.8
连续量
2.10
燃料气
t/h
0.15
连续量
3
工艺装置占地面积
m2
1995

4
“三废”排放量

4.1
烟气
kg/h
9632

4.2
含油污水
kg/h
2000

4.3
废渣

硫磺回收制硫催化剂
m3
18
每三年更换一次

硫磺回收制硫催化剂
m3
3.5
每三年更换一次

尾气处理催化剂
m3
7
每三年更换一次

普通瓷球
m3
3.4
每二年更换一次
5
运输量

5.1
运入

酸性气
kg/h
3415

5.2
运出

硫磺
kg/h
2500

6
总定员
人
15
在原厂内部调整
7
能耗

7.1
硫磺回收装置硫磺单元
MJ/t
－3531.69

7.2
硫磺回收装置再生单元
MJ/t
385.43

8
工艺设备总台数

反应器
台
3
三台同壳

塔
台
4
其中有两台重叠

容器
台
22

换热器
台
21
其中有三台同壳

空冷器
片
4

工业炉
台
2

机泵
台
24

机械设备
台
6

烟囱
台
1

过滤器
台
2
其中一个为三级
9
总投资
万元
3192.5

1.4.3 结论
1）硫磺回收装置
硫磺回收部分采用二级转化的克劳斯法硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺，排放的尾气中二氧化硫符合《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996的要求。
2）依托广东金华能源有限公司现有的公用工程及系统工程设施，不仅能减少工程投资，也可以加快建设进度。
3）采取必要的环境保护、职业安全卫生及消防措施，使各装置能够长周期运转，并将对环境的危害减至最小。
4）由于本项目是环保项目，工程建成后对全厂的酸性气进行集中处理，有着明显的社会效益。
5）硫磺回收工程建成后，年产2万吨硫磺。硫磺可就近销售，带来一定的经济效益。由于该项目是环保项目，保护环境是本项目的最终目的，所以，项目实施后，对保护环境，减少硫化氢和二氧化硫对环境的污染，有着显著的社会效益。因此，本项目的建设是十分必要的。企业应加快该项目的实施，为企业发展奠定坚实的基础.2 生产规模、总工艺流程及产品方案
2.1 生产规模
根据广东金华能源有限公司的实际情况，硫磺回收装置的生产规模为：
回收硫磺2万吨/年，操作弹性为40～110％，年开工时数以8000小时计，连续生产。
2.2 总工艺流程
硫磺回收部分推荐采用二级转化的克劳斯法硫磺回收工艺及斯科特尾气处理工艺。
2.3 产品方案
本工程的主要产品为固体硫磺。固体硫磺经装车后送出工厂外销。
序号
名称
数量
单位
备注
1
固体硫磺
2×104
t/a
硫磺产品质量符合GB2449-92一级品标准
表2-1 产品方案表
3 工艺技术方案
3.1 工艺技术方案选择
3.1.1 硫磺回收装置
3.1.1.1 制硫部分
在石油化工企业中一般均采用工艺路线成熟的高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺，根据酸性气中H2S含量不同，通常采用部分燃烧法和分流法，酸性气中H2S浓度＞45％（V）时采用的是部分燃烧法，此法是将全部原料气引入制硫燃烧炉，在炉中按制硫所需的O2量严格控制配风比, 使H2S在炉中约65％发生高温反应生成气态硫磺，余下的H2S中有1/3转化为S02。未完全反应的H2S和SO2再经过转化器，在催化剂的作用下，进一步完成制硫过程。对于含有少量烃类的原料气用部分燃烧法可将烃类完全燃烧为CO2和H2O，使产品硫磺的质量得到保证。部分燃烧法工艺成熟可靠，操作控制简单，能耗低，是目前国内外广泛采用的制硫方法。
由于制硫催化剂的性能要求，进入转化器的过程气温度需要控制在200～280℃，而经冷凝冷却回收液态硫后的过程气温度为130～170℃，需提高温度后方可在催化剂作用下完成转化过程。采用过程气与制硫燃烧炉后高温气掺合以提高反应温度是传统克劳斯中最常用的方法，此法简单易行，温度控制准确。
3.1.1.2 尾气处理部分
制硫尾气如经热焚烧后直接排放，排出烟气的SO2浓度达到25000mg/Nm3以上，大大超过现行标准《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996规定的排放SO2浓度不超过960mg/Nm3的要求。为达到保护环境，造福子孙的目的，必需对尾气进行处理，使之符合国家法规的要求。
能满足960mg/Nm3排放要求的尾气处理工艺主要是加氢还原吸收工艺。
加氢还原吸收工艺是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，在很小的氢分压和极低的操作压力下（约0.02～0.03MPa），用特殊的尾气处理专用加氢催化剂，将其还原和水解为H2S，再用醇胺溶液吸收，吸收H2S的富液经再生处理，富含H2S气体返回上游制硫部分，经吸收处理的净化气中的总硫＜300ppm。加氢还原吸收尾气处理是目前世界上公认的最彻底的制硫尾气处理工艺。
3.2 主要操作条件
3.2.1 硫磺回收部分
表3-3 硫磺回收装置主要操作条件
项 目
单位
数 据
进硫磺酸性气温度
℃
40
进硫磺酸性气压力
MPa(g)
0.05
制硫燃烧炉炉膛温度
℃
≥1250
一、二、三级冷凝冷却器产生蒸汽压力
MPa(g)
0.4
尾气加氢反应器入口温度
℃
300
尾气急冷塔尾气出口温度
℃
40
尾气吸收塔胺液进口温度
℃
40
尾气焚烧炉炉膛温度
℃
600

3.3工艺流程
3.3.1 硫磺回收装置生产流程简述
3.3.1.1 制硫部分
各装置来的酸性气进入硫磺回收装置的酸性气缓冲罐，将酸性气中所带凝液分离，然后与酸性水汽提装置来的含氨酸性气一起进入制硫燃烧炉，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉排出的高温过程气,一小部分通过一级高温掺和阀调节一级转化器的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉冷却。从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器,一级冷凝器壳程发生低压蒸汽，在一级冷凝器管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部进入硫封罐，顶部出来的过程气经高温掺合阀进入一级转化器，在催化剂的作用下进行反应，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的气体进入过程气换热器同二级冷凝冷却器顶部出来的过程气换热后进入二级冷凝冷却器,冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐，顶部出来的过程气经过过程气换热器加热后进入二级转化器，在催化剂的作用下继续进行反应，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的过程气进入三级冷凝冷却器冷却，在三级冷凝冷却器管程出口，被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐,顶部出来的制硫尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池，脱气后的液硫用泵送至液硫成型部分，进行成型包装。
3.3.1.2 尾气处理部分
由尾气分液罐出来的制硫尾气，进入尾气加热器,与高温烟气换热后至加氢反应所需温度混氢后进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下SO2及COS等被加氢水解，还原为H2S。从尾气加氢反应器出来的尾气经蒸汽发生器回收热量后进入尾气急冷塔，水洗冷却，尾气温度降低而凝析下来的急冷水送至酸性水汽提单元处理。急冷降温后的尾气自塔顶出来进入尾气吸收塔，用再生系统送来的贫胺液（25％的MDEA溶液）吸收其中的H2S，尾气吸收塔顶出来的净化气（H2S≤300ppm）进入尾气焚烧炉焚烧。在尾气焚烧炉内，净化气中残余的H2S被氧化为SO2，剩余H2和烃类燃烧成CO2和H2O，自尾气焚烧炉出来的高温烟气经蒸汽过热器和尾气加热器取热降温后由烟囱排放。尾气吸收塔使用后的富液用富液泵送至胺液再生单元进行溶剂再生。
3.3.1.3 胺液再生单元
来自硫磺回收的富胺液进入富液过滤器过滤后，经过贫富胺液换热器与再生塔底出来的高温贫胺液换热后进入溶剂再生塔上部，经过塔板自上而下的热交换和质交换过程，塔底获得的贫胺液经再生塔底贫液泵升压后，进入贫富液换热器回收余热，经过贫液水冷器冷却后进入贫胺贮罐储存，贫胺液经贫胺液泵升压后送至硫磺回收单元。再生塔底部的胺液进入再生塔底重沸器，用0.3Mpa（g）蒸汽加热，为富胺液再生提供热源。再生塔顶部的含H2S蒸汽经过冷却器降温至40℃进入再生塔顶回流罐，凝液经回流泵返回再生塔顶作回流；塔顶回流罐顶的气相－酸性气送至硫回收单元作原料。
工艺流程示意图见附图1、2、3所示。
3.4 物料平衡
3.4.1 硫磺回收装置
3.4.1.1 制硫部分物料平衡见表3-5。
表3-5
项目
名 称
Wt％
kg/h
104t/a
进
料
进装置酸性气
34.44
3415
2.73
制硫用空气
65.56
6500
5.20

合 计
100
9915
7.93
出
料
硫 磺
25.65
2545
2.04
制硫尾气
74.34
7370
5.89

合 计
100
9915
7.93
3.4.1.2 尾气处理部分物料平衡见表3-6。
表3-6

项目

名 称
Wt
％

kg/h

104t/a

进

料
制硫尾气
14.71
7370
5.896
空气
8.12
4065
3.252
燃料气
0.45
225
0.180
MDEA(25％贫液)
76.72
38420
30.736

合 计
100
50080
40.064
出
料
排放废气
19.23
9632
7.706
MDEA(富液)
77.91
39018
31.214
急冷水（至污水汽提）
2.86
1430
1.144

合 计
100
50080
40.064
3.4.1.2 溶剂再生部分物料平衡见表3-7。
表3-7
项目
名 称
Wt％
kg/h
104t/a
进
料
硫磺来富液
100
39018
31.214
脱硫来富液
100
39018
31.214
出
料
去硫磺贫液(25％)
98.47
38420
30.736
去硫磺酸性气
1.53
598
0.478

合 计
100
39018
31.214
3.5 自控水平
3.5.1 硫磺回收装置
3.5.1.1 自控水平
硫磺回收装置，为连续工艺生产过程，对主要参数采用自动控制，以保证生产装置的安全操作、平稳运行，提高产品质量和经济效益；次要参数则在控制室内实现集中指示、记录，操作人员可根据工艺参数的变化采取相应的调整，以达到控制质量目的；不需要经常观察的参数，只设就地检测仪表。为保证安全生产，装置还设置可燃气体和有毒气体检测器。
根据装置工艺生产过程的特点及技术要求，结合目前控制仪表的发展，硫磺回收装置采用分散控制系统（DCS），以便对工艺生产过程进行集中监控操作和生产过程报表打印。
进出装置设流量检测仪表，并在DCS上显示流量累积。
在装置区设可燃气体和有毒气体检测器，在DCS上显示浓度超限报警。
机泵运行状态在DCS上显示。
3.5.1.2仪表选型
本厂具有易燃易爆的特点，现场仪表所处区域爆炸危险等级为2，控制系统按本质安全系统设计，相关仪表选用本质安全防爆仪表（防爆等级：iaⅡCT4）。个别仪表没有本质安全型，则选用隔爆型仪表（防爆等级：dⅡBT4）。
在满足使用要求的前提下尽量采用国产先进仪表设备；DCS采用国外先进仪表设备
1） 温度测量仪表
就地温度测量选用万向式防腐双金属温度计，并配带不锈钢外保护套管。
温度信号远传则选用热电偶（ IEC“K”Ⅰ级），连接螺纹M33×2，接线盒为本安型；反应器选用多点铠装热电偶（ IEC“K”Ⅰ级）法兰连接(PN2.5 D25) , 接线盒为本安型；炉子选用特殊热电偶(IEC “B” Ⅰ级) 法兰连接(PN2.5 DN50) , 接线盒为本安型。
2）压力测量仪表
就地指示一般选用不锈钢压力表；泵出口选用不锈钢耐震压力表；
压力信号远传选用智能压力变送器(HART协议)。
3）流量测量仪表
一般介质采用节流装置+智能差压变送器(HART协议)；
小流量时选用金属管浮子流量计，蒸汽流量测量选用气体质量流量计，水流量选用电磁流量计。
4）液位测量仪表
就地指示一般选用双色石英液位计或磁浮子液位计。
液位信号远传时小液位测量时(≤1200mm)选用浮筒液位变送器，大量程时选用智能单（双）法兰差压变送器(HART协议)。
5）执行机构
调节阀一般选用气动薄膜小口径单座调节阀、套筒单座调节阀、笼式双座调节阀；
空气控制阀选用气动簿膜硬密封蝶阀(带阀位开关等)。
6）分析仪表
尾气成分分析选用进口的在线比值分析仪。
7）安全仪表
可能有有毒气体和可燃气体泄漏的场所设置有毒气体检测器和可燃气体检测器。
8）安全栅
选用隔离式安全栅。
9）炉内检测仪
选用先进的火焰监测器、进口的红外测温仪。
3.5.1.3 控制室
硫磺回收装置设独立的控制室，布置操作室、机柜室、UPS室、值班室，操作室安装DCS的操作站、机柜室安装DCS的控制站。
3.5.1.4 DCS卡件
装置控制及检测点数：AI：180点；AO：40点；DI：64点；DO：20点。
DCS卡件配置时通道应予留15%的备用量。
3.5.1.5 控制方案
本装置采用的单回路控制方案: 温度调节回路有7个、压力调节回路有7个、流量调节回路有10个、液位调节回路有8个。下面介绍特殊控制方案：
⑴ 比值控制系统：该系统分为两部分，其一是空气量随酸性气量变化构成比值控制系统对空气、酸性气配比进行粗调；其二是H2S/SO2在线比值分析仪与空气流量构成串级调节系统，进一步对空气、酸性气配比进行修正，从而保证过程气中H2S/SO2的比值为2:1，使克劳斯法反应转化率达到最高，提高硫回收率。
⑵ 一级反应器(R-2611)的入口温度通过高温掺合阀控制外掺合量实现。
3.5.2.6自控安全措施
DCS控制回路I/O卡件采取冗余配置。
易冻介质的引压管线需保温伴热，以保证仪表引压管线的畅通和仪表正常测量。
现场仪表的防护等级不低于IP65。变送器等有关现场仪表统一采用仪表保温箱。
3.5.2.7主要仪表设备一览表
序号 设 备 名 称 数 量
1 分析仪表 1套
2 智能变送器 50台
3 调节阀 40套
4 流量计 20套
5 节流装置 24套
6 可燃、硫化氢气体检测器 30台
7 导波雷达液位变送器 12台
8 安全栅 180个
9 火焰检测器 4台
10 智能变送器手持终端 1台
3.5.1.8 仪表用电指标
仪表电源容量为5kVA （电源220VAC 50Hz）。
3.5.2 设计采用的标准和规范
《过程检测和控制流程图用图形符号和文字代号》； GB2625-81
《石油化工自动化仪表选型设计规范》； SH3005-1999
《石油化工控制室和自动分析器室设计规范》； SH3006-1999
《石油化工仪表安装设计规范》； SH/T3104-2000
《石油化工安全仪表系统设计规范》； SH/T3018-2003
《石油化工仪表管道线路设计规范》； SH/T3019-2003
《石油化工企业仪表供气设计规范》； SH3020-2003
《石油化工企业仪表及管道隔离和吹洗设计规范》； SH3021-2001
《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》； SH3063-1999
《石油化工仪表接地设计规范》； SH/T3081-2003
《石油化工仪表供电设计规范》； SH/T3082-2003
《石油化工分散控制系统设计规范》； SH/T3092-1999
《炼油厂自动化仪表管线平面布置图图例及文字代号》。SH/T3105-2000
3.6 主要设备选择
3.6.1 工业炉
3.6.1.1 标准规范
《石油化工管式炉钢结构设计规范》 SH3070-1995
《化学工业炉阻力计算规定》 HG/T20575-95
《化学工业炉耐火、隔热材料设计选用规定》 HG/T20683-2005
《化学工业炉金属材料设计选用规定》 HG/T20684-1990
《石油化工企业环境保护设计规范》 SH3024-1995
《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》 SH3086-1998
《石油化工筑炉工程施工及验收规范》 SH3534-2001
《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》 SH/T3113-2000
3.6.1.2 设计原则
硫磺回收装置设制硫燃烧炉和尾气焚烧炉各一台。
制硫燃烧炉是该装置的主要设备，它对整个装置长周期稳定运行起决定作用。由于制硫燃烧炉操作时，炉膛温度变化幅度较大，实际操作温度最高能达到1400℃，正常操作温度一般为1260℃。为确保制硫燃烧炉的安全与操作，设计时考虑到炉体内衬的最高使用温度，炉衬采用隔热+耐热耐磨复合衬里结构。
尾气焚烧炉的目的是使过程气中的硫化物通过高温，焚烧为SO2后高空排放，基于同样原因，炉衬也采用隔热+耐热耐磨复合衬里结构。
3.6.2 设备
3.6.2.1主要标准
国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》（1999）
GB150-1998 《钢制压力容器》及相关标准
JB/T4710-2005 《钢制塔式容器》
GB151-1999 《钢制管壳式换热器》
GB/T15386-94 《空冷式换热器》
JB/T4735-1997 《钢制焊接常压容器》
JB/T4730-2005 《压力容器无损检测》
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》
3.6.2.2 材料选用
1) 硫磺回收部分的反应器壳体采用20R钢板，内衬耐酸衬里。一、二、三冷凝冷却器为同壳结构。
2)碳钢设备根据介质腐蚀情况，采用适当的腐蚀裕量。湿H2S应力腐蚀环境中的碳钢设备，需进行整体热处理。
3) 腐蚀严重的设备，内部构件采用不锈钢材料。
3.6.3 主要设备型号

3.6.3.1硫磺回收装置
-57-

1）反应器类
表3-11
序号
设备名称
数量
操作条件
规 格
mm×mm
介 质
材质
重量
t
备注
温度
℃
压力
MPa(g)
1
一级反应器
1

339

0.045

Φ2800×15000
卧式
过程气
20R
75.08
三合一设备
2
二级反应器
1
过程气
3
加氢反应器
1
尾气

小 计
3

75.08

2）加热炉类
表3-12
序号
设备名称
数量
操作条件
规 格
mm×mm
介 质
主体
材质
重量
t
备注
温度
℃
压力
MPa(g)
1
酸性气燃烧炉
1
1260
0.05
Φ2600×6550 卧式
酸性气，空气
16MnR
50

2
尾气焚烧炉
1
900
0.02
Φ2300×6780 卧式
空气，尾气
Q235-B
21

小 计
2

71

3）塔器类
表3-13
序号
设备名称
数量
操作条件
规 格
mm×mm
介 质
材质
重量
t
备注
温度
℃
压力
MPa(g)
1
溶剂再生塔
1
145
0.28
φ1800×28000
酸性气、
MDEA溶液
20R+00Cr19Ni10
26.7

2
尾气急冷塔
1
170
0.023
Φ1400/Φ1600×30000
尾气、水
20R+0Cr18Ni10Ti
22.6
二塔重叠
3
尾气吸收塔
1
42
0.017
尾气、
MDEA溶液

小 计
3

49.3

4）容器类
表3-14
序号
设备名称
数量
操作条件
规 格
mm×mm
介 质
主体材质
单重
t
总重
t
温度
℃
压力
MPa(g)
1
酸性气缓冲罐
1
40
0.05
φ1600×6500(切) 卧式
酸性气、酸性水
20R
4.9
4.9
2
制硫尾气分液罐
1
160
0.038
φ1200/φ1400×2500(切)立式夹套
尾气，液硫
Q235-B
2.5
2.5
3
硫封罐
1
160
0.05
φ1000/φ1200×3300 立式夹套
液硫
20Ⅱ
3.0
3.0
4
燃料气缓冲罐
1
40
0.4
φ800×3000 立式
燃料气
20R
0.8
0.8
5
循环风机
入口缓冲罐
1
40
0.03
φ800×3000 立式
循环气
20R
0.6
0.6
6
净化风罐
1
40
0.8
φ1000×3000 立式
净化风
20R
1.0
1.0
7
再生塔顶回流罐
1
40
0.25
φ1600×4400（切） 卧式
酸性气、酸性水
20R
3.3
3.3
8
凝结水罐
1
143
0.3
φ1400×3000（切） 卧式
凝结水
Q235-B
1.8
1.8
9
贫胺储罐
1
40
0.002
φ5140×6000 立式拱顶
贫胺液
Q235-B
6.8
6.8
10
水封罐
1
50
常压
Φ414×1659 立式
净化水
Q235-B
0.3
0.3
11
溶剂配制回收罐
1
40
0.4
Φ1400×4400（切）卧式
胺液
20R
2.6
2.6
12
排污膨胀器
1
190
常压
DP-0.8
锅炉排污水
Q235-B
1.5
1.5
13
蒸汽分水器
1
250
1.0
Φ800×2040 立式
蒸汽，凝结水
20R
0.5
0.5

小计
13

29.6

5）冷换类
表3-15
序号
设备名称
数量
规 格
mm
介质
操作温度
℃
操作压力
MPa(g)
材质
单重
t
总重
t
1
贫富液换热器
2
BES700-2.5-125-6/25-2I
管
富胺液
40~70
0.6
10
5.79
11.58
壳
贫胺液
97~67
0.5
20R
2
贫液水冷器
2
BES800-2.5-170-6/25-2I
管
循环冷水
32~40
0.4
10
8.04
16.08
壳
贫液
67~40
0.4
20R
3
再生塔顶水冷器
1
BJS700-2.5-105-6/25-6
管
循环冷水
32~40
0.4
09Cr2AIMoRE
4.86
4.86
壳
酸性气
60~40
0.11
20R
4
再生塔底重沸器
1
BIU1200-2.5/1.6-395-6/25-4Ⅰ
管
蒸汽
143
0.3
10
15.2
15.2
壳
贫液
125
0.3
20R
5
一、二、三级冷凝冷却器(三台同壳)
1
Φ1800/Φ2600×10000卧式
管
过程气
350～160
0.048
10
35.4
35.4
壳
蒸汽
151
0.4
20R
6
制硫余热锅炉
1
Φ1300×6500（锅筒）
Φ1200×5000（汽包）
管
过程气
1400－350
0.05
20
18
18
壳
蒸汽
190
1.1
20R
7
过程气换热器
1
Φ1300/Φ1600×7000卧式
管
过程气
342
0.043
10
9.3
9.3
壳
过程气
230
0.038
20R
8
尾气加热器
1
φ1300/Φ1800×4400
管
烟气
～500
微正压
20
7.3
7.3
壳
尾气
160～300
0.025
20R
9
蒸汽发生器
1
φ1000/Φ1700×8000
管
尾气
339
0.023
10
9.8
9.8
壳
蒸汽
151
0.4
20R
10
蒸汽过热器
1
4100×2560×3576
管
过热蒸汽
250
1.0
1Cr5Mo
11.3
11.3
壳
烟气
600
0.008
Q235－B
11
急冷水冷却器
1
SSI1.6-135
管
循环冷水
32~40
0.4
碳钢
7.8
7.8
壳
急冷水
60~40
0.4
碳钢
12
再生塔顶空冷器
2片
P9X3-6-193-1.6S-23.4/DR -Ⅱa
管
酸性气、水
103～60
0.12
09Cr2AIMoRE
9.654
4.356
2.071
0.3
1.228
19.308
4.356
4.142
0.6
2.456

1
构架 GJP9×6K-36/2F
壳
空气

按标准图

2
风机G-TF36B6-Vs30

2
电机YB200L-4W

2
百叶窗SC9×3

小 计
15

177.026

6）机泵类
表3-16
序号
设备名称
泵型号
数量（台）
流量
m3/h
扬程
m
轴功率
kw
电机型号

电机功率kW
备注
操作
备用
1
液硫脱气泵
LGJ40-315C
1
0
15
27
4.7
YB160M-4W
11

2
液硫提升泵
LGJ25-200C
1
1
4
33
2.25
YB132S1-2W
5.5

3
酸性水泵
XL40-25-200
1
0
5
55
2.65
YB112M-2W
4.0

4
成型机循环水泵
LYA50-315A
1
1
26
38
5.07
YB160M-4W
11

5
急冷水循环泵
EHG80-50-200B
1
1
50
55
10.7
YB160M2-2W
15

6
富液泵
EHG80-50-200A
1
1
50
61
12.15
YB160L-2W
18.5

7
再生塔顶回流泵
XL40-25-200
1
1
3.5
57
2.32
YB112M-2W
4.0

8
贫液泵
EHG80-50-250C
1
1
60
60
17.25
YB180M-2W
22

9
溶剂配制回收泵
LYA25-200A
1
0
9
49
3.1
YB112M-