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注塑工艺参数及其调整（时间:-5-13 13:15:43 共有 4728人次浏览）一、注塑过程能够简单表示以下： 上一周期完了闭模填充保压回胶冷却开模脱模开始下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔以后压力将保持在一个相对静态状态，以补充因为收缩而产生胶量不足，另外此压力能够预防因为注射降低而产生胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了以后模腔压力逐步下降，并随时间推移理论上能够降到零，但实际并不为零，所以脱模以后制品内部内存内应力，所以有产品需经过后处理，清除残余应力。所谓应力，就是来傅高子链或链段自由运动力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。 二、注塑过程关键参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体流动性能起关键作用，因为塑胶没有具体熔点，所谓熔点是一个熔融状态下温度段，塑胶分子链结构和组成不一样，所以对其流动性影响也不一样，刚性分子链受温度影响较显著，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性经过改变温度并不显著，所以应依据不一样材料来调校合理注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆推进速度）速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动情况分布等，通常为先慢快后慢，即先用一个较速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达成平衡射胶目标，然后快速充模方法填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引发胶料不足现象，直到浇口冻结，这么能够克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需阻力，直接影响产品尺寸，重量和变形等，不一样塑胶产品所需注塑压力不一样，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品密度，即外观光泽性。 4、模具温度，有些塑胶料因为结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些因为控制尺寸和变形，或脱模需要，要较高温度或较低温度，如PC通常要求60度以上，而PPS为了达成很好外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，所以模具温度对改善产品外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估作用。 三，注塑专业参数含义说明 1、注射量 注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射熔体量。 注射量=螺杆推进容积*C 为注塑物料密度C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超出注射量70%制品 2、计量行程(预塑行程) 每次注射程序终止后，螺杆处于料桶最前端，当预塑程序抵达时，螺杆开始旋转，物料被送到螺杆头部，螺杆在物料反作用下后退，碰到限位开关为止，此过程为计量过程。 注射量大小和计量行程精度相关，太小，注射量不够，太大，使料桶前部每次注射后余料太大，使熔体温度不均或过热分解。 预塑后计量实中熔体其纵向温度和径向温度全部有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温度全部将对熔体温度和温差有较大影响。 3、防延量 防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室比容变大，内压下降，预防流体从计量室中流出。 防流延还有一目标是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时轻易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大物料可不设防延量。 以上各参数经过合理调校能够得到符合品质要求产品，如尺寸能够经过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达成。 四，怎样调较注塑工艺参数 温度控制 热电偶也广泛应用作温度控制系统感应器。在控制仪器上，设定需要温度，而感应器显示将和设定点上产生温度相比较。在这最简单系统中，当温度抵达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。 温度 温度测量和控制在注塑中是十分关键。即使进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机全部没有足够温度采点或线路。 在多数注塑机上，温度是由热电偶感应。一个热电偶基础上由两条不一样电线尾部相接而组成。假如一端比另一端热，将产生一个微小电讯；越是加热，讯号越强。熔胶温度 熔胶温度是很关键，所用射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。 您假如没有加工某一特定等级塑料经验，请从最低设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是全部全部设定为相同温度。假如运作时间长或在高温下操作，请将第一区温度设定为较低数值，这将预防塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸全部处于正确温度下。 注塑压力 这是引发塑料流动压力，能够用在射嘴或液压线上传感器来测量。它没有固定数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。 第一阶段压力和第二阶段压力#p#分页标题#e# 在注塑周期填充阶段中，可能需要采取高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑部分半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，因为压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。 锁模压力 为了对抗注射压力，必需使用锁模压力，不要自动地选择可供使用最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合数值。注塑件投影面积，是从锁模力应用方向看到最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应该作为一个很粗略经验值，因为，一旦注塑件有任何深度，那么侧壁便必需考虑。 背压 这是螺杆后退前所须要产生及超越压力，采取高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维长度，并增加了注塑机应力；故背压越低越好，在任何情况下全部不能超出注塑机注塑压力（最高定额）20%。 注塑速度 这是指螺杆作为冲头时，模具填充速度。注塑薄壁制品时，必需采取高射速，方便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑表面。填充时使用一系列程序化射速，避免产生喷射或困气等缺点。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。 射嘴压力 射嘴压力是射嘴里面压力。它大约就是引发塑料流动压力。它没有固定数值，而是随模具填充难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达成百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达成百分之五十。 PC料特征及注塑工艺（时间:-1-24 10:14:22 共有 79171 人次浏览）PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC工艺特征是：熔融粘度对剪切率敏感性小，而对温度敏感性大，无显著熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。针对这些特征，我们尤其要注意区分对待：要增加熔体流动性，不是用增大注射压力而应采取提升注射温度措施来达成。要求模具流道、浇口短而粗，以降低流体压力损失，同时要较高注射压力。树脂在成型加工之前需进行充足干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，另外，在加工过程中对树脂还应采取保温方法，以防重新吸湿。不仅需要合理制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提升模具温度，对制品进行后处理等能够降低或消除内应力。视产品不一样情况立即调正工艺参数。 下面谈谈成型工艺 1、注射温度必需综合制品形状、尺寸，模具结构。制品性能、要求等各方面情况加以考虑后才能作出。通常在成型中选择温度在270320之间，过高料温如超出340时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺点，同时物理机械性能也显著下降。 2、注射压力 对PC制品物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定影响对制品外观及脱模性有较大影响，过低或过高注射压力全部会使制品出现一些缺点，通常注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长步骤，形状复杂，浇口较小制品，为克服熔体流动阻力，方便立即充满模腔，才选择较高注射压力（120-145MPa）。从而取得完整而表面光滑制品。 3、保压压力及保压时间 保压压力大小及保压时间长短对PC制品内应力有较大影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压措施来处理。保压时间选择应视制品厚薄，浇口大小，模温等情况而定，通常小而薄制品不需很长保压时间，相反，大而厚制品保压时间应较长。保压时间长短可经过浇口封口时间试验给予确定。 4、注射速度 对PC制品性能无十分显著影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长步骤制品外，通常采取中速或慢速加工，最好是多级注射，通常采取慢-快-慢多级注射方法。 5、模具温度 通常控制在80-100就能够，对形状复杂，较薄，要求较高制品，也可提升到100-120，但不能超出模具热变形温度。 6、螺杆转速和背压 因为PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机维护保养，预防螺杆负荷过大，对螺杆转速要求不可太高，通常控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力10-15%之间为宜。 7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂使用，同时再生料使用不能超出三次，使用量应为20%左右。 对生产PC制品塑机要求：要求制品最大注射量（包含流道、浇口等）应小于公称注射量70-80%，螺杆选择单头螺纹等螺距，带有止回环渐变压缩型螺杆，螺杆长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。注塑加工工艺参考表（时间:-9-10 14:45:24 共有 2133人次浏览）多个关键控制参数注塑工艺分析（时间:-9-10 14:45:14 共有 1709人次浏览）大分子之间相互摩擦性质称为塑料粘性.而把这种粘性大小系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低反应.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.工业应用上,比较一个塑料流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定压力作用下,单位时间内(通常为10分钟)经过标准口模熔体重量.以g/10min表示,如注塑级PP料,牌号不一样,MFI值能够从2.530间改变,塑料粘度并非一成不变,塑料本身特征改变,外界温度,压力等条件影响,全部可促成粘度改变.1.1分子量影响分子量越大,分子量分布越窄,反应出来粘度愈大.1.2低分子添加济影响低分子添加济能够降低大分子连之间作用力.所以使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑 剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.1.3温度粘度影响温度对大多数熔融塑料粘度影响是很大,通常温度升高,反应出来粘度越低,但多种塑料熔体粘度降低幅度大小有出入:PE/PP类塑料,升高温度对提升流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处1.4剪切速度影响有效增加塑料剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速影响.1.5压力影响压力对粘度影响比较复杂,通常PP&PE类粘度受压力影响不是很大,但对PS影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度作用,而不应盲目地将压力提升.（二）注射温度控制对成型加工影响所谓炮筒温度控制是指塑料在料筒内怎样从原料颗料一直均匀地被加热为塑性粘流体,也就是料筒烤温怎样配置问题.2.1料筒温度调整应确保塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引发分解.这就要求我们不能因受制于塑胶对温度敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等措施强行充模.2.2塑料熔融温度关键影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.2.3料温控制和制件模含相关,大而简单制件,制件重量和注射量较靠近,需用较高烤温,薄壁.形状复杂也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,一些需要附加操作,如装嵌件,能够使用低烤温,判别塑料溶体温度是否得宜能够用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜料温应使喷出来料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.2.4料温配置通常全部是从进料段到出料段依次递升,但为了预防塑料过熟分解和制件颜色改变也可略低于中段,料温配置不妥有时会造成卡螺杆故障-螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流料灌进螺纹端面和料筒内壁间微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,提议加料口冷却水临时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高3050摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度周围,待1020分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.（三）注射周期中压力控制3.1实际施用压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达成一个峰值,这个峰值就是通常所说注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.3.2保压压力作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前一段时间,模腔内塑胶仍然需要一个相当高压力支持,即保压,其具体作用是:A:补充靠近浇口位置料量,并在浇口冷凝对闭以前阻止模腔中还未硬化塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.B:预防制件收缩,降低真空泡.C:降低因制件过大注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形现象.所以保压压力通常是注射压力50%60%.保压压力或时间太长太大话有可能将浇口及流道上冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.3.3注射压力选择A.依据制件形状.厚薄选择.B.针对不一样塑料原料选择.在生产条件和制件质量标准许可情况下,提议采取就温低压工艺条件.3.4背压压力调整背压所代表是塑料塑化过程所承受压力.有进也称之为塑化压力.A.颜色混和效果受背压影响,背压加大,混和作用加强.B.背压有利于排除塑料件多种气体,降低银纹和气泡现象.C.合适背压能够避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.（四）注射速度控制4.1速度高低影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性很好,缺点是制件易出现分层结合不良熔点痕,水纹等,高速充模可采取较低注射压力,改善制品光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引发翅曲和厚件沿接缝线开裂倾向.下图是表面因注射速度不妥引发缺点形态:夹水纹(慢) 射纹(快)0烧焦(快) 水波纹(慢)4.2采取高速高压注射情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长步骤制件.2.壁厚太薄制件.3.玻纤维增强塑料.4.3多级调速应用:因为浇道系统及各部位几何条件不一样,不一样部位对于充模熔体流动(尤其是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们能够依据制品形状,对相对薄壁,形状复杂部分实施快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品全部能够采取低速高速中速充模过程,从而达成改变制品表观和内在质量目标.这一设置方法甚至成为现时通用公式. PET性能及注塑工艺条件（时间:-3-27 10:41:27 共有 78791人次浏览）经典应用范围: 汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。 注塑模工艺条件: 干燥处理：加工前干燥处理是必需，因为PET吸湿性较强。提议干燥条件为 120165，4小时干燥处理。要求湿度应小于0.02%。 熔化温度：对于非填充类型：265280；对于玻璃填充类型：275290。 模具温度：80120。 注射压力：3001300bar。 注射速度：在不造成脆化前提下可使用较高注射速度。 流道和浇口：能够使用全部常规类型浇口。浇口尺寸应该为塑件厚度50100%。 化学和物理特征: PET玻璃化转化温度在165左右，材料结晶温度范围是120220。PET在高温下有很强吸湿性。对于玻璃纤维增强型PET材料来说，在高温下还很轻易发生弯曲形变。能够经过添加结晶增强剂来提升材料结晶程度。用PET加工透明制品含有光泽度和热扭曲温度。能够向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。假如使用较低模具温度，那么使用非填充PET材料也可取得透明制品。注塑机油缸安装注意事项（时间:-8-15 14:21:24 共有 632889人次浏览）油缸必需严格按按术要求安装牢靠可靠，不得有任何松动。安装往复式油缸时，应做到以下几点： 1、安装前，必需仔细检验轴端、孔琐等处加工质量，倒角并清除毛刺，然后用煤油或汽油清洗并吹干。2、安装面和活塞滑动面，应保持一定平行度和垂直度。3、油缸中心线应和负载力作用线同心，以避免引发例向力。不然密封体或活塞易磨损。 4、活塞杆端销孔应和耳环销孔(或耳轴)方向一致，不然油缸将受以耳轴为支点弯曲负载，产生磨损、卡死等现象。 5、在行程较大、环境温度较高场所，油缸只能一端固定，另一端保持自由伸缩状态，以防热胀而引发缸体变形。 6、行程较大油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲现象。 上海瑞雪塑胶科技 7、油缸密封圈不要装得太紧，尤其是u型密封团，假如太紧，则活塞杆运动阻力将增大。气体辅助注塑成型原理及优点（时间:-2-6 11:56:08 共有 107253人次浏览）气体辅助注塑成型含有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好和易于加工壁厚差异较大制品等优点，多年来发展很快。它在发达国家用于商业化塑料制品生产差不多已经有20多年。气体辅助注塑成型包含塑料熔体注射和气体（通常采取氮气）注射成型两部分。和传统注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多工艺参数需要确定和控制，所以对于制品设计、模具设计和成型过程控制全部有特殊要求。 气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂欠料注射，然后把经过高压压缩氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它经过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来物料充填制品其它部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品收缩或翘曲问题降至最低。气体辅助注塑成型优点：低注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；低注射压力使合模力要求降低，能够使用小吨位机台；低残余应力一样提升了制品尺寸公差和稳定性；低注射压力能够降低或消除制品飞边出现；成品肉厚部分是中空，从而降低塑料，最多可达40；和实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型二分之一；气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提升；对部分壁厚差异较大制品经过气辅技术能够一次成型；降低了模腔内压力，使模具损耗降低，提升其工作寿命；降低射入点，气道能够替换热流道系统从而使模具成本降低；沿筋板和凸起根部气体通道增加了刚度，无须考虑缩痕问题；极好表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来漩纹现象。 利用气体辅助注塑成型技术后许可设计人员将产品设计得愈加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。制品功效不停增加和制品组件降低使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品生产制造。尺寸稳定性提升，制品残余应力降低和翘曲量降低是气体辅助注塑成型技术一个关键优点。气体辅助注塑成型技术应用将变得越来越复杂多样。现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g18kg制品。多组份复合注塑成型技术（时间:-9-11 15:17:45 共有 861人次浏览）进行初步划分。转送过程包含由机械手系统在两台标准机器之间转移，在特定多组份机器中经过机械手系统和模具旋转进行转移。模具旋转包含经过旋转装置对可移动半模旋转，对模具内件旋转及绕垂直轴旋转（GRAMTM过程）。 应用优势 多组份注塑成型优势 在多组份注塑成型中，成型零件各组份之间是完全分离。全部组份全部是表面可见，表现出零件外观和功效。比如，键盘按钮、带标志开关或含有柔软区域以增加舒适性把手。除了能够在一个过程中生产多个颜色或材料注塑成型零件，无需其它装配或后续处理这一优势之外，成型技术不停改善还能够带来连续增加效益。注塑零件对外部影响（如机械效应、热效应或化学效应）含有耐受力，它经过合适材料组合和高粘合强度来实现。双组份结合表面粘合度可经过化学粘合或机械链接来实现。假如使用化学相容材料，还能经过熔化或焊接过程实现永久分子结合。机械链接类型从在表面上可被固定玻璃纤维到零件上实体连接元素（如孔和侧凹），不一而足。 在加工技术方面，ARBURG ALLROUNDER模组化设计可实现相对广泛制造工艺。包含含TPE或LSR软硬组合零件、三明治式或复合式零件、或用交替注塑工艺制造表面色彩可反复零件。 双组份注塑成型 全自动双组份注塑成型模含有两站式，成型零件预注后经过另一个注塑阶段完成零件生产。预制零件在第一个型腔内生产。然后模具打开，整个活动半模旋转180，将预制型腔转动到最终注塑位置。然后，经过添加第二种材料，使预制零件制造为最终零件。模具型腔能够同方向转动，也能够不一样方法交替转动。在最终零件脱模后，空型腔即可进行下一次预制。 用于同时脱模注塑件三站式模具 为了使零件脱模独立于生产过程，将一个脱模站集成到了双组份成型中。然后，模具以120同时进行顺时针旋转。在第三站侧面有一个开口，机械手系统抓手可从中伸入闭合模具，将零件及其浇口脱模，置于传送带上以备深入处理。ARBURG这项专利成型技术可同时制造和取出成型零件，大大缩短了循环时间，从而提升了产能。 三组份注塑成型 三组份注塑成型过程和双组份类似。不过，因为有第三种组份，必需将两站式技术和真正三站式技术区分开来。 首先，在第一站同时注入两种组份，制造预制零件，然后在位置旋转180后，零件在第二站封装完成。 而在三站式制造过程中，第一站生成预制零件在其它两站中镶嵌注塑，从而制造出最终成型零件。每一步中，模具在各站之间全部以相同方法旋转120。 旋转范本或模具内件 不管在双组份还是三组份注塑成型中，并不总是能够旋转整个活动并模。依据元件几何结构，通常只需在模具内旋转一个范本或嵌入件即可，而活动半面模具保持在固定位置。范本或内件首先上升，借助旋转装置或齿条齿轮传统设备进行旋转，然后经过连接到液压顶针轴再下降。假如无法使用此上升和下降动作脱模最终零件，则还需要单独脱离行程。为此，机器必需装备一个额外轴芯。 三种以上组份注塑成型 三种以上组份成型工艺可由多个方法实现。下面介绍两种可行方法。 两站式模具 能够用类似于前述三组份模具设定方法来完成两站式模具设定。在第一个工艺步骤中，同时注塑三种或更多（最多五种）组份来生产预制零件。然后，整个半面模具旋转180，移到第二个位置。这时，使用其它材料注塑包封预制件，生产出最终零件。 另一个方法是在对应配置模具中，是零件基础在一个生产步骤中能够和最多五种由其它材料/颜色组成表面元素组合。所以，模具中嵌入件能够经过旋转范本和电驱动旋转装置在三站之间旋转。在生产过程中进行零件脱模，大大缩短了总体循环时间，从而深入提升了多组份注塑成型产能。 四站式模具 举例来说，多层塑胶零件能够使用四站式模具生产。 使用再生料和阻隔层时，采取这种方法则易于实现。四层成型最内层在第一站生产。然后，模具旋转90到下一站。这时，使用第二组份注塑包封第一组份。然后，半模继续旋转到第三站，最终旋转到第四站，进行最终阶段生产。 这时，在零件上注塑含有保护作用外层，或成型零件表层。经过冷却阶段后，将最终多层式零件从型腔中脱模。在连续循环内，每次打开模具时，全部会生产出一个最终成型零件。 交替注塑成型 交替注塑成型将两种不一样颜色同一塑胶组份交替注入同一型腔。 进入模具之前，两种颜色全部置于一个特殊混合喷嘴中。双色组份混合，形成色彩效果。两种颜色能够有目标地来混合配置。 在交替注塑成型过程中，两个注塑装置是用特殊交替注塑装置（其中有混合喷嘴）联结在一起。该装置安装在机器固定安装范本上，所以在模具前方。影响最终颜色原因包含：循环次序、成型零件设计、浇口位置，和材料流动特征。 除注塑率以外，同时注塑还是交替注塑也是决定性参数之一。在SELOGICA控制器中有一个特殊交替注塑程式，该程式管理循环次序和材料控制，只要拆除交替注塑装置，同一机器即可用于双组份注塑成型。 三明治式注塑成型 三明治注塑成型过程将一个核芯材料注入到外表层里。该过程在一个型腔内以两个或三个步骤进行。首先，在型腔部分空间注入行程表层材料。然后，将核芯组份经过第一个材料注塑到其内部中心。最终，用第一个组份在浇口位置进行密封。这么，能够预防表面出现核芯材料，同时，清除浇口系统中第二组分，以备下次注塑第一组份。 常见应用情况是，成型零件需要亮丽外表，而核芯需用再生料，或技术零件需要较硬核芯，同时需要改善表层以取得很好零件手感。也能够生产含有时尚特点（如有色核芯使用透明表层）成型零件。 复合式注塑成型和模芯回退过程 在模芯回退生产工艺中，模具中空部分首先关闭，稍后在循环内使用滑动轴芯或滑块重新打开。在生产包含两个组份零件时，第一个注塑阶段先注塑预制组份，然后在同一型腔内打开（如采取拖动滑动轴芯方法）第二个中空部分。最终向预制零件注塑第二种组份，这么既生产出完整零件，再将最终零件从模具中取出。注塑成型时，也能够旋转范本将型腔打开，然后将第二组份注塑到第一组份。 假如有两种或更多组份，能够使用复合式注塑成型，但伴随组份数目标增加，模具复杂性会急剧增加。因为需要全部动作全部能够在模具内完成，所以不需要任何外部机器配件。不过，机器必需有足够数量可编程轴芯用于控制滑块。 假如只需要一个模具就能完成生产，而且中间不需要打开模具，也不需要传送预制零件，复合式注塑成型就含有显著优势。不过和多组份注塑成型相比，这种生产方法以严格相序方法进行，而不是平行作业。 应用举例 提升了移动电话外壳生产效率 移动电话外壳通常在传统两站式模具中用双组份制造。不过本例集成了第三站，独立于生产过程对零件脱模，显著缩短了循环时间。模具以120步进顺时针旋转。第三站模具在模具后部有一个开口，机械手系统抓手可经过此开口进入模具，从而脱模零件及其浇口，并放置在传送带上以备深入处理。ARBURG这项专利成型技术可同时制造和处理成零件，深入提升产能。 用于制造牙刷五组份机器 这一特殊机器配置是ALLROUNDER 630S2500-350/100/100/100/100。尺寸为350水平注塑装置经过固定范本以传统方法插入模具中。其它四个装置垂直安装在公共基板上，沿分模线和机器轴垂直，可进行手动调整。基板安装在固定范本上。 全部机器过程全部集成在SELOGICA控制软体中。MULTILIFT机械手系统确保快速可靠地处理零件。使用八型腔三站式热流道模具，能够经过旋转范本上旋转臂丛合模完成成品零件脱模。零件被送到已经以颜色编码对应传送带。 经过彩色软接触抛光牙刷，是使用四种颜色软组份以软硬组合方法生产。以PP制成牙刷体能够在一个生产步骤中和四种不一样TPE颜色表面组合。八型腔模具经过旋转范本和电驱动旋转装置旋转。在第一站，注塑经过热流道和针形关闭喷嘴在全部八个型腔中进行，而在第二站，以两个型腔为单位注塑四次。 然后，成型零件根据颜色以预先排列次序进行深入处理并进行包装。 双色公文箱 公文箱按容纳A4尺寸档设计，用两种组份制造。ARBURG制作公事包样品用于演示和培训，也用于商业展示。此过程使用机器是ALLROUNDER 820S400-3200/150。模具使用复合式注塑方法和所谓“抽芯技术”，ARBURG徽标由轴芯拉回。外壳是非对称设计，方便于零件在单个型腔中制造，进而方便组装。零件厚度为2.5mm，两个半壳经过注塑成型绞链纯机械方法组装。 公事包使用两个滑动扣闭合，滑动扣和半外壳一起注塑成型。对于ARBURG徽标，需要考虑字母间距大小，字母不能制作太小。模具配置为：ABS/PP为第一组份，ABS/PP/TPE为第二组份。 专业应用 注塑包封嵌入件 依据ALLROUNDER机器配置，多个嵌入件可最多由两个组份注塑包封。这是将多个功效组合到单位注塑过程而无需进行零件后续处理最简单方法。嵌入件能够是要注塑包封触点，也能够是轴承或套管（带芯）。嵌入件可手动进料，也可连续进料。嵌入件能够放置就位，由机械手系统脱模成品零件，这意味着生产过程可高度自动化。 装配注塑成型 使用旋转模具，需要在注塑成型后组装元件能够在双组份机器上单独成型，然后在模具中装配。在电缆导管中装配封口示例说明了怎样在模具中实现装配过程。两个单独元件首先在各自模具站同时成型。然后，打开模具后，经过旋转嵌入件，将第一个元件传送至第二站，然后放置在第二个元件芯上面。两个零件装配是经过轴芯冲模实现。所以，能够省去后续步骤，也无须使用复杂自动化处理方案。 “热 ”和“冷”材料组合 因为对材料属性要求提升了，在多组份技术中以多个方法用作软组份热塑性橡胶（TPE）有时也达成了极限。相比之下，液态矽胶即使在高温下也可使用，而且含有突出电学特征，对多个化学品含有高耐受性，抗老化性能也很高。 为了实现双组份零件热塑性和矽元件永久粘合，关键使用互锁接合。另外也能够使用含有改良粘合特征矽材料。化学战何不要求对集成到零件设计中软元件进行机械锚定（如侧凹或穿孔）。 在双组份模具中处理热塑性塑胶和液体矽胶组合需要使用复杂模具设计。对温度控制需要尤其注意，高温下模具中LSR会交叉连接，而热塑性部分需要温度则低得多。所以，在一些情况下，模具每个部分必需经过绝缘方法相互隔离。由“热”热塑性塑胶制成预制零件可经过在模具内旋转嵌入件进行传送。然后“冷”LSR元件以常规方法处理，即经过冷流道送进机器，在温度控制适宜模具型腔内快速硫化。 总结 连续技术改善 机器和成型技术和塑胶材料不停发展，使得特定于产品多种方案能够经过使用多组份技术来加以实现。常常会使用全自动多组份技术来加以实现。常常会使用全自动化旋转模具。另外旋转或放置工艺也在不停发展，已涵盖其它应用领域。现在能够在很大程度上免去联结工艺和后续处理步骤，所以能够轻松合理地进行高品质产品批量生产。 特定于用户处理方案 针对用户量身定制多组技术处理方案，能够提供正确满足用户需要产品特征。满足特殊设计要求高抗性粘合多功效特征能够轻松实现，有利于生产成本最小化。 技术前景 多组份注塑成型在未来会越来越关键。尤其是制造硬软组合功效，这一技术发展才刚刚起步。使用装配注塑成型，可在不远未来实现多种功效元素合理集成，逐步替换联结工艺。 未来含有发展潜力技术包含：利用材料收缩行为进行元件定向分离，或经过金属-塑胶组合来制造集成电路等 常见透明塑料性能及注塑工艺（时间:-3-27 9:55:04 共有 71271人次浏览）因为塑料含有重量轻、韧性好、成型易、成本低等优点，所以在现代工业和日用产品中，越来越多用塑料替换玻璃，尤其应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为快速。不过因为要求其透明性要好，耐磨性要高，抗冲击韧件要好，所以对塑料成份，注塑整个过程工艺、设备、模具等，全部要做大量工作，以确保这些用于替换玻璃塑料（以下简称透明塑料），表面质量良好，从而达成使用要求。 现在市场上通常使用透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA，即俗称压克力或有机玻璃，）、聚碳酸酯（PC）、聚对苯二甲酸乙二醇脂（PET）、透明尼龙、丙烯睛一苯乙烯共聚物（AS）、聚砜（PSF）等， 其中我们接触得最多是PMMA、PC和PET三种塑料，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料特征和注塑工艺。 一、透明塑料性能 透明塑料首先必需有高透明度， 其次要有一定强度和耐磨性，能抗冲击，耐热性要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这么才能在使用中，能满足透明度要求而长久不变，下面列出表l，比较一下 PMMA、PC和PET性能。 表1：透明塑料性能比较 性能 密度 (g/am2)抗拉强度 (MPa)缺口冲击 (J/m2)透明度 (%)变形温度 ()许可含水量收缩率耐磨性抗化学性 PMMA1.1875120092950.040.5差良 PC1.20661900901370.020.6中良 PET1.371651030861200.032良优 注：（1）因品种繁多，这只是取平均值，实际不一样品种数据有异。 （2）PET数据（机械方面）为经拉伸后数据。 从表1数据可知PC是较理想选择， 但主于其原料价贵和注塑工艺较难，所以仍以选择PMMA为主，（对通常要求制品），而RET因为要经过拉伸才能得到好机械性能，所以多在包装、容器中使用。 二、透明塑料注塑过程中应注意共同问题 透明塑料因为透光率要高，肯定要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺点，所以在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品设计，全部要十分注意和提出严格甚至特殊要求。 其次因为透明塑料多为熔点高、流动性差，所以为确保产品表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑