注塑工艺分析模板.doc

塑胶制品不良及处理方法成型上之缺点有些是发生在机器性能，模具设计或原料特征本身外，大部份问题可靠调整操作条件来处理。调整操作条件必需注意：a、每次变动一个原因见到其结果再变动另一个。b、调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一、两模内即知结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。c、熟知多种缺点可能之调整之原因及方向，以下分项说明多种缺点，其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于一些原因，有些缺点是同一原因之过。91成品未完整故障原因处理方法原料温度太低 提升料管温度射出压力太低 提升射出压力熔胶量不够 增多计量行程射出时间太短 增加射出时间射出速度太慢 加紧射出速度模具温度太低 提升模具温度模具温度不匀 重调模具水管模具排气不良 合适位置加适度之排气孔射嘴阻塞 拆除清理进胶不平均 重开模具溢口位置浇道或溢口太小 加大浇道或溢口原料内润滑剂不够 酎加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损 拆除检验修理机器能量不够 更换较大机器 92缩水（SINK MARK） 故障原因： 处理方法模具进胶不足 熔胶量不足 增加熔胶计量行程射出压力低 提升射压保持压力不够 提升或增加保持压力射出时间太短 增加射出时间射出速度太快 降低速度溢口不平衡 调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞 拆除清理料温过高 降低料温模温不妥 调整合适之温度冷却时间不够 酌延冷却时间排气不良 在缩水处设排气孔成品本身或其肋及柱过厚 检讨成品料管过大 更换较小规格料管螺杆止逆环磨损 拆除检修93成品黏模故障原因 处理方法填料过饱（OVERPACK）射出压力太高 降低射出压力剂量过多 使用脱模剂保压时间太久 降低射出时间射出速度太快 降低射出速度料温太高 降低料温进料不均使部份过饱 变更溢口大小或位置冷却时间不足 增加冷却时间模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角模具表面不光 打光模具94浇道（水口）黏模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹孤重新调整其配合和射嘴之配合不正浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度95毛头、披风故障原因处理方法原料温度太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高 降低射出压力填料过饱 降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良 检修模具锁模压力不够 增加锁模压力制品投影面积过大 更换锁模压力较大之机器96开模时或顶出时成品破裂故障原因 处理方法填料过饱 降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低 升高模温部份脱模角不够 检修模具有脱模倒角 检修模具成品脱模时不能平衡脱离 检修模具顶针不够或位置不妥 检修模具脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速，加进气设备97融合线故障原因 处理方法原料熔融不佳 提升原料温度 提升背压加紧螺杆转速模具温度过低 提升模具温度射出速度太慢 增加射出速度射出压力太低 提升射出压力原料不洁或渗有她料 检验原料脱模油太多 少用脱模油尽可能不用浇道及溢口过大或过小 调整模入口尺寸或改变位置模内空气排除不及 增开排气孔或检验原有排气孔是否堵塞98流纹（FLOWLINES）故障原因处理方法原料熔融不佳 提升原料温度 提升背压加紧螺杆转速模具温度过低 提升模具温度射出速度太快或太慢 调整合适射出速度射出压力太高或太低 调整合适射出压力原料不洁或渗有她料 检验原料溢口过小产生射纹 加大溢口成品断面厚薄相差太多 更成品设计或溢口位置99银纹、气疮（SILVER STREAKS）故障原因 处理方法原料含有水份 原料根本烘干 提升背压原料温度过高或模具过热 降低原料温度，射嘴及前段温度过高原料中其它添加物如润滑剂 降低其使用量或更换染料等之分解 耐温较高之替换品原料中其它添加物混合不匀 根本混合均匀射出速度太快 减慢射出速度模具温度太低 提升模具温度原料粒粗细不匀 使用粒状均匀之原料料管内夹有空气 降低料管后段温度 提升背压原料在模内步骤不妥 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均910成品表面不光泽故障原因 处理方法模具温度太低提升模具温度原料之剂量不够降低射出压力、时间、速度及剂量模内有过多脱模油擦拭洁净模内表面有水擦拭并检验是否漏水模内表面不光模具打光911成品变形（WARPING）故障原因处理方法成品顶出时还未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多降低射出压力、速度、时间及剂量多个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松太紧增加或降低射出时间912成品内有气孔（AIR BUBBLES）故障原因处理方法填料量不足以预防过分之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提升射出压力射出时间不足增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快调慢射出速度原料含有水份 原料根本干燥原料温度高以致分解 降低原料温度模具温度不平均 调整模具温度冷却时间太长 降低模内冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急 减短水浴时间或提升水浴温度背太不够 提升背压料管温度不妥 降低射嘴及前段温度，提升后段温度913黑点（BLACK SPOTS）故障原因 处理方法原料过热部份附着料管管壁 根本空射 拆除料管清理 降低原料温度 减短加热时间原料混有异物、纸屑等 检验原料 根本空射射入模内时产生焦斑 降低射出压力及速度 降低原料温度 加强模具排气孔 酌降关模压力 更改入口位置料管内有使原料过热死角 检验射嘴和料管间接触面有没有间隙或腐蚀现象黑纹（BLACK STREAKS）故障原因 处理方法原料温度过高 降低料管温度螺杆转速太快 降低螺杆转速螺杆和料管偏心而产生很磨擦热 检修机器射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度料管或机器过大 更换料管或机器污渍痕 和注射纹1.注塑件缺点特征 通常和浇口区域相关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 2.可能出现问题原因 (1).熔融温度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).温度太高。 (4).和塑料特征相关。 (5).射嘴口存在冷料。 3.补救方法 (1).降低射料缸前两区温度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。 (5).用PE生产零件大多全部会存在射纹，可依据使用要求 修改入料口位置。 (6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。注塑件尺寸差异1.注塑件缺点特征 注塑过程中重量尺寸改变超出了模具、注塑机、塑料组合生产能力。 2.可能出现问题原因 (1).输入射料缸内塑料不均。 (2).射料缸温度或波动范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间改变、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 等对产品影响。 3.补救方法 (1).检验有没有充足冷却水流经料斗喉以保持正确温度。 (2).检验是否劣质或松脱热电偶。 (3).检验和温度控制器一起使用热电偶是否属于正确类型。 (4).检验注塑机注塑量和塑化能力，然后和实际注塑量和每小时注 塑料用量进行比较。 (5).检验是否每次运作全部有稳定熔融热料。 (6).检验回流预防阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检验是否错误进料设定。 (8).确保螺杆在每次运作复回位置全部是稳定，即不多于0.4mm改变。 (9).检验运作时间不一致性。 (10).使用背压。 (11).检验液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560oC）。 (12).选择适合模具塑料品种（关键从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。收缩痕1.注塑件缺点特征 通常和表面痕相关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成。 2.可能出现问题原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否和塑料特征相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，显著厚薄不 一）。 (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 3.补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以取得正确螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).确保使用正确垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑 压力；增加注塑速度。 (5).检验止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压 力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；依据实际需要，合适扩 大截面尺寸。 (8).依据所用塑料特征及产品结构合适控制模温。 (9).在许可情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够冷却。注口黏著1.注塑件缺点特征 注口被注口套牵住。 2.可能出现问题原因 (1).注口套和射嘴没有对准。 (2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。 (4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大注口。 (5).注口套园弧面和射嘴园弧面配合不妥，出现装似 “冬菇”流道。 (6).流道不够拔出斜度。 3.补救方法 (1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。 (3).降低螺杆向前时间。 (4).增加射嘴温度或用一个独立温度控制器给射嘴加热。 (5).增加冷却时间，但愈加好措施是使用有较小注口注口 套替换原本注口套。 (6).矫正注口套和射嘴配合面。 (7).合适扩大流道拔出斜度。空穴缺点1.注塑件缺点特征 能够轻易地在透明注塑件“空气阱”内见到但也可出现在不透明塑料中。 这和厚度相关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引发。 2.可能出现问题原因 (1).模具未充足填充。 (2).止流阀不正常运行。 (3).塑料未根本干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).一些特殊材料应用特殊设备生产。 3.补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（比如对非结晶体类塑料要增 加45%速度）。注塑件弯曲1.注塑件缺点特征 注塑件形状和模腔相同但却是模腔形状扭曲版本。 2.可能出现问题原因 (1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔内塑料不足。 (4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模温度不一致。 (7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较 远）。 3.补救方法 (1).降低注塑压力。 (2).降低螺杆向前时间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).合适增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能确保动、定 模模温一致。 (8).依据实际情况在许可情况下改善塑料件结构。怎样转换注塑材料及颜色？当完成一批生产后，注塑机需要转换注塑材料来生产另一批产品，但转换材料工序若有不妥，往往影响产品品质,比如出现黑点。想达致完善转料程序，首先要了解材料转换性质： 同一类别注塑材料转换颜色 异种注塑材料转换 同时转换塑料及颜色 同一类别注塑材料转换颜色 对同一类别注塑材料转换颜色时，尽可能从淡色材料转为浓色材 料，从透明材料转换为不透明材料，这么会较为轻易操作。 从淡转浓色操作程序以下: 清理料斗内材料。 空打数次，将炮筒内材料完全射出。 注入新注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门，空打十数次，直到换色完成。 从浓转淡色操作程序 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内。 装回料斗及其零件。 用同一材料混入洗螺 液把早前浓色推出直至退色为止。 注入新注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门，空打数次，直到换色完成。 B. 异种注塑材料转换 异种材料转换操作是利用多种材料于换料前后熔融黏度差距，而炮筒温度控制是极其关键。 注塑材料当温度高时，会黏贴在金属表面，温度低时不会黏贴，转料大多利用此性质进行，使其在清洗时不黏在炮筒内壁，并使欲转换材料不卷付螺 。 所以在转换前宜用熔融黏度较高材料预先清洗，比如(PE)等。 在转换前炮筒温度应尽可能低于实际成型温度。 螺 转速宜低，减低螺 背压，预防摩擦热造成材料温度上升。 每次提供少许要用材料给炮筒，熔融塑料尽可能勿卷于螺 。 以短行程使螺 前进，高冲击性射出塑料，效果更佳。 注 : 但螺 及炮筒内壁、沟位等部位若有损坏或残缺，熔融材料会滞留此部份而不易清洗乾净。 C. 同时转换塑料及颜色 在此等情况时，应选择一个黏度较高塑料并加上清洗液一同使用，效果愈加理想，但在部分尤其困难清洗情况下可用一个(NRC)螺 清洗料进行清洗，效果尤其显着及快捷 。 清理料斗内材料 卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内壁。 装回料斗及其另件。 用同一材料混入洗螺 液，将早前浓色推出直至退色为止。 注入新注塑材料于料斗内。 打开料斗下部闸门，空打十数次，直到换色完成。注塑机使用小百科一、背压功用 背压应用能够确保螺杆在旋转复位时，能产生足够机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下用途： 把挥发性气体，包含空气排出射料缸外； 把附加剂（比如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合起来； 使流经不一样有助螺杆长度熔料均匀化； 提供均匀稳定塑化材料以取得正确成品重量控制。 很多注塑人员在整个储料过程中只采取单一数值背压，所选择背压数值应是尽可能地低（比如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有合适密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化塑料便能够。对于全电动注塑机最大阻力感应背压设定，是相当于油路背压15bar(217.5psi)所选定数值和作用在马达压力轴承力量成正百分比，为了方便转换熔料背压轴承阻力，能够从图表查知。 背压利用使注塑机压力温度和熔料温度上升。上升幅度和所设定背压数值相关。较大型注塑机（螺杆直径超出70mm/2.75in)油路背压能够高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高油路背压或是阻力感应背压引发熔料背压过高，亦表示在射料缸内熔料温度过高，这情况对于热量很敏感塑料生产是有破坏作用。 而且太高背压亦引发螺杆过大和不规则越位情况，使射胶量极不稳定。越位多少是受着塑料黏弹性特征所影响。熔料所储藏能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生忽然向后跳动，部分热塑性塑料跳动现象较其它塑料厉害，比如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA全部较易发生跳动现象。 为了取得最好生产条件，正确背压设定至为关键，这么，熔料能够得到合适混合，而螺杆越位范围亦不会超出0.4mm(0.016in)。 二、模具开合 通常来说，大多数注塑机所用模具开合时间比引用时间要慢（约100-359%），这个差异和模具重量、大小和复杂性相关，也和模具安全保护（在开合操作中预防模具受损）相关。 经典模具开合时间以下（tcm:注塑机引用时间单位）： 传统双板模具：1-2tcm 复合模具（包含侧模芯和旋出装置使用）和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合时间比实际运作时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供愈加快开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以开启锁模力合紧模具。 注塑机操作员常常没有注意某一特定注塑机机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这么往往会令运作时间长。在一个十秒运作上降低一秒，便立即取得10%改善，这个改善往往就是组成盈利和亏损差异。外部气体注射成型预防缩痕注射成型有A级表面光洁度和加强筋或凸台制品一直被认为是注射成型加工厂商一个类似幻想式目标，尽管她们为此在通常注射成型和内部气体辅助注射成型技术方面做出了最大努力。而对于广泛多样工业制品，却还在不停提升对于有加强筋或凸台制品表面进行毫无缩痕凹陷成型要求。在薄壁应用方面，如手机、汽车车体侧边成型件、轿车内装饰板和计算机监视器等制品，对这一要求是尤其关键性。除薄壁制品外，供给商说，外部气体注射成型(EGM)在大型、平板状制品，如盖板、机壳、仪表板和格栅等零部件成型方面有巨大潜力。 从1990年代早期开始就有两种能够选择加工技术专门用于补救注射成型表面缺料缺点。一个措施是在模具被充模到大约98%-99%后，通入气体到制品一个外表面。此气体从型芯一侧进入模具，并向相对一侧模具表面推压，使关键要求外观表面紧贴模具壁。另一个措施是气体反压法。在反压法中，一个气体，通常是空气，在熔体注射前预先对模具增压，以确保在型腔充模前连续加压，使熔体压向模具表面。两种措施作用全部是在熔体冷却时确保材料贴合到模具表面。“它们影响材料方法类似于压缩成型，”巴顿菲尔(Battenfeld)企业加工工程和开发经理Juergen Ehritt说。三种外部气体注射成型技术正被五家美国企业应用推广，它们是美国巴顿菲尔企业Airmold Contour工艺；由日本Asahi Kasei企业开发，Incoe企业和CGI气辅注塑企业取得许可证外部气体成型技术；和由Textron汽车企业经过它IntelliMold系统部门提供气体反压工艺，也即IntelliMold工艺。 即使外部气体注射成型技术采取一直很缓慢，但供给商宣称说成型厂商爱好正在增加 因为用户保密原因，这种增加不可能加以证实。“我们目前含有数以十计有效利用例子和商业性应用，不过全部全部是专利全部，”Incoe企业业务开发副总裁John Blundy说。 Textron汽车企业称，它在自己密歇根州Troy Trim部门有三个商业应用采取气体反压技术。现在为IntelliMold工艺运转配置了24台成型机，它们中大多数超出1000t，并计划在今年年底最少有100个系统安装到企业机器设备上，制造部门实施副总裁Jerry Mosingo说。在Textron汽车企业去年买来该项技术前，此加工工艺十多个许可已经被授予其它企业，也还有它原始开发商，密歇根州Ann ArborM & C 优异加工工艺企业。CGI企业主席及董事Terry Pearson说，外部气体辅助工艺在欧洲和亚洲有很多商业应用，而且最少有一家北美成型加工厂商正在为一项汽车应用而关注它。CGI企业是在八月间由两家英国企业 Cinpres，一家内部气体辅助技术供给商和Gas Injection企业，Asahi企业外部气体工艺较早期推进者 合并建立。Pearson说，Asahi Kasei企业从1990年代中期开始发出了30个许可证。“多个应用正在用于汽车零部件开发，那里用任何其它方法不可能消除缩痕凹陷，”Pearson说。 巴顿菲尔企业Ehritt说，它外部气体加工工艺被商业应用于北美，不过具体细节是专属于用户。突破零部件经典内部支撑结构厚于外部零件壁厚时，支撑结构部分冷却得较慢。在冷却上这一差异在制品内造成了内应力，可能在制品表面表现为缩痕、斑点、压陷、光斑和翘曲。“当结构部分(加强筋或凸台)冷却时，因为正常体积收缩，它拉动周围材料，吸引制品表面材料，”Incoe企业Blundy解释说。内部气体辅助注射成型一直用于处理凹陷问题，措施是制成较厚加强筋，然后用气体部分地充入以挤空加强筋。这一方法缺点包含可能较高材料用量、较高充模压力和较长冷却时间，而这一切还不能确保不出现凹陷。这些考虑打开了外部气体注射成型之门。除了处理表面质量问题，从而能够免去后阶段涂饰工作以外，外部气体注射成型技术还能产生多个加工好处。其一是缩短或无需周期中保压或锁模阶段。“保压阶段最少需要50%合模力吨数，”巴顿菲尔企业Ehritt说。保压由气体压力实现了，所以对合模力吨数要求能够降低30%以上。较低合模力可能意味着延长模具寿命，Pearson补充说。外部气体注射成型是一个低压成型方法，甚至在薄壁成型时最高也只要求13.79 Mpa( lbf/in2)压力来消除凹陷。一个内部气体注射成型技术可能需要两到三倍气体压力，大约为6.89 到25.51 Mpa(1000到3700 lbf/in2)，而通常注射成型甚至需要更高压力，大约为30.34到68.95 Mpa(4400到10000 lbf/in2)，而且还未必一定能处理问题，Pearson说。外部气体也能帮助将制品从型芯上推出，以降低或消除顶杆痕迹。它能许可成型制品壁较薄，从而降低材料用量。较低合模压力和消除过分充模现象，有利于生产无内应力制品。较薄壁厚和和模具接触改善也能带来较快冷却和缩短整个周期时间好处。“采取一个外部气体系统给和了成型加工厂商使用较低成本、较大收缩材料，比如PP机会，”CGI企业Pearson说。其它方法不足外部气体成型技术供给商熟知内部气体辅助成型方法。Incoe企业曾为成功气体辅助注射工作出售过模具部件，而且巴顿菲尔企业和CGI企业全部向市场供给内部和外部气体两种工艺方法。所以，它们对内部气体辅助注射技术不足见解能够认为是不带偏见.“采取内部气体注射成型，气体流过阻力最小通道，问题也恰恰出在那里，”Incoe企业Blundy说。“假如在一个区段，模具较热或较冷，可能引发气体通道扩展或分流到较小通道中，形成一个指形效应。”指形效应并非唯一能破坏表面质量气体辅助现象，CGI企业Pearson补充说。气体流流过制品时，流动状态任何犹豫现象全部可能在表面上形成可见线条，这类似于在熔体充模时犹豫会形成斑纹一样。内部气体辅助成型也能在制品上气体注射点上留下“影”迹，那里气体压力最高。当气体压力从气体注入口深入下降除去时，可能形成凹陷或熔接缝。内部气体辅助成型也需要进气和排气孔，会在制品上留下斑点。(Hettinga设备企业一个内部气体辅助成型系统在成型后将气体保留在制品中。) Pearson补充说，让内部气体流入一个加强筋是一项挑战。“假如您有很多平行加强筋，实际上不可能使气体均匀地流到每一根加强筋。”有不一样型腔成套模具也能表明内部气体辅助成型气体渗透是否令人满意问题。内部气体辅助注射成型还需要特殊提供气体喷嘴和排气装置，和供气体替换熔体排出溢出阀。这些项目在外部气体技术中或是取消了，或是经工程重新组合进入了模具中。外部气体注射成型加工过程也优于通常注射成型。“通常注射成型尝试用高压保压和锁模来处理凹陷问题。为赔偿收缩，通常注射成型厂商在型腔中注射较多材料以进行保压，不过，那样会在制品内造成内应力，而且也不能完全处理凹陷问题，”Pearson说。在一些情况下，厂商为预防凹陷而设置保压和锁模时间，代价是加长了周期时间。为说明外部气体注射成型优点，Incoe企业成型了一个645.16 cm2(100 in2)ABS/PC合金扫描器盖子，使用通常加工方法，采取或不采取保压，和使用它外部气体注射成型(EGM)加工方法。在全部情况下，周期时间是相同。Blundy说，用无保压法制成制品重量为246.5 g，需要41 t合模力，而且仍有凹陷。有保压阶段方法生产制品重261.5g，需要125t合模力，仍然有凹陷。EGM零件重246.5g, 仅需41t压力，而且没有凹陷。没有能包治百病灵丹妙药 外部气体注射成型技术不是适合全部注射成型厂商灵丹妙药，供给商告诫说。Pearson说，“有很多注射成型工作对制品内残余有一定程度应力是能够接收，而且对制品没有负面影响。” 源自CGI企业、Incoe企业和巴顿菲尔企业消息也警告说，外部气体成型仅仅限于只需要在制品一侧表面含有高质量光洁度制品。“所以透明制品成型厂商不会期望采取这一加工方法，”巴顿菲尔企业Ehritt告诫说。不过，Textron企业技术服务经理Anthony Spalding说，它企业正在使它加工方法最好化以减小这一效应。该企业用透明ABS料制造了一块无斑点样品板。一些供给商也说高纯度(最少98%)氮气是它们加工方法使用最好气体。在受压气体中氧含量较高时，可能造成一些塑料熔体氧化。使用氮气增加了设备和/或操作成本。不过，Textron企业讲话人说，她们在使用压缩空气IntelliMold反压法技术上没有看到问题。还有，Incoe企业最近用清洁、干燥车间压缩空气试验了它外部气体注射成型工艺方法，并对它们初始结果感到鼓舞，Blundy汇报说。供给商指出，节省原料和周期时间将部分地抵偿为采取这一加工方法所需许可证费用、模具改变和附加设备所需成本。还有，一些消息源认可，采取外部气体成型技术时，周期时间降低可能是微小。为了有效利用，在型腔充模和气体引入之间通常有一个时间延迟。“你必需给材料一点时间，让材料准备好，以使气体有东西能够推压，”Blundy说。供气体进入、保压和排出模具时间和通常注射成型保压和锁模时间大致相同。成型模具改善外部气体注射成型通常需要在模具内或在提供气体管道内装一个压力传感器，和气体发生器和控制技术。气体注射速度是关键，压力也是关键。改善模具要增加5%到20%制模成本。成型模具改善最关键地方是模具要紧紧地密封，以在注射成型期间保持均匀气体压力。密封关键区域是分型线、顶杆销、型芯和排气孔。在带有可移动型芯或其它部件模具中，供给商提议在模具外部部件上加一个密封块。硅橡胶是最通常使用密封材料。制品设计也对有效气体密封做出贡献。“靠近分型线制品几何参数必需稍作改变以建立密封，”Incoe企业Blundy说。常常有这么情况，制品上一条加强筋或凸台就自然地密封了气体，以致气体只在加强筋之间局部区域起作用。排出气体也要在模具上作一些改变。Textron企业在通常模具内用机械方法加工一个单独通道连接现有排气孔，通道起到空气歧管作用。其它系统，如Incoe企业外部气体注射成型，它是依靠在模具内一个金属多孔嵌件，让气体进出。“当气体供给中止时，气体经过此嵌件，经阻力最小通道反向流回，”Blundy说。另外，可能需要特殊阀门技术来预防气体经过热流道喷嘴逃逸。三种外部气体成型方法巴顿菲尔企业Airmold Contour加工方法是企业内部气体辅助成型技术Airmold一个延伸。该方法使用一个可移动供气设备，带有图像接触屏控制装置。“我们不控制进入制品气体体积，我们控制压力，”Ehritt说。闭环气体压力控制系统依靠一个时间或熔体压力触发信号引进并维持型腔中气体压力。气体经过一个设计安装成和型腔内表面齐平相连接喷嘴或气针进气。此成型机安装在Solvay工程聚合物企业试验室里，成型机规格为500 t和4000 t。这些成型机可为巴顿菲尔企业向用户演示用，许可证费用取决于具体应用。CGI企业有Asahi企业拥有两项外部气体注射成型技术许可证。第一项类似于由Incoe企业在北美地域提供技术。第二项包含外部气体注射和附加保压功效。“甚至对于外部气体注射成型技术，也有可能产生一些体积收缩。保压有利于收缩深入降低，”Pearson说。她拒绝说明在什么情况下CGI企业会推荐某一个方法而不推荐另一个方法，或是具体说明两种加工方法区分。根据Pearson说法，由任何一个加工方法制成制品难以相互加以区分。CGI企业一个氮气注射系统，可在10.14 Mpa(1470 lbf/in2)压力下提供气体，由安装在模具和机器上传感器进行控制。CGI企业声称它加工方法使用者能够减小制品壁厚多达50%，缩短周期时间达40%，模具压力最少也可降低25%。此加工方法能按模具或按成型机发放许可证。费用从5000到0美元不等，取决于所需模具或机器设备尺寸大小。专利使用费用是一次性，对模具终生有效。CGI企业也提供为进行外部气体注射成型而进行模具改造服务。Incoe企业EGM加工方法施加高达10.34 Mpa(1500 lbf/in2)氮气经过模具型芯侧抵达型腔内熔融塑料。气体经过一块多孔金属嵌件、气针或有孔小珠进入。气体控制器需要一个来自成型机信号，以在充模过程结束或靠近结束时释放气体。信号可依据时间或螺杆位置产生。如要使用EGM技术，Incoe企业基于制品总体计划领域，对每套模具收取一次性费用5000到15000美元。Incoe企业为其气体控制用控制设备收取附加7500到9000美元，然后，成型厂商也能够使用其它起源气体控制器。Incoe企业可在它试验室在125 t和425 t成型机上演示它EGM技术。气体反压Textron企业IntelliMold外部气体成型工艺和其它方法不一样。首先，在熔体进入前，它用空气预先充满模具型腔。第二，当型腔充模时，它连续测量并控制内部熔体压力，目标是使制品密度均匀。在这一技术背后概念是，在通常注射成型中熔体刚一进入模具时碰到低压，然后在充模结束时又是很高压力。Textron企业称，当试图采取高保压来对付缩痕凹陷时，这一现象尤其显著。在第一批和最终一批固化材料密度之间差异本身就是造成缩痕凹陷、应力和翘曲之源。“我们给模具施