焊接工艺规程与焊接工艺评定模板.doc

1 EN15085

2 焊接工艺规程及焊接工艺评定
2.1 焊接工艺规程（WPS）

焊接工艺规程依据标准ISO15609制订。
焊接工艺规程（WPS）应该包含实施焊接操作必需信息。通常焊接工艺规程（WPS）关键内容有： 1、相关制造商内容
2、相关母材内容
3、全部焊接工艺通用性
4、相关焊接方法特殊要求
对于具体应用而言，可依据实际情况做增减处理。
1.1 相关制造商内容
－ 制造商标识；
－ WPS标识；
－ 相关WPAR统计（或其它相关文件）编号。
1.2 相关母材内容
1.2.1 母材种类
－材料标识、标准编号
－材料类组
1.2.2 工件尺寸
－接头厚度范围
－管子外径范围
1.3 全部焊接工艺通用性内容
1.3.1 焊接工艺方法
使用焊接工艺方法按 ISO 4063 表示。
1.3.2 接头设计
－接头设计图应该显示形状和尺寸
注：参考接头设计相关标准能够给出细节。
－焊接次序可能对接头性能产生影响时，应明确给出焊道次序。
1.3.3 焊接位置
焊接位置按ISO 6947要求。
1.3.4 接头制备
－接头制备方法、清理、去污,包含将要使用方法。
－装夹及定位焊接；
1.3.5焊接技能：
－无摆动；
－摆 动：
1）对手工焊而言，焊道最大宽度，
2）对机械化焊接和自动焊而言，摆动最大幅度、频率和时间
－焊炬、电极及/或焊丝角度。
1.3.6 后面清根：
－将要使用方法；
－深度和形状。
1.3.7 衬垫：
－衬垫方法和类型，材料和尺寸；
－对于气体衬垫要求使用工艺类组13、14、15保护气体。
1.3.8 焊接材料
－标识：制造商及商标；
－尺寸（规格）：焊条/焊丝直径或焊带宽度及厚度；
－保管和使用要求：烘干、大气暴露时间、再烘干等。
1.3.9 电参数
－电流种类（直流或交流）及极性；
－必需时，脉冲焊接具体信息（机器设置、程序选择）；
－电流范围；
－电压范围。
1.3.10 机械化焊接及自动焊
－行走速度范围；
－送丝（带）速度范围。
假如设备不许可控制两个参数中任何一个，应要求替换机器装置。所以，WPS限制在特定类型设备上。这一点适适用于1.3.9和1.3.10。
1.3.11 预热温度
－开始施焊及焊接时使用最低温度；
－无预热要求时，焊接开始之前工件最低温度。
1.3.12 道间温度
－各焊道之间最高温度（必需时为最低温度）。
1.3.13 预热维持温度
－焊接中止时，焊接区域应该保持最低温度。
注：1.3.11、1.3.12、1.3.13应用参见ISO 13916。
1.3.14 除氢后热
－温度范围；
－最少保温时间。
1.3.15 焊后热处理
应要求焊后热处理（或时效处理）最少时间和温度范围，或给出要求这类信息标准号。
1.3.16 保护气体
－应要求气体名称、标识，必需时还应包含气体成份、制造商及商标。
1.3.17 热输入
有要求时，热输入范围。
1.4 相关焊接方法特殊内容
1.4.1焊接方法131
－保护气体流量计和导电嘴直径；
－焊丝数量；
－附加填充金属；
－导电管/导电嘴和工件表面距离；
－电压范围；
－金属过渡形态。
1.4.2 焊接方法141
－钨极直径和标识；
－保护气体流量和导电嘴直径；
－附加填充金属。
1.4.3 焊接方法15
－等离子气体参数，如成份、喷嘴直径、流量；
－保护气体流量和导电嘴直径；
－焊枪种类；
－导电管至工件表面距离：喷嘴至工件表面距离。

2.2.2 焊接计划、焊接次序计划

2.2.2.1 相关定义
焊接计划 “焊接计划”是一份全部焊接装配细节清单，包含焊接次序计划，焊接条件及焊接参数等。它对焊接结构技术要求进行必需说明，并具体地说明部件装配程序。
焊缝排列次序
焊接时焊缝在工件上排列次序。

焊接次序计划 “焊接次序计划” 是对上述”焊接计划”补充，它编撰单个零件焊接次序。在”焊接次序计划”中，最少包含以下细节：焊缝次序、焊缝组成和焊接方向。
焊道排列次序 每条焊缝中焊道排列次序。
定位焊计划 “定位焊计划”包含定位焊点位置和形状及次序，常放在”焊接计划”中。

2.2.2.2 制订焊接计划（焊接次序计划）意义
为制造高质量、经济焊接构件，制订焊接计划（焊接次序计划）是十分必需，这项工作在焊接结构设计时就应予和考虑到，并贯穿在整个生产、制造过程中，焊接计划（焊接次序计划）制订正确是否将直接影响到整个焊接结构质量。

2.2.2.3 制订焊接计划（焊接次序计划）依据
－法律要求、技术规范或供货协议
－最好经济性
－最小焊接变形及内应力
－构件可焊接性（按DIN8528标准中要求，构件可焊接性包含：材料可焊性，结构焊接安全性，生产制造中焊接可能性）。
－事故说明（缺点起因）
－辅助人员使用（替换专业人员）

2.2.2.4 焊接方案内容
焊接方案是焊接生产制造过程基础，它应包含下列内容：
－母材（许用范围）
－坡口形式及坡口准备
－装配次序（予焊件）
－焊接方法（经济性）
－焊接材料和辅助材料（许用范围）
－焊接材料和辅助材料烘干
－企业能力证实、工艺评定、工艺规程（可见DIN EN ISO 15614及相关标准）
－焊接位置（尽可能采取平焊位置）
－所用设备（吊装、翻转及焊接设备）
－要求达成焊接质量（比如按DINEN25817或DINEN30042标准进行评定）
－加热工艺（焊前、焊后及焊接期间）
－恶劣气候条件下确保焊接质量方法（比如在低温条件下）
－焊接参数（电流、电压及焊接速度等）
－焊缝成形（盖面焊道尤为关键）
－焊缝次序及焊接方向
－预防焊接变形方法
－检验范围（还可包含检验时间）
－关键尺寸及总重量
其它项目可按要求单独说明。

2.2.2.5 焊接次序基础规则
下述所列举是焊接次序基础规则，使用时还应常常验证，是否能最大程度地避免焊接变形和内应力。但当母材、材料厚度及焊接材料或辅助材料一定时，也会出现例外情况。
1）焊接时尽可能降低热输入量和尽可能降低填充金属
例外：对裂纹敏感材料。
2） 组焊结构应合理分配各个组焊单元，并进行合理组对焊接
例外：对裂纹不敏感材料，对变形有特殊限制构件。
3）在构件刚性最大部位最终焊接，（尽可能使构件能够自由收缩）
例外：对裂纹不敏感材料，对变形有特殊限制构件。
4）由中间向两侧对称进行焊接
例外：全自动焊接时。
5）先焊对接焊缝，然后焊角焊缝
6）先焊短焊缝，后焊长焊缝

7）先焊对接焊缝，后焊环焊缝

—当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区。
—当对变形有特殊限制时，可采取分段退焊法，此法对补修焊尤为适用（仅对手工电弧焊或半自动焊而言）
2.2.3 检验计划
检验工艺规程及汇报

3 铝合金焊工考试ISO9606-2
1、目标及应用范围
EN 287系列标准适适用于手工及半机械焊焊工考评，而不适适用于自动焊操作工考评，自动焊操作工考试标准为EN1418。
本标准侧重于焊工手工操作焊条、焊枪、焊炬并焊接出合格质量焊缝能力考评，而对焊工专业理论考评没有做硬性要求，这关键取决于各行业部门具体要求。

2、缩略语
2.1 相关试件缩略语
a 角焊缝厚度 z 角焊缝焊角尺寸
BW 对接焊缝 FW 角焊缝
P 板
T 管 D 管外径
l1 试件厚度 l2 试件长度
lf 试验长度
s 对接焊焊缝金属厚度（对单道焊而言，为板厚或管子壁厚）
s1 焊接工艺1焊缝金属厚度 s2 焊接工艺2焊缝金属厚度
t 试件材料厚度（板厚或管子壁厚） t1 焊接工艺1材料厚度
t2 焊接工艺2材料厚度
2.2 相关焊接材料缩略语
nm 无填充金属
S 实芯焊丝/填充丝
2.3 相关其它焊缝细节缩略语
ss 单面焊 bs 双面焊
lw 左焊法 rw 右焊法
mb 带衬垫焊接 nb 不带衬垫焊接
sl 单层 ml 多层
2.4 相关弯曲试验缩略语
A 材料规程要求最低延伸率 d 弯头或内辊直径 ts 弯曲试样厚度

3、关键参数及认可范围
3.1 关键参数
焊工认可基于关键参数。针对每个关键参数全部要求了其认可范围。关键参数包含：
－焊接工艺 －产品类型（板和管子）
－焊缝种类（对接和角接） －材料组别
－焊接材料 －尺寸（材料厚度和管子外径）
－焊接位置 －焊缝细节（衬垫、单面焊、双面焊、单层、多层、左焊法、右焊法）
3.2 焊接工艺方法
每项考试通常只认可一个焊接方法。改变焊接方法需要进行新考试。
然而，许可一个焊工经过采取两种或多个焊接工艺焊接一个试件考试取得这两种或多个焊接工艺认可，也能够经过分别采取这两种或多个焊接工艺焊接两个或多个试件考试来取得这两种或多个焊接工艺认可。
比如：评定要求单面对接焊，根部用TIG（141）焊，不带垫板，再用MIG焊（131）进行填充，焊工可用下列任一方法进行评定：
a）采取多个焊接方法焊接接头进行评定，即在评定范围内，根部焊道用TIG（141）焊，不带衬垫，随即焊道和焊层由MIG焊（131）焊接。
b）采取每种焊接方法单独进行评定，即评定一个根部焊道不带垫板TIG（141）焊，再评定一个MIG焊（131 ），带衬垫单面焊或双面焊，或不带衬垫单面焊。
试件所用
焊接方法
认 可 范 围
单个方法接头
多个方法接头

依据表4
焊接方法1：
t≡ s1
焊接方法2：
t≡ s2
依据表4
t≡ s1＋ s2

依据表4
焊接方法1：
t≡ t1
焊接方法2：
t≡ t2
依据表4
t≡ s1 ＋ s2
焊接方法1仅针对
根部焊接

3.3 产品类型
考试必需在板或管子上进行。下列准则可适用：
a) 管子上焊缝，外径D >25mm，适适用于板上焊缝；
b) 板上焊缝适适用于管子上焊缝，当：
－ 管子外径D≥150mm，焊接位置PA、PB、PC； － 管子外径D ≥500mm，全部焊接位置
3.4 焊缝种类
考试必需以对接焊缝或角焊缝进行。下列准则可适用：
a) 取得对接焊缝认可,也就取得了除支管连接之外任何类型对接焊缝认可(同时参见5.4c)
b) 在大部分工作为角焊缝情况下，应对焊工进行合适角焊缝考试。在大多数工作为对接焊缝情况下，角焊缝可经过对接焊缝考试来认可。
c) 取得无垫板管子对接焊缝认可，也就取得了角度大于等于60°支管连接认可，认可范围同表1至表8。对支管焊缝而言，认可范围依据支管外管径而定。
d) 假如无法采取对接焊或角焊缝就焊缝类型对焊工进行认可，应使用特殊试件,如支管连接、铸件精饰焊接及预热等，对焊工进行认可。
3.5 材料分类组别（按ISO15608）
组 别
分组别
铝及铝合金类别
21

杂质或合金成份小于1%纯铝
22

不可热处理铝合金

22.1
铝锰合金

22.2
镁含量1.5%铝镁合金

22.3
1.5% ＜镁含量≤3.5%铝镁合金

22.4
镁含量＞3.5%铝镁合金
23

可热处理合金

23.1
铝-镁-硅合金

23.2
铝-锌-镁合金
24

铜含量1%铝-硅合金

24.1
铜含量≤1% 、5% ＜硅含量≤15%铝-硅合金

24.2
铜含量≤1%、5% ＜硅含量≤15%、0.1% ＜镁含量≤ 0.80%铝-硅-镁合金
25

5%＜硅含量≤14%、1.0%＜铜含量≤5.0%、镁含量≤0.8%铝-硅-铜合金
26

2%＜铜含量≤6%铝-铜合金
21至23类通常见于锻件，24至26类通常见于铸件。

3.6 认可范围
焊工取得一个组别中任何一个材料焊接认可，也就取得了同一组别中全部其它材料焊接认可,和表2中其它组别材料焊接认可。
如焊接材料不在分组范围之内，应另外进行考试。
如焊工取得21到23组材料和24或25组材料任何一个异种金属焊缝认可，也就取得了21到23组材料和24或25组材料任意组合后所形成异种金属焊缝认可。但和26组材料所形成异种金属焊缝,要求进行专门认可考试。
试件材料组别a
认 可 范 围
21
22
23
24
25
26
21
×
×
-
-
-
-
22
×
×
-
-
-
-
23
×
×
×b
-
-
-
24
-
-
-
×
×
-
25
-
-
-
×
×
-
26
-
-
-
×
×
×
a 材料组别按CR ISO15608
b 取得填充金属焊接认可,如焊接工艺141和15,也就取得了无填充金属焊接认可，但反之不然。取得AlMg合金类填焊金属认可,也就取得了使用AlSi合金类认可，但反之不然。对焊接工艺131,如惰性保护气体氦含量增幅超出50%,则要求进行一次新资格考试。
× 表示焊工得到认可材料组别
－ 表示焊工未得到认可材料组别

3.7 焊接材料
取得带填充金属认可（如141、15）也就取得了无填焊金属焊接认可，但反之不然。取得AlMg合金类填焊金属认可,也就取得了使用AlSi合金类资格，但反之不然。
对焊接工艺131,如惰性保护气体氦含量增幅超出50%,则要求进行一次新认可考试。
3.8 尺寸
对接焊缝焊工考试以材料厚度或管子外径为基础。表4及表5要求了认可范围。角焊缝认可范围,材料厚度按表6要求。
对于支管焊接，适用表4材料厚度临界值及表5管子外径临界值适用准则以下：
－对于骑坐式支管连接：支管材料厚度和管子外径
－对于插入式或贯穿式支管连接：主管或壳体材料厚度和支管外管径　
对于不一样管子外径和材料厚度试件，则焊工取得以下焊接认可：
1)依据表4,取得最薄和最厚材料厚度认可;
2)依据表5取得最小和最大管子外径资格。

表4 铝材对接焊缝试件厚度及焊缝金属厚度（多个工艺）认可范围
厚度a t （mm）
认可范围 （mm）
t ≤ 6
0.5t～2t
t > 6
≥6
a）对于多个工艺，厚度为表1中s1和s2

表5 铝材管子外径a认可范围
管子外径 D（mm）
认可范围 （mm）
D≤25
D至2D
D>25
≥ 0.5D（ 最小25mm）
a 对于中空结构而言，D为较小边尺寸

表6 铝材角焊缝试件材料厚度认可范围a
试件材料厚度 t（mm）
认可范围 （mm）
t < 3
t～3
t≥3
≥3
a 见表9

3.9 焊接位置
依据EN ISO 6947要求，试件应按焊接位置名义角度进行焊接。
取得板材上焊接位置认可，也就取得了旋转管材上一样位置认可。而取得管子上焊接位置H-L045认可，也就取得了管子全部角度认可。当焊接两个外管径相同管子时，一个焊接位置为PF,另一个为PC,焊工同时取得了管子H-L045位置认可。
管子外径D>150mm,可将试件固定，分两个焊接位置进行焊接（2/3圆周PF位置, 1/3圆周PC位置)。
焊接
位置
认 可 范 围 a
PA
PBb
PC
PDb
PE
PF(板)
PF(管)
PG(板)
PG(管)
H-L045
J-L045c
PA
×
×
－
－
－
－
－
－
－
－
－
PBb
×
×
－
－
－
－
－
－
－
－
－
PC
×
×
×
－
－
－
－
－
－
－
－
PDb
×
×
×
×
×
×
－
－
－
－
－
PE
×
×
×
×
×
×
－
－
－
－
－
PF(板)
×
×
－
－
－
×
－
－
－
－
－
PF(管)
×
×
－
×
×
×
×
－
－
－
－
PG(板)
－
－
－
－
－
－
－
×
－
－
－
PG(管)
×
×
－
×
×
－
－
×
×
－
－
H-L045
×
×
×
×
×
×
×
－
－
×
－
J-L045c
×
×
×
×
×
－
－
×
×
－
×
a. 另外还必需参阅产品类型和焊缝种类要求 b. PB和PD位置适适用于角焊缝，而且仅能够认可其它位置角焊缝。
× 表示焊工得到认可焊接位置 － 表示焊工未得到认可焊接位置

3.10 焊接细节
表8和表9给出了依据焊缝细节认可范围。
表8 铝材对接焊缝中焊缝细节认可范围
试件焊缝细节
认 可 范 围
单面焊/不带衬垫（ss nb）
单面焊/带衬垫（ss mb）
双面焊（bs）
单面焊/不带衬垫（ss nb）
×
×
×
单面焊/带衬垫（ss mb）
－
×
×
双面焊（bs）
－
×
×
× 表示焊工得到认可焊缝 － 表示焊工未得到认可焊缝
表9 铝材角焊缝认可范围
试件a
认 可 范 围
单层（sl）
多层（ ml）
单层（sl）
×
－
多层（ml）
×
×
a 角焊缝厚度必需在0.5t≤a ≤ 0.7t 范围内
× 表示焊工得到认可焊缝 － 表示焊工未得到认可焊缝

4. 试验及检验
4.1 监督
试件焊接及检验应在考官或考试机构监督下进行。
焊接开始前，应在试件上标识考官和焊工标识。另外，全部试件焊接部位要标在该试件上，假如是固定管焊缝,也要标出12点钟焊接部位来。
假如焊接条件不正确，或发觉焊工技能不能满足要求，比如，过多（或整体）返修，考官或考试机构可中止此次考试。
4.2 试件形状、尺寸和数量
试件形状和尺寸要求见图1到4。
管子上焊缝要求检验长度最少150mm，然而，假如管圆周长小于150mm,则应另加试件,试件最多为3个。

图1 板对接焊试件尺寸 （单位：mm） 图2 板角焊缝试件尺寸

图3 管子对接焊缝试件尺寸 图4 管子角焊缝试件尺寸
4.3 焊接条件
焊工考试应遵照根据EN ISO 15609-1或 EN ISO 15609-2制订pWPS或WPS。必需采取下述焊接条件：
－ 试件焊接时间和日常生产条件下作业时间一致；
－ 试件在根部焊道和盖面焊道上应最少有一次停弧和再起弧，并在检验长度范围内做标识，方便检验；
－ 除非要求进行弯曲或拉伸试验，pWPS 或WPS所要求焊接后热处理能够省略;
－ 给试件做标示
－ 除焊缝盖面层外，焊工经考官或考试机构许可可经过打磨去除较小缺点。
4.4 检验方法
每条完成焊缝应按原样依据表10要求进行检验。如焊缝外观检验合格，则应按表10进行深入检验(s)。假如在考试中使用了永久衬垫，在破坏性试验之前应取下永久衬垫。用于宏观检验试样应在在一侧进行腐蚀,以清楚显示焊缝, 不要求进行抛光。
对于由焊接工艺131完成对接焊缝进行射线探伤试验后,还应另外进行两个横向弯曲试验(一个面弯，一个背弯，或两个侧弯试件)或两个断裂试验(一个在面部，一个在根部）。
检验方法
对接焊缝（板或管）
角焊缝及支管连接
外观检验（按EN970）
强制
强制
射线检验（按EN1435）
强制a b
非强制
弯曲试验（按EN910）
强制a b e
不适用
断口试验（按EN1320）
强制a b e
强制c d
a 射线检验、弯曲或断口试验三者任选其一（对于铝材，131焊接工艺除外）。
b 做射线检验时，131焊接工艺还必需附加弯曲或断口试验。
c 必需时，断口试验可用最少两个宏观金相试样替换（按EN1321）。
d管子上进行断裂试验可用射线检验替换。
e当管子外径D≤25mm时，弯曲或断口试验能够用整个试件缺口拉伸试验(图8）来替换。
4.5 试件和试样
4.5.1 概述
4.5.2至4.5.4要求了试件和试样制备、类型和尺寸等具体情况, 另外指出了破坏性试验要求。
4.5.2 板和管对接焊缝
做射线检验时，试件检验长度上焊缝应按原样(不除去焊缝余高)进行检验。
做断口试验时，应将试件在检验长度内分成宽度相等试样,用能断开方法对全部试样进行断口试验。各试样检验长度应大于等于40mm (见图5b)。全部缺口形状许可符合EN 1320要求。
做符合横向弯曲试验时，应按EN ISO 15614-1或－2中要求对两个面弯试样和两个背弯试样进行检验。 当只进行横向弯曲试验,整个检验长度应分成宽度相等若干试样,全部试样均应检验。当只进行侧弯试验时，应取最少四个试样，沿检验长度内均匀切取。其中一个侧弯试验应取自检验长度内起弧区和止弧区。弯曲试验应按EN 910进行。
如板材厚度t>12mm, 横向弯曲试验可由侧弯试验替换。
对管材而言，射线检验后，对131焊接工艺附加弯曲或断口试验试样数量，取决于焊接位置。对于PA或PC焊接位置,应做一个面弯和一个背弯试验（见图7a)。全部其它焊接位置，应做两个面弯和两个背弯试验(见图7b)。

a）加工成偶数个试样 b) 试样检验长度
图5 板对接焊缝试样制备及断口试验
4.5.3 板角焊缝
进行断口试验(见图6)时，必需时可将试件切成若干个试样。每个试样应依据EN1320放置并断开，然后进行检验。
当采取宏观检验时，最少应取两个试样。一个宏观检验样品应取熄弧/起弧部位。

图6 板角焊缝断口试验检验长度 a) 焊接位置PA和PC附加断口或弯曲试验试样加工示意图

图7 管对接焊缝试样位置和制备

b) 焊接位置PF/PG/H-L045附加断口或弯曲试验试样 c) 断裂试验样品检验长度
加工示意图
图7 管对接焊缝试样位置和制备

图8 外径D<25mm管子试件缺口拉伸试验举例 图9 管角焊缝试样制备和断口试验
4.5.4 管角焊缝
进行断口试验时，试件应分成4个或4个以上试样进行断裂（图9给出了一个示例）。当采取宏观检验时，最少应取两个试样。一个试样应取在熄弧/起弧部位

5. 试件验收要求
试件应按相关缺点种类所要求验收要求进行评价。
进行任何检验前应进行以下检验:
全部焊接飞溅已去除;
　 － 全部焊接飞溅已去除;
－ 焊缝正面和后面没有打磨(按4.3);
－ 根部焊道和盖面焊道熄弧点和起弧点全部已做标识(按4.3);
－ 轮廓和尺寸。
　　除非另有要求, 根据本文件所要求方法发觉缺点,在验收时应依据EN30042进行评价。假如缺点在EN 30042质量等级B之内，则焊工合格。以下缺点类型除外：焊缝余高过大、角焊缝余高过大、角焊缝厚度过大及根部下塌量过大。这些缺点能够根据质量等级C来进行评价。
弯曲试验试样在任何方向上全部不许可有大于3mm单个裂纹。试样尖角上出现裂纹在评价中能够忽略，除非裂缝是由未焊透、焊渣或其它缺点所引发。
假如焊工试件上缺点超出了要求最大许可程度，则焊工考试不合格。
无损检测对应验收标准也应作为参考。全部破坏性和无损检测均应使用要求程序。

6. 补考
假如某试验没有达成本文件要求，则应给焊工再次参与考试机会。
假如经确定考试失败是因为冶金或其它外界原因造成，而不能直接归结于焊工技能不足,则应安排另外考试方便对新考试材料和新考试条件质量和完善性进行评价。

7 使用期
7.1 首次认可
假如已进行了所要求试验且试验结果合格，焊工资格从试件焊接之日起有效。
7.2 使用期确定
所颁发焊工资格证书使用期为两年。但前提需要雇用方焊接监督责任人或相关人员能够确定该焊工一直在其初试资格范围内作业。且需每六个月确定一次。
7.3 延期
按本文件取得焊工资格证书可由主考官或考试机构每两年延长一次。
在证书延期之前，必需满足9.2要求并确定以下条件：
a) 全部用于支持延期统计和证据均可追溯到该焊工，并能证实在生产中使用了WPS;
b) 用于支持延期证据应该是之前六个月在两个焊缝上进行无损检测（射线检验或超声波检验)或破坏性试验(断裂或弯曲) 。和延长相关证据最少应保留两年。
c) 焊缝满足本标准要求缺点验收等级;
d) 9.3b提及试验结果应证实焊工已重现了初始试验条件。
注:需要确定并追溯参数见附录D.

8 证书
应核实焊工已成功地经过了资格考试。证书上应统计全部关键焊接参数。假如试件未能经过要求任何一个试验，全部不予颁发证书。
焊工证书应由考官或考试机构单独负责颁发，证书应包含Annex A所列全部内容。提议用附录A格式作为焊工考试资格证书。如焊工证书采取其它格式，证书也应包含附录A所要求内容。
通常,一个试件应单独颁发一个焊工证书。
假如一个焊工焊接了多个试件，可单独颁发一个焊工证书,将每个试件资格范围进行合并。除3.7给出情况外，只能够变更以下关键焊接参数中一个，而其它关键参数不许可改变：
　 － 焊缝类型　
－ 焊接部位　
－ 材料厚度
应确保焊工证书不会产生任何歧义。提议所颁发焊工证书最少应使用英语、法语或德语中一个，必需时可和其它语言联合使用。
技能考试和业务知识考试(见附录A)应用“合格”或“未试验”加以说明。
考试关键焊接参数超出许可范围任何改变，全部应进行新考试，并颁发新证书。

9 标识
焊工资格认可标识应由下列款项依次组成（这么安排便于计算机数据处理）：
a)本标准编号，比如 EN ISO 9606－2;
b)关键参数:
1)焊接工艺
2)产品类型
3)接头类型
4)材料组别
5)焊接材料
6)试件尺寸
7)焊接位置
8)焊缝细节
衬垫及保护气体种类不包含在标识中,但应包含在焊工证书中（见EN ISO 15609-1或EN ISO 15609-2 附录A)。 附录B. 给出了标识范例。

焊工考试 EN ISO 9606-2 131 P BW 23 S t15 PA ss mb
说 明
认可范围
131
焊接工艺
MIG焊
131
P
板

P；T：D≥150mm
BW
对接焊缝

BW、FW （见5.4b）
23
材料组别按 ISO 15608
23组：可热处理铝合金
21、22、23
S
焊接材料
实芯焊丝
S
t15
试件材料厚度
材料厚度：15mm
≥6mm
PA
焊接位置
对接焊位置，平焊
PA、PB
ss mb
焊缝细节
单面焊，带衬垫
多层
ss mb 、 bs
对于FW：sl、ml

4 铝合金焊接缺欠评定ISO10042
4.1 铝合金焊接缺欠种类
铝合金焊接关键焊接方法有MIG焊、TIG焊等。其经典焊接缺欠包含：
—气孔
—未熔合
—未焊透
—裂纹

4.2 铝合金焊接缺欠评定
依据ISO 10042对铝合金焊接缺欠评定。
国际标准ISO 10042节选以下：
表 焊接缺欠评定等级
等级符号
评定等级
D
低
C
中
B
高
1.应用范围
本国际标准是铝及铝合金电弧焊接头焊接缺欠评定等级标准。
要求三个评定等级在焊接生产中有广泛应用。评定等级是针对生产质量，而不是针对产品使用可靠性（见3.1）。
本标准适适用于：
—铝及可焊接铝合金
—下列和ISO 4063一致焊接工艺：
131 熔化极惰性气体保护焊（MIG）
141 钨极惰性气体保护焊（TIG）
15 等离子弧焊接
—手工焊接、机械化焊接和自动焊
—全部焊接位置
—对接焊缝、角焊缝和支管焊缝
—母材厚度范围3mm～63mm
假如所焊产品焊缝几何尺寸和本标准有显著差异，必需考虑本标准是否适用。
本标准不包含冶金方面问题，如晶粒大小。在本标准中，“铝”概念既指铝也指可焊接铝合金。

2.定义
2.1 短缺欠
一个或多个缺欠，每100mm焊缝上，缺欠总长不超出25mm，或焊缝长度小于100mm时，缺欠总长不超出焊缝总长25％。
2.2 长缺欠
一个或多个缺欠，每100mm焊缝上，缺欠总长超出25mm，或焊缝长度小于100mm时，缺欠总长超出焊缝总长25％。
2.3 投影面积
被检焊缝长度乘以其最大宽度所得面积。

3.缩写
下列缩写在表1中使用：
A 气体夹杂面积
a 角焊缝理论厚度
b 焊缝余高宽度
d 气孔直径
h 缺欠尺寸（高和宽）
l 缺欠长度
s 对接焊缝名义厚度或部分焊透时要求焊透
深度。
t 管壁厚度或板厚
z 角焊缝焊脚长度理论值（对等腰直角三角
形截面z=a·√2）

4.焊缝评定
下表给出了ISO10042:铝及铝合金电弧焊焊缝―表面缺欠评定组别B级缺欠极值范围。

序号
参考ISO6520-1:1998
缺欠标识名称
解释
厚度或壁厚t
mm
缺欠质量等级限定
B
1 表面缺欠
1.1
100
裂纹
－
≥0.5
不许可
1.2
104
弧坑裂纹
h＝高度或宽度
≥0.5
不许可
1.3

均匀分布气孔
相关气孔评定，见附件A中给出示例
≥0.5
≤0.5％
1.4

密集型气孔

气孔密集区域应该控制在直径为dA园内。
单个气孔要求适适用于密集型气孔全部气孔。
许可气孔区域是有限制。还应考虑其它缺欠存在情况。
假如小于dA1或dA2中任何一个，整个气孔区域由圆周直径dAC表示，dAC＝dA1＋dA2＋D。
有规律密集型气孔是不许可。
≥0.5
不许可
1.5

链状气孔
－
≥0.5
不许可
1.6

表面气孔
单个气孔最大尺寸
0.5到3
d≤0.1s或0.1a
﹥3
d≤0.2s或0.2a
最大值1mm
1.7
2025
开口弧坑
－
≥0.5
不许可
1.8
401
未熔合
（熔合不足）

≥0.5
不许可
1.9
4021
根部熔深不足

≥0.5
不许可
1.10
5011
连续咬边

要求平滑过渡。5012不是规则缺欠。
0.5到3
﹥3
不许可
不许可
5012
间断性咬边
（短缺欠）
0.5到3
﹥3
h≤0.1t
h≤0.1t
不过最大值为0.5mm
1.11
502
对接焊缝余高过大
要求平滑过渡。

≥0.5
h≤1.5mm+0.1b
最大值6mm
C级: h≤1.5mm+0.15b
最大值8mm
1.12
503
角焊缝余高过大

≥0.5
h≤1.5mm+0.1b
最大值3mm
C级: h≤1.5mm+0.15b
最大值4mm
1.13
5213
焊缝厚度过小
此检验不适用深熔角焊缝。

≥0.5
h≤0.1a
最大值1mm
1.14
504
下塌（焊根余高过大）

≥0.5
h≤3mm
C级:h≤4mm
1.15
506
焊瘤

≥0.5
不许可
1.16
509
511
盖面凹陷
未焊满
要求平滑过渡。

≥0.5
h≤0.05t
最大值0.5mm
1.17
512
角焊缝焊角不等
当要求焊缝为对称角焊缝时

≥0.5
h≤1.5mm+0.2a
1.18
515
5013
根部凹陷
根部咬根
要求平滑过渡。

≥0.5
h≤0.05t
最大值0.5mm