连续热镀铝锌工艺要点和技术诀窍模板.doc

连续热镀AL-Zn-Si机组生产工艺关键点及技术诀窍伴随中国镀锌行业发展，多年来，继镀锌机组建设高潮后，又掀起一轮镀铝-锌-硅机组建设高潮。一、热镀铝锌硅产品优点之所以出现AL-Zn-Si机组建设高潮，是因为热镀铝-锌-硅钢板是在热镀铝和热镀锌钢板基础上开发成功，它含有了镀铝钢板优良耐大气腐蚀、耐热氧化性，又含有了镀锌钢板优良电化学保护性，使切口及划痕处腐蚀。其优点以下：（1） 表面光洁度好含有优良耐大气腐蚀能力，她寿命比热镀锌钢板高2-6倍；（2） 含有良好耐热抗氧化性，在315下长久不变色，500-600左右可长久使用，含有良好耐水、耐土壤腐蚀能力，其耐水腐蚀能力优于热镀锌板和热镀铝板，耐土壤腐蚀能力优于热镀锌板，是制作汽车排气管、消音器、粮食烘干机、热水器等耐热器件理想材料；另外，产品热反射率高于75%，是镀锌板2倍。（3） 含有良好涂装性和良好加工性能。对有机材料结协力强，是彩色有机涂层钢板最好选择。其加工性和焊接性和热镀锌板相同，可进行冷弯、冲压等加工。并有良好外观。（4） 因为金属铝比金属锌比重小，铝锌合金比重仅为3.75Kg/dm3,而锌比重为7.1kg/dm3,所以相同镀层厚度铝锌合金比重小，铝价格比锌价格低30%，这大大节省了成本。二、连续热镀铝-锌机组和连续热镀锌机组生产工艺相同点连续热镀铝-锌是在连续热镀锌基础上发展而来，连续热镀铝-锌和连续热镀锌生产工艺含有很多相同之处，同时又有显著区分地方。要想了解、掌握、操作、管理热镀铝-锌机组生产工艺必需首先对镀锌机组生产工艺有较深入得了解，才能愈加好操作、管理好镀铝-锌机组。1、 机组工艺步骤是相同，全部含有以下工艺步骤：开卷焊接脱脂(立式、卧式)脱脂烘干入口活套退火还原（立式炉、卧式炉、N.O.F炉等）热浸镀镀后冷却水淬光整拉矫钝化耐指纹钝化或耐指纹后烘干出口活套卷取2、 传动控制系统是相同，全部是为了实现机组连续运行。3、 前处理和镀后表面处理目是相同，全部是为了原料钢带表面清洁洁净和产品板型好，防氧化。4、 产品用途也是基础相同：民用、彩涂基板等（镀铝-锌产品用途要广泛部分）5、 原料钢卷标准是相同。6、 产品检验标准是相同。7、 机组设备操作和实现功效是相同三、 连续热镀铝-锌机组和连续热镀锌机组生产工艺不一样点不一样点集中表现在以下多个方面：1、 脱脂工艺1） 对脱脂要求更严格部分，要求板面洗更洁净，钢带上油污、铁粉附着更少部分。在锌锅工艺有更具体叙述。2） 脱脂工艺步骤以下：碱浸洗槽碱刷洗槽电解脱脂槽水刷洗槽水喷洗槽清水漂洗槽。3） 脱脂对镀铝-锌工艺关键性2、 退火炉工艺1） 热镀锌带钢入锌锅温度依据带钢厚度，通常要高于锌锅温度（465-540）。和热镀锌不一样是，热镀铝-锌带钢入锅温度低于锌锅温度30-40。原因在锌锅工艺在做叙述。2） 锌锅温度通常控制在595-610，那么带钢入锅温度应该控制在570-590。为了满足这一要求，退火炉必需在冷却段后增加均衡段，均衡段作用是：（1）经过冷却段冷却后带钢板面和板内部、边部和中部温度不均匀，也有可能总体温度较低，必需进行赔偿加热，经过均衡段使带钢温度均匀，平衡带钢温度满足入锌锅要求。（2）改善带钢退火机械性能。（3）开启生产时均衡段和加热段提前升温起到烘炉作用，同时提升带钢温度，降低废次品产出量。均衡段通常采取电加热方法（立式炉采取电辐射管、卧式炉采取上电辐射管和下电阻带）。增加均衡段对立式炉尤其必需。生产过程中均衡段温度设置在570-600，依据入锅带温灵活设定，开启生产时合适高部分，只有温度低于设定温度时，电加热才开始工作。3） 带钢经过热张紧辊室后也会降温，必需在热张紧辊室增设电辐射管加热装置。是带钢入锅温度最终保障，也起到开启生产时烘炉作用。温度设定和均衡段一样，控制标准也一样。4） 退火炉第一次烘炉要求要高部分，退火炉检漏要求也要严格部分。烘炉合格标准是：热张紧辊室露点-35以下；加热前段露点-15；氧含量2ppm。5） 生产过程中，热张紧辊室露点-35以下；加热前段露点-15；氧含量2ppm；保护气体氢含量25-30%；炉压控制在100-120Pa；下斜槽、退火炉入口密封氮气流量各30-40m3/h；炉辊密封氮气10-20m3/h。6） 做好每次炉子穿带后密封、检漏工作，尤其是热张紧辊室和下斜槽。3、 锌锅工艺1） 锌锅成份控制，铝-锌-硅合金液成份指标：AL55%1.5；Zn43.5%1.5； Si1.5%0.1；Fe0.45% (饱和浓度).（1） 铝-锌-硅合金锭成份:AL55%1.5；Zn43.5%1.5； Si1.5%0.1。杂质成份Fe0.3%；Cd0.001%；Cu0.001%；Pb0.005%。合金锭重量：85050Kg。（2） 调整用合金锭：AL-Si锭，含Si3%，其它为AL，8Kg/块；0#纯锌锭，25Kg/块。（3） 天天化验一次合金液成份，关键检测项目为：AL、Zn、Si、Fe。加调整用合金锭进行调整，总结规律，天天加合金锭多少。以后可一周化验一次。铝、硅消耗大部分，平时关键加AL-Si锭，锌锭消耗少部分，通常较少加0#锌锭。（4） AL含量不要偏离标准成份过多，AL高过多，合金液流动性变坏，一样情况下，镀层量会提升。AL高过多时，要立即加入0#锌锭进行调配。要改变镀锌时思绪。（5） Fe饱和浓度是0.45%，Fe浓度超出0.45%，就会结晶析出渣子下沉形成底渣。表渣极少，就是部分铝氧化层。铁和铝、锌反应形成铝-铁合金（FeAL13、Fe2AL5）、锌-铁合金（FeZn7）全部比合金液比重大。合金液比重为3.7Kg/m3，锌比重为7.1Kg/m3。从以上铝铁合金、锌铁合金分子式能够看到，一份铁能够消耗13份铝，7份锌，铁危害性很大。铁起源一是淹没件，二是钢带和合金液反应，三是钢带清洗不洁净残留铁粉。所以，前面讲过要在一般镀锌基础上深入提升脱脂效果，加强脱脂能力。锌锅内上部铝含量高部分，下部铁含量高部分，中部成份较均匀，取样时应从中部取样。 2） 锌锅温度控制 锌锅温度通常控制在600-610，锅温低于595时，合金液就会出现“凝固”现象，因为合金液多元合金，凝固温度不是一个温度点，而是一个温度区间，595时其中铝因为熔点高所以首先出现结晶析出，即“凝固”，使合金液中铝含量降低。“凝固”现象通常在锌锅温度较低地方发生，比如：锌锅四壁、四个角等处，因为这些地方温度最低。3） 带钢入锅温度低于锌锅温度30-40，即560-590，这和一般镀锌相反。之所以这么，是相关键考虑。前面说过，镀铝-锌-硅锌锅产生渣子较多，生产过程中会沉积在感应体喉口和熔沟内；其次，铝比重较轻，铝、锌、硅三组分不是充足固溶，有分离现象，锅内成份不均匀。所以，要求感应体频繁或连续高功率工作，以对感应体熔沟进行冲刷，预防堵塞熔沟或使熔沟截面变小直至感应体损坏，同时使锌锅温度均匀、成份均匀。带钢入锅温度低于锌锅温度，带走热量，为了维持锌锅工艺温度感应体必需高功率工作，实现上述目标。4） 镀铝-锌-硅锌锅配置感应体功率较大，依据设计产量或锌锅容量而定。15-20万吨机组，锌锅容量70-90吨，感应体功率为（340-400）KW4，四个感应体在锌锅四个侧面部署，目标是感应体工作使锌锅内温度、成份更均匀。那么高功率配置是因为锌锅温度较高，需要热量大。镀铝-锌-硅锌锅容量不宜太大，小部分有利于经过磁力搅拌使温度、成份愈加均匀。热量散失也少，有利于节能。5） 镀铝-锌-硅锌锅内部形状也和一般镀锌锌锅不一样，四个角均为R600园弧，便于锅内锌液流动、温度传导，不形成死角，因温度低而凝结。有利于温度、成份均匀。6） 镀铝-锌-硅机组，通常全部配置有预熔锌锅，预熔锅形式有多个；一个是熔炼金属用中频感应炉（10吨），带液压翻转机构，能够把合金液全部倒出或部分倒出，也能够经过加合金锭后溢流出来，经过一个带电加热装置耐火材料砌筑流槽流入镀锌主锅；一个是容积较小（10吨）工频陶瓷感应加热预熔锅，带有两个感应体功率为300KW2，和一般镀锌锌锅一样；一个是联体预熔锅，和主锅隔一道耐火材料砌筑墙，墙上沿留有溢流口，经过加合金锭合金液流入主锅，左右两侧各配置一个感应体，功率为300KW2。前两种形式预熔锅部署在主锅传动侧后下角。7） 加锌作业（1） 镀铝-锌-硅机组，通常全部配置有预熔锌锅，中国厂家为节省电费很多全部不使用，而是把合金锭直接加入锌锅。使用预熔锅当然好，对稳定锌锅温度，均匀锌锅成份很有好处，避免局部、某时段温度降低造成锌渣不均匀沉降，有利于改善三辊粘渣，延长换辊周期，提升作业率。原因是：向锅内加锌锭时，锌锅温度会在局部降低，进而影响其它区域，Fe在合金液中溶解度和温度有着直接关系，温度降低溶解度降低，合金液由不饱和变成饱和，由饱和变成过饱和析出，形成渣子下沉至锅底，有附着在淹没辊、稳定辊上形成粘渣。加锌锭部位底渣厚部分，锅壁凝结也严重部分。（2） 向预熔锅中加锌锭时要从两个部位交替加入，不要一次将锌锭浸入合金液太多，分数次浸入，间隔时间稍长部分，待液面以下锌锭完全熔化一定时间后，再进行下一次加入。同时，要保持锌锅液面高度相对稳定，不能忽高忽低。因为合金液腐蚀能力很强，尽管下斜槽下部浸入管是耐腐蚀合金材料（316L），时间长了也会腐蚀穿。通常机组投产前期液面控制低部分，多个月以后依据腐蚀情况再提升液面，可延长浸入管使用寿命。当浸入管较短时，切记液面不能靠近更不能浸过浸入管，以免合金液腐蚀碳钢材料下斜槽，那样会很快腐蚀穿，造成危险。8） 捞渣作业 镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多，要定时捞渣，不能因赶产量而长时间不捞渣，要形成制度，生产组织、生产计划、检修计划安排要考虑这一关键原因，这是该类机组规律，不能违反，不然就要吃亏。（1） 捞渣原因。前面讲过镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多，长时间不捞渣，底渣在锅底沉积很厚，甚至渣子靠近淹没辊，淹没辊粘渣会很严重，使用周期很短，产品质量下降。同时，合金液中铁含量很高，锌液流动性变坏，镀层重量增加会提升，镀层缺点会增加。其次，底渣沉积很厚，渣子会进入感应提喉口和熔沟内沉积，使熔沟截面变小，工作效率下降，严重时感应体工作产生热量不能经过熔沟合金液传出，熔沟热膨胀，造成熔沟破裂漏锌，感应体报废。（2） 捞渣工具和捞渣方法。a) 用专用捞渣器捞渣气动开合震动抓斗式捞渣器。b) 捞渣前合适降低锌锅温度（590），铁过饱和，使铁和AL 、Zn合金以渣子形式析出下沉，降低合金液中铁含量。c) 按以前到后次序捞渣，最终捞不到时，用钢板、钢管、链条焊接工具把下斜槽后面、锌锅四面、四个角落底渣聚拢到便于捞取地方。d) 捞渣器用锅面吊车吊着，捞渣器第一次下锅时要慢下，进行预热，抓斗开合数次，开合灵活后，打开抓斗落入锅底。打开震动器震动片刻后，合拢抓斗，把捞渣器慢慢提起，出液面后停留一段时间，把锌液充足淋干后移出锅面打开抓斗倒入锌渣槽。e) 每次捞渣后，用铁铲子清理锌锅四壁凝结渣子，并清理每个感应体喉口结渣，用铁耙子扒出喉口内沉积渣子，再用铁棒分别插入每个感应体熔沟中搅拌，感应体设置高功率冲刷，把熔沟内渣子冲刷出来。假如熔沟内渣子沉积比较严重，能够用瓶装氩气接一长钢管插入熔沟，打开气阀吹扫。f) 捞渣结束后，向锌锅中加入锌锭，使液面升至要求液位，重新设置锌锅温度600，待液位、锌锅温度满足工艺要求时，按正常操作程序下淹没辊、锌锅穿带准备生产。（3） 捞渣周期a) 通常连续生产10-15天捞一次底渣，或生产5000-7000吨捞一次底渣，捞渣安排要和换辊、检修结合起来考虑，不能绝对。捞渣太勤也不是好事，捞渣会造成合金液浪费。b) 依据经验每次捞渣可捞出4-5吨底渣。9） 锌锅穿带作业铝-锌-硅合金液对铁腐蚀是很快，0.5mm钢带在合金液中20多分钟就能够腐蚀断，在合金液中浸泡20分钟钢带即使不停也会因机组加张而断掉。（1） 锌锅穿带前准备要充足，焊接工具、材料、人员要全部到位后再进行穿带。（2） 穿带料厚度大于0.45mm。活套内要有足够套量供带钢点动。（3） 焊接过程较长时，停止焊接把带钢从锌锅中拉出5-6米，然后继续焊接。焊接方法采取钢捆带对折把带钢头尾夹在中间，用焊机点焊，如此不少于三道。焊好后立即拉紧，再点动出一段带钢后，减小工艺段张力设置，机组加张间断运行。10分钟点动一次。（4） 最好采取先把三辊六臂和前后气刀安装就位，然后进行锌锅穿带。这么能够节省很多时间，降低带钢在锌锅时间和点动次数。10）锌锅内辊子粘渣控制（1） 因为镀铝-锌-硅锌锅产生渣子比一般镀锌多，淹没辊、稳定辊粘渣是很正常现象。所不一样是辊子上粘渣很快、很厚，淹没辊使用5-6天后，带钢经过区域厚度达成20-25mm，很致密，辊子两端带钢不经过区域厚度较厚度达成30-35mm，较疏松。带钢稍微左右跑偏时边部会出现浪边，所以，换新辊子时要先安排生产宽规格（1250-1200mm）产品，生产3-4天后再安排生产窄规格（1000mm）产品，这么能够延长辊子使用时间，延长换辊周期，提升作业率。（2） 后稳定辊易粘渣，前稳定辊轻部分，后稳定辊粘渣特点是，带钢经过辊子区域中间厚，两边薄，辊子呈腰鼓形。稳定辊两端部没有带钢经过，粘渣又很厚，端部辊面带排气孔时更严重，排气孔会全部被堵死，厚度达30-35mm。（3） 新淹没辊、稳定辊表面要光滑，进行磨床加工。和一般镀锌淹没辊不一样是辊面没有沟槽，为光辊。辊子越粗糙越轻易粘渣。（4） 处理事故掉出前稳定辊时要把辊面清理洁净，不然板面会有鼓包。（5） 后稳定辊呈腰鼓形后，出锅后带钢板面中间瓢区，气刀靠不上，镀层厚，板面锌花不一致，色差大，观感不好，这时就要换辊了。假如换辊不含有条件，原料板型很好，能够退出前稳定辊，出锅带钢板形比投入稳定辊还好部分。（6） 生产中要加大刮淹没辊、后稳定辊次数，每2小时刮一次。改善后稳定辊粘渣方法是，合适加大锅区张力，稳定辊压入深度加大；锌锅温度要稳定，不要低于600。11） 镀层重量控制（1） AL-Zn-Si合金比重3.75，Zn比重7.1，小近一倍，一样镀层厚度镀层重量减小近一倍。现在，镀锌企业镀锌量控制较低，通常控制在60-70g/m2，对应镀AL-Zn-Si镀层应为30-35g/m2。但现在AL-Zn-Si镀层厂家均控制在25-30g/m2，有厂家甚至控制在20g/m2左右。（2） 镀层控制方法和一般镀锌基础一样。不一样是，在辊子粘渣不严重情况下，2.2-2.5KPa气刀风压就能够取得25g/m2镀层量，太高风压会造成严重飞溅，因为AL-Zn-Si合金比重小很多。（3） 在其它条件不变情况下，取得低镀层量关键要控制出锅板形。不过有一种很规、不太可取方法是：合适降低锌锅温度（590-595），其它情况不变，能够有效降低镀层量，试验证实是有效。原因是：锌锅温度降低，Fe溶解度降低，Fe会变成锌渣析出，AL也会因进入凝固温度区域而结晶析出，AL含量降低，二者全部有改善锌液流动性作用，流动性提升一样气刀参数情况下，镀层量就会降低。这种方法会带来很大问题，长久这么，AL在锅壁结晶析出，Fe形成底渣沉于锅底，底渣增多，辊子粘渣严重，感应体高功率工作时间减少，感应体喉口、熔沟沉积渣子并堵塞危险性增大。12） 三辊六臂更换后处理（1） 三辊六臂吊出后，要趁热用锤头和钢钎敲击辊面，能够大块去除较厚粘渣层，外层凝固不要紧，内层和辊面接触还不会凝固，通常出锅后40-50分钟内很好剥离，一旦内层也凝固后就不轻易清理了。支臂上粘渣更轻易清理。沉没辊内壁也能够用较长钢钎清理。（2） 趁热把轴瓦、轴套处粘渣子清理洁净。固定轴瓦合金棒趁热取出。稳定辊排气孔用钢钎冲开，把稳定辊内合金液流出。（3） 拆下三辊六臂，放在酸槽内酸洗，这么很快就能够洗洁净。假如不趁热清理洁净，辊子极难拆下来，而且在酸洗槽中泡4-5天还洗不洁净。辊子洗洁净后，要先在车床上少许车削，检验辊子是否弯曲、变形、偏心、跳动，不然要重新校正，然后上磨床修磨。弯曲变形严重就要报废，不然辊子下锅后不转。所以新辊子下锅前一定要预热。13） 三辊六臂组装和预热（1） 为了预防辊子左右串动造成在一端卡死不转，在辊子两端支臂上焊有防串装置，组装时要留出辊子膨胀间隙（10-12mm）。（2）镀AL-Zn-Si锌锅温度较高，和室温辊子温差较大，这类机组一定要配置三辊六臂烘箱，下锅前一定要预热，预热温度为500-550。换辊前4-5小时提前加热，逐步升高设定温度，保温1-2小时。烘箱最好是可移动式，避免吊出烘箱后长时间吊运降温较多。14） 锌锅下斜槽（1） 因为镀AL-Zn-Si锌锅温度较高为600，Zn熔点为419，在锌锅下斜槽内合金液面上，生产中会有锌被汽化成为锌“蒸汽”，锌“蒸汽”随气流向上，在较低环境温度下，在下斜槽、热张紧辊室凝结成“锌灰”沉积。经验表明，连续生产30天后下斜槽内和液面上沉积“锌灰”量有几十千克。（2） 镀AL-Zn-Si下斜槽和一般镀锌不一样，在两侧面液面以上各留有一个能够开闭清灰孔。必需每个月清理一次下斜槽和液面上“锌灰”，能够安排在捞渣时清理。（3） 为了降低“锌灰”进入炉内，镀AL-Zn-Si下斜槽上部设置一对上、下翻板，翻板能够打开和关闭，生产中一对翻板关闭，能够预防锌“蒸汽”上行进入炉内附着在钢带上影响镀层附着性能。穿带时打开翻板，使钢球落入锌锅。在部分机组上还在下斜槽内部署电加热辐射管，预防锌“蒸汽”凝结。“锌灰”中有一部分是氧化锌。下斜槽中通入精氮，不要通入掺有氢保护气体，因为氢会使液相和固相界面表面张力增大，影响合金液对钢板浸润性，合金液对钢板浸润性是热镀先决条件和必需条件。5、镀后冷却和锌花控制1）镀层组成：富铝树枝晶、富铝树枝晶间铝-锌共晶相、针状富硅相、合金层四个部分组成。2）富铝树枝状晶是镀层结构主体，占镀层体积80% 左右；其次是树枝晶间隙铝-锌球团状共晶，占20%；再次，是树枝晶中间针状富硅相；然后，就是镀层和钢基结合部位合金层。 3）冷却速度镀铝-锌-硅带钢出锅后，要求快速冷却，冷却速度30-40/min，目标是控制富铝树枝状晶体长大（锌花长大），较大富铝树枝状晶体破坏了镀层优良耐腐蚀性能，必需快速冷却，控制锌花长大。所以，镀铝-锌-硅带钢出锅后气刀上方，设置一套可移动垂直变频调速快冷风（机）箱。生产时像行车一样开进带钢运行线，断带、停机、停产、换辊、捞渣时开出带钢运行线。4）期望锌花大一点，能够减小变频器频率（减小风量、减小冷却速度）；反之，能够增大变频器频率（增大风量、减小冷却速度）。 5）带钢出新锅温度600，出快冷风机温度为420-380，带钢到冷却塔第一个转向辊低于300，带钢进水淬温度150-180，出水淬带钢温度低于40。 6、光整 光整机有三种作用：一是改善表面光洁度；二是镀AL-Zn-Si对炉内气氛、脱脂质量要求很严格，常常会出现针空漏镀现象，经过光整对镀层压延弥合针空。三是一定程度地消除屈服平台，改善机械性能。光整机是镀AL-Zn-Si机组必备工艺设备，不象一般镀锌机组光整机作用。三、铝-锌-硅合金液浸蚀机理、镀层结构分析、底渣物相分析（参考文件）1、试验条件镀液成份：AL55% ,Zn43.4% ,Si1.6%1) 钢板：一般低碳钢（C: 0.06%）冷轧退火钢板2) 试样：80*110*1.0mm3) 浸镀温度：6004) 浸镀时间：分别为2、10、20、30、40、50min5) 设备：锌埚电阻炉2、试验过程1）试样前处理、干燥称重、碱洗除油、酸洗除锈、涂覆助镀液并烘干。2）热镀过程中需对镀液进行搅拌，以增加浸蚀效果。3）试验结束后，用盐酸洗去试片上铝锌硅镀层，干燥后称重。4）利用电子扫描显微镜对铝锌硅镀层全貌及截面处微观结构进行观察。5）经过能谱附件对镀层微观组织中不一样相进行了微区成析。6）利用X射线衍射，对热镀过程产生底渣进行了物相分析。3、试验结果和分析1）铝锌硅镀层对钢板浸蚀 试样平均减薄速度和浸镀时间之间大致呈线性关系。2分钟时试样没有减薄反而增加了，2分钟后开始减薄。大致7m/min。这说明2分钟内和2分钟外腐蚀机理不一样。（1） Fe、AL首先反应生成液相合金层。（2） 富铁合金层被冲刷走，离开试样达成平衡。（3） AL,Si和进入镀液Fe反应生成底渣。（4） 浸蚀后板面凸凹不平，30分钟试样出现了穿孔，边部参差不齐。结论：点蚀和均匀腐蚀共存，点蚀危害更大 ，生产中停机时应避免断带。2）镀层微观结构和微区成份（1） 镀铝-锌-硅钢板表面很平坦，没有镀锌一样锌花和由结晶产生不平，没有捷径形成结晶学表面，已而反射率高。（2）截面微观结构a) 镀层组成：富铝树枝晶、富铝树枝晶间铝-锌共晶相、针状富硅相、合金层四个部分组成。b) 富铝树枝晶是镀层结构主体，占镀层体积80% 左右；其次是树枝晶间隙铝-锌球团状共晶，占20%；再次，是树枝晶中间针状富硅相；然后，就是镀层和钢基结合部位合金层。3）底渣X射线衍射物相分析（1） 底渣中关键成份是AL、Fe、Si。（2） 控制底渣量关键要控制镀液中铁含量。（3） 降低浸镀时间，确保表面清洁，清洗洁净。四、 热镀过程物理化学机理和热力学原理热镀过程就是液相和固相间浸润和液相在固相表面上漫流过程。合金液对钢带浸润性和固液两相间表面张力相关，固相钢带清洁度和表面化学附着物（如氧化膜、硅酸盐膜等），使固液两相间表面张力增大。还和合金液流动性有较亲密关系，流动性又和合金液温度存在着亲密关系，合金液温度越高流动性越好，表面张力减小，也就是说合金液温度越高，液相和固相间表面张力越小，浸润性越好。液相在固相表面漫流是固相金属原子溶解和固液两相金属原子相互扩散过程。液相在固相表面漫流速度和固液两相间金属原子溶解、扩散反应速度相关，固液两相间金属原子溶解、扩散反应速度又和反应产生合金相和热动力决定，也就是说固液两相间金属原子溶解、扩散反应动力是固液两相温度。固液两相温度越高金属原子扩散反应越快，不过固相金属原子溶解反应也越快，即铁溶解于合金液越快，这是和我们愿望相反。