苏通大桥标边主墩墩身综合项目施工专项方案.doc

苏通长江公路大桥
主桥基本工程C1标

边主墩墩身

施工方案

中港集团第二航务工程局
01月05日
苏通大桥C1标边主墩墩身施工方案
1. 概述
1.1工程概况
苏通大桥C1标边主墩涉及远塔辅助墩1#、2#墩、近塔辅助墩3#墩 。各墩墩身外部尺寸均为8.5m×5.0m。1#墩墩身高56.778m，2#墩墩身高58.517m，3#墩墩身高59.952m，均系薄壁空心柔性墩构造，混凝土标号为C40。
C1标边主墩墩身施工均采用全自动液压爬模施工。共拟投入两套爬模，即一种墩两个墩柱模板。按1# → 2# → 3#依次施工。1#墩墩身施工拟在7-9月期间进行;2#墩墩身拟在10－12期间进行;3#墩墩身拟在2-5月期间进行。
墩身每节浇注高度为4m，在变截面处和墩顶处进行某些调节。各墩分节段见图：1.1.1。
图1.1.1 各边主墩墩分节图 （单位：厘米）
1.2气象条件
桥址位于长江下游，临近长江入海口，地处中纬度地带，属北亚热带南部湿润季风气候。气候温和，四季分明，雨水充沛。重要灾害天气有暴雨、旱涝、持续阴雨、雷暴、台风、龙卷风、飙线、寒潮、霜冻、大雪和雾，因各墩间依次按顺序施工，总体施工时间较长，因而各种自然气象因素均有也许对墩身施工带来一定影响，而其中特别以风及雾自然因素影响最大。
桥位地区年平均气温为15.40C，年极端最高气温为42.20C，年极端最低气温为-12.70C，最高月平均气温为30.10C，最低月平均气温为-0.20C.
桥位地区年平均下雨日为120天左右，最多150天；年平均下雾日和雷暴日均为30天左右，最多可达60天。
因受热带风暴和台风影响，从5月下旬至11月下旬桥区位置均有也许遭受台风袭击，年均浮现台风2.3～2.7次，7月上旬至9月中旬为台风多发期，8月份是台风影响最多月份，约占40%。对1#、2#墩身施工具备一定影响。受季风气候影响，桥位地区盛行西北风，下半年以东南风为主，全年以偏东风浮现频率最高。
桥位处江面不同重现期基本风速见表1.2.1。
桥位处江面不同重现期基本风速（m/s） 表1.2.1
重现期

30年
50年
1
1
150年
2
机制—Ⅱ型
32.0
35.5
37.1
39.1
39.7
40.4
41.3

2.1 总体施工工艺及流程
2.1.1总体施工工艺
主1#、2#、3#墩身施工重要采用液压自爬模，按每4m高分节段进行施工。钢筋主筋采用墩粗直螺纹连接，每次接长为8m。钢筋及其他小型材料、工索具采用一台80t.m塔吊进行垂直方向运送。混凝土搅拌采用水上拌和船，混凝土垂直运送采用泵送。施工人员通过在墩身安装附壁电梯上下墩身。
2.1.2总体施工流程
依照总体施工进度筹划，墩身施工按1#→2#→3#墩依次进行施工。
在承台施工完毕后，在承台上两柱间安装塔吊，接长钢筋，立模进行墩身首节段4.6m施工。在首节段混凝土达到强度后，安装爬模系统，并绑扎钢筋进行第二节段混凝土灌注。在混凝土达到一定强度后，内、外脱模，安装爬轨及液压系统并爬升至第二节段，进行第三节段施工，并安装支撑架下方下爬架。完毕后进入正常爬架爬升、钢筋接长、关模、混凝土灌注、脱模、爬架爬升等工序，完毕整个墩身施工。墩顶采用在墩身内侧壁埋设预埋件，安装牛腿，铺设底模进行施工。
墩身施工工艺流程见图：2.1.1。
墩身首节段施工
爬架多次爬升、完毕墩身正常段施工
墩顶施工
爬模系统拆除
爬模架体第一步安装
墩身第二节段施工
爬架架体第二步安装
爬模架体爬升
第三节段施工
爬架安装完毕
承台施工
塔机安装
爬模系统设计
爬模系统加工、制作
墩身实验段施工成功

图2.1.1 墩身总体施工流程图
3.墩身施工
3.1爬模构造设计
在各墩身正式施工前必要完毕墩身爬模构造设计及加工制作。
3.1.1 爬模设计条件及阐明
① 承受最大抗风能力：
最大风压：1.68KN/m2
相应最大风速：49.4m/s
② 最大施工节段高度：4.0m。
③ 爬升倾斜角：0o
④ 额定垂直爬升能力：100KN。
⑤ 模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台（＋1，＋2、＋3、＋4层）
单层最大承载能力： 3KN/m2
总体额定承载能力： 3KN/ m2
⑥ 爬升装置工作平台（0层）最大承载能力： 1.0KN/m2。
⑦ 修饰及电梯入口平台（－1,-2层）
单层最大承载能力： 1.0KN/m2
⑧ 供电方式： 三相交流，380/220V
⑨ 混凝土灌注强度： 36M3/h
3.1.2爬模构造设计
爬模重要由爬升装置、外组合模板、移动模板支架、上爬架、下吊架、内模板及电器、液压控制系统等某些构成。爬模总体构造见图：3.1.1。
图3.1.1 爬模总体构造图 （单位：毫米）
（1）爬升装置
爬升装置由锚锥、锚板、锚靴、爬头、轨道、下撑脚、步进装置、承重架及支支撑等部件构成。
（2）模板
外组合模板为可拆装式组合钢木模板，由面板、木I字形梁、背楞及其连接件、模板对拉螺杆构成。面板采用德国BOKA面板材料，板面为酚醛树脂双面覆膜，四周边沿采用防水涂料封边，面板共加工6套（一种墩两个墩柱，每个墩柱各一套），均为活动可拆换式，当一种墩柱施工完毕后，更换面板，方可进行另一种墩柱墩身施工，以保证混凝土外观质量。木工字形梁采用德国BOKA产品。
内模板采用可拆式组合钢木模板，面板采用国产胶合板， 背楞采用[12.6槽钢，围檩为[10槽钢。
墩身模板平面示意图见图：3.1.2，外组合模板关模示意图见图：3.1.3。
图 3.1.2 墩身模板示意图

图 3.1.3 外组合模板关模示意图
（3）模板支架
移动模板支架由型钢通过销轴及螺栓连接，构成一种可拆装式三角稳定支撑体系。重要构件有：竖围檩、横梁、可调撑杆及实现支架移动齿轮齿条等。
移动模板支架在浇注混凝土时安装和支撑模板，并承受某些混凝土侧压力。混凝土浇筑完毕后，通过支架上齿轮条带动固定在支架上模板整体脱模，并可让出足够空间，进行模板维护工作。
移动模板支架见图：3.1.4。

图3.1.4 移动模板支架示意图
（4）上爬架
上爬架系模板安装、调节、拆除，锚锥安装及待浇混凝土段钢筋绑扎施工工作平台支架，共三层，由若干基本单元构件拼装而成。
（5）下吊架
下吊架由吊杆、横梁及斜撑构成。所有部件均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。共三层，重要供爬升装置操作，锚锥拆除，墩身混凝土表面修饰及设立电梯入口工作平台支架。
（6）动力装置与管路系统
系统由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几种重要某些构成。
3.1.4液压爬模工艺原理
爬模爬升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。当爬模架处在工作状态时，导轨和爬模架都支撑在安装在预埋锚锥锚板上，两者之间无相对运动。退模后，在所浇段混凝土中预埋锚锥上安装连接螺杆、锚板及锚靴，调节步进装置手柄方向来顶升导轨，爬架附墙不动，待导轨顶升到位并锁定在锚板及锚靴上后，操作人员转到下平台拆除导轨提高后露出位于下平台处锚板及锚靴等。解除爬模架上所有拉结，进入爬模架升降状态。调节步进行装置手柄方向顶升爬模架，导轨保持不动，爬模架就相对于导轨向上运动。在液压千斤顶一种行程行走完毕后，通过步进装置，一种爬头锁定爬升对象，一种爬头回缩或回伸，进行下一行程爬升，直至完毕爬升过程。
爬架爬升示意图见图：3.1.5。

图3.1.5 爬模爬升示意图
3.2 实验段施工
在正式墩身混凝土施工前，进行墩身混凝土实验段施工。实验段共进行2-3次。实验段砼外形尺寸为5m（长）×4m（高）×0.5m（厚），为墩身每节段短边方向尺寸。实验段模板采用墩身施工时相似模板。通过实验段，重要应获得如下实验成果：
① 拟定混凝土各种原材料最后选料。
② 拟定墩身施工混凝土最佳配合比。
③ 拟定混凝土和易性能否满足施工规定。
④ 拟定混凝土初凝时间≧6h，终凝时间≦14小时与否满足施工规定。
⑤ 拟定混凝土坍落度16-18cm能否达到规定。
⑥ 拟定混凝土24小时强度能否达到20MP。
⑦ 拟定模板刚度能否达到规范及施工规定。（规定模板变形不不不大于2mm）
⑧ 拟定混凝土表面光洁度与否满足规定。
⑨ 拟定所选用脱模剂使用效果能否达到规范、业主、监理规定。
实验段在墩身正式施工前2个月进行，以利于总结经验，改进工作及给墩身施工有充分准备时间。
3.3 塔机安装
墩身施工所用小型机具及钢筋等材料通过一台80t.m塔机进行垂直运送。在墩身正式施工前，必要完毕该塔机安装。
塔机通过预埋在承台表层混凝土上地脚螺栓进行固定，安装位置位于两塔柱之间。
随着墩柱施工升高，塔机中间每间隔20m用塔吊连接杆与墩柱连接，保证塔机安全。
在各项准备工作就绪后，进行墩身施工。
3.4 墩身首节施工
墩身首节高度为4.6m，最下面2m为实心段，其上2.6m为变截面空心段。墩身首节作用在于给爬模安装创造有利条件。
（1） 支架搭设
首节支架搭设采用Ф48×3mm脚手管，支架搭设间距为120cm×120cm×120cm，沿墩身外围四周搭设三排，重要用以暂时固定接长钢筋及起始段模板，并为模板支、拆及安装爬模搭设简易操作平台之用。
（2） 钢筋
墩身竖向钢筋主筋拟采用8m定尺，上下主筋竖向连接采用镦粗直螺纹进行连接，接头数量为同一断面钢筋总数量50%。上、下接头断面错开1.5m。水平环向钢筋采用手工单面搭接焊，搭接长度为10d。实心段Φ28mm水平主筋采用镦粗直螺纹连接。
钢筋绑扎时先接长内、外层主筋，接长时内、外层按同一方向同步进行。接长钢筋上端采用暂时定位框固定于支架上。主筋接长完毕后，进行环向水平钢筋绑扎，形成整体钢筋骨架。
（3） 模板
首节外模板采用自爬模外组合模板，另在下方接长一节60cm模板。在2m高以上空心段某些，采用变截面特制模板，上面另安装0.6cm高模板，以弥补内模高度局限性60cm高直线段。实心段与空心段临界面采用钢板压模。
空心段模板采用Ф20对拉螺杆承受混凝土浇筑时侧压力，实心段采用在承台表面预埋铁件，设立支撑进行加固。
首节段模板安装前用铝合金条作靠尺，在墩身轮廓线内设立水泥砂浆带，防止漏浆。模板下用木板调平。模板外支撑通过在承台表面层埋设预埋件用型钢进行支撑。首节模板支撑见图：3.4.1。
图3.4.1 首节外模板支撑示意图
脱模剂选用精炼植物油。
（4） 埋件
在首节混凝土中埋设自爬模爬升装置中锚锥及内模支撑锚锥。
锚锥重要由伞形头、内连杆、锥形接头及高强螺栓等构成，是整个自爬模系统最后承力构造。锚锥通过堵头螺栓固定在外组合模板上，在关模后浇注混凝土时将其埋入混凝土中。脱模时拆下对拉螺杆及堵头螺栓，拉模板脱离混凝土面，安装连接螺栓。锚锥埋设示意图见图：3.4.2。

图3.4.2 锚锥埋设示意图
首节外侧锚锥每二个一组，每节段长边平行埋设三组，短边平行埋设2组，共埋设10组。内模板支撑锚锥一种一组，短边二个，长边3个，重要为内模立模时提供支撑。
通气管采用Ф10PVC管进行埋设并用钢筋固定。
（5） 混凝土
首节混凝土方量约为150m3。采用1台60m3/h水上搅和船拌制，每小时实际拌和能力为30-40m3/h。混凝土运送采用泵送入仓，泵管最前一节采用塑料软管，便于布料。
混凝土浇注时先浇注实心段某些，实心段混凝土采用分层呈阶梯状从上游向下游方向浇筑，分层厚度为30cm，上、下层先后浇注距离保持1.50m以上。
混凝土振捣采用Ф50型插入式振捣器进行振捣。振捣时严格按照混凝土操作规程进行操作。空心段某些进行分层循环浇筑，分层厚度为30cm。
墩身混凝土在达到2.5MP后可以进行脱模，脱模后在混凝土表面喷洒养护剂进行养护。
3.5 爬架安装
爬架安装重要是分三某些进行，第一某些在墩身首节混凝土浇筑后安装承重架及移动模板支架某些;第二某些系在第二节段安装混凝土浇筑后轨道、步进装置、爬头、动力装置等某些，第三某些安装爬架第一次爬升后外爬架。整个爬架安装在80t.m塔机配合下完毕。
爬模各散件在工厂制作完毕后，运抵施工现场进行预拼装。将各散件在拼装场地拼装成单元部件，并对各部件功能进行检查和调试，发现问题及时与设计、制作方联系进行改正。
（1）首节混凝土浇筑后安装
在首节混凝土浇筑后爬模安装部件重要是保证第二节段混凝土浇筑所必要部件，按照安装顺序次是锚板、锚靴、承重架、移动模板支架、上爬架和内、外模板。
用塔吊作辅助机具，脱开首节混凝土内、外模板，并吊出。在混凝土脱模后强度达到20MP后，通过连接螺栓将锚板安装在预埋锚锥上，挂上锚靴，安装单片承重架，然后在承重架上安放主梁，进行移动模板支架及上爬架及分派梁安装，并铺设木面板，形成平台。最后进行内、外模板安装并调节到位，并在内外模板上安装下一节段预埋锚锥，浇筑第二节段混凝土。其中内模板支撑在预埋内侧锚锥上。爬架第一步安装见图：3.5.1。
图3.5.1 第一步安装：锚板、锚靴、承重架、移动模板支架、模板、上爬架安装
（2）第二节段施工
在第二节段模板合拢之前，按钢筋混凝土规范对节段间施工接缝进行凿毛解决。
通过调节爬架上移动板支架将模板调节到位后，合模前在模板底口采用封闭防止漏浆办法，即在内外侧壁上贴憎水海绵条后再合模夹紧。别的按普通常规办法进行混凝土浇筑，浇筑办法与首节空心段浇筑相似。
（3）墩身第二节段混凝土浇注后安装
在第二节段混凝土达到脱模强度后，拆除对拉螺栓及锚锥堵头螺栓，通过移动模板支架上齿轮及齿条脱开模板距混凝土表面一定空间距离。
在第二节段混凝土强度达到20MP以上后，在其预埋锚锥上安装锚板及锚靴。然后依次安装爬升装置、轨道及下支撑并进行调节。最后进行液压控制系统安装及调试。第二步安装见示意图：3.5.2。
图3.5.2 第二步安装：爬升装置、轨道、下支撑及动力、液压系统安装
（3）爬架爬升
爬架爬升按如下操作环节进行：
调节步进装置手柄一致向下－→打开液压缸进油阀门－→启动液压控制柜－→拔去安全销－→爬升爬架－→拔去承重销－→爬升爬架－→插上承重销和安全销－→关闭液压缸进油阀门，关闭液压控制柜，切断电源－→安装下支撑。
爬架第一次爬升示意图见图：3.5.3。
图3.5.3 爬架第一次爬升
（5）爬架第一次爬升后安装
该次安装重要是完善爬架下吊架，该吊架作用在于提供锚锥拆除，墩身混凝土表面修补及设立电梯入口工作平台。整个下吊架均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。操作人员通过搭设支架进行拼装。
至此，完毕整个自爬架安装，墩身施工进入正常自爬模施工工序。
爬架最后某些安装见图：3.5.4。
图3.5.4 第四步：完善下爬架
3.6 墩身正常节段施工
墩身在进入正常节段施工后，均为每4m一种节段进行重复循环作业，每个节段重要工序涉及：爬架爬升→接长墩身钢筋，并进行绑扎→关模并校核→浇筑混凝土→混凝土脱模、养护。
（1） 爬架爬升
爬架在自我爬升前，须先行进行轨道爬升。轨道爬升流程如下：
拟定混凝土强度达到20MP →安装上部锚板及锚靴→调节步进装置，使其摆杆一致向上→打开液压缸进油阀门→启动液压控制柜→拆除顶部楔形块→爬升轨道→插入楔形块→关闭液压缸进油阀门，关闭液压控制柜，切断电源→安装下支撑。
在轨道爬升完毕后，进行爬架爬升，爬架爬升按前述操作环节进行操作。
（2） 钢筋
正常段钢筋用塔吊分批量吊至爬模上爬架平台，然后进行接长、绑扎等常规施工。
（3） 模板
由于1#、2#、3#墩外形尺寸形式相似，故外模板共用一套模板；3#墩与1#、2#相比，内腔下某些相对较窄，因而在1#、2#墩墩身施工完毕后，对内模少量修改后用于3#墩内模板。
由于各墩内腔均存在三处2m高变截面段，为减少对内模修改次数以及为了适应外模模数，此外制作变截面模板。该模板共加工一套，模板采用胶合板钢木混合模板，背楞及围檩与正常段内模相似。该段模板平面尺寸示意图见图：3.6.1。
图3.6.1 变截面段模板净尺寸平面图 （单位：厘米）
爬模板板构造强度、变形计算见附录一。
3#墩身施工时，在1#、2#墩模板基本上对B、C号模板进行局部修改，即可用于3#墩变截面处施工。
（4） 混凝土
混凝土通过附着在墩身壁体上拖泵输送管输送至等浇筑混凝土节段处，经串筒入仓，串筒下口高度距混凝土面不大于2m。别的按首节段浇筑混凝土工艺进行常规施工。
3.7 墩顶施工
墩顶施工指1#、2#墩16号节段及3#墩14、15号节段施工。
（1） 3#墩14号节段施工
3#墩14号节段采用在13号节段外侧壁预埋埋件，加焊钢牛腿，铺设型钢，形成作业支承平台，作为14号节段悬出某些承重构造。钢牛腿示意见图：3.7.1。
图3.7.1 3#墩14号节段施工示意图
1#、2#16号节段及3#墩15号节段采用在内侧壁预埋埋件，加焊钢牛腿，铺设分派梁，在分派梁铺设底模并在上面进行钢筋骨架绑扎及混凝土施工。
墩顶支座垫石预留钢筋采用测量定位放样后进行绑扎，并将其牢固于钢筋骨架上，防止移位或下沉。
3.8 墩身施工测量控制
墩身顺桥向轴线测量控制采用在各承台上埋设测点，运用经纬仪在各墩间互相进行控制。横向控制采用弯管目镜，运用顺桥向控制点，从下向上进行轴线控制。此外用GPS全球定位仪进行校核。墩身轴线控制点布置示意见图：3.8.1。
图3.8.1 墩身测点轴线控制测点布置图
墩身高程控制采用GPS全球定位仪进行控制。
3.9支座垫石
支座垫石平面尺寸有120cm×220cm、120cm×200cm、100cm×100cm三种形式。墩身施工完毕后，测量放出支座垫石四角点，弹出边线，绑扎钢筋，立模浇筑混凝土。支座垫石模板用木模板加工，模板尺寸分别为120cm×50cm、220cm×50cm和200cm×50cm、100cm×50cm,其中在长边模板上钉木条用来定位短边模板，长边模板用钢钢∠50×5mm“∏”形支架和木楔加固，承受混凝土浇筑时侧压力，防止模板移位。见图3.9.1。

图3.9.1 支座垫石模板加固示意图
在浇筑支座垫石混凝土过程中，用水准仪严格控制其顶面标高，并用水平尺检查其平整度。
4．技术安全保证办法
4.1 导轨爬升技术保证办法
（1）导轨爬升前应做好如下工作:
① 安装上部爬升连接螺杆并及时检查其实际位置与理论位置与否一致，不符合规定应进行相应调节。爬升悬挂件安装好后，应派专人检查其连接螺栓与否完全到位；
② 用棉纱清洁导轨，并在导轨表面涂上润滑油；
③ 导轨爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必要到场；
④ 与实验室联系确认砼强度与否已达到20MPa以上。
（2） 确认爬升准备工作完全符合规定后，才打开液压油缸进油阀门、启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨爬升；
（3） 导轨爬升时，外爬架 0号平台及1号平台上各配3人和一台对讲机,并选用专用频道，以保证通讯畅通；
（4） 轨道每爬升一格时应通过对讲机联系，并确认上下爬箱与否都到位，到位后才可开始下一格爬升；
（5） 导轨爬升过程中要注意保险钢丝绳牢固，但不得影响导轨爬升；
（6）导轨爬升至接近上部埋件支座高度时暂停，复核导轨与埋件支座上导轨槽口位置与否一致，若不一致，调节下方支撑脚，使导轨可以顺利地通过埋件支座导轨槽口；
（7）导轨爬升到位后，应从右往左插上导轨顶部楔形插销，以保证插销锁定装置到位。下降导轨使顶部楔形插销与埋件支座完全接触；
（8）关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完毕导轨爬升；
（9） 拆除下层爬架悬挂件，取出混凝土内预埋锚锥，及时修补螺栓孔，以便进行爬架爬升；
（10） 发现导轨爬升不同步及浮现其他异常状况时应停下来研究解决。
4.2 爬架爬升技术保证办法
（1）爬架爬升前应做好如下准备工作：
① 应清除爬架上不必要荷载（如钢筋头、氧气乙炔空瓶等）；
② 抬起爬升导轨底部支撑脚，并旋转伸长使其垂直顶紧塔身混凝土面；
③ 将承重架下支撑支撑脚完全缩回；
④ 检查爬架长边与短边连接（如电线）等与否已解除及安全保护绳与否已套牢；
⑤ 检查爬架主电缆长度，保证爬架爬升时电缆有足够长度；
⑥ 爬架爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必要到场；
⑦ 检查上节段砼修补与否已符合规定。
（2）经确认爬架爬升准备工作已完全符合规定后，打开液压油缸进油阀门、启动液压控制柜，拔去安全插销，开始导轨爬升；
（3） 爬升时，外爬架 0号平台各配3人和一台对讲机，并选用专用频道，以保证通讯畅通。1号平台两端各安排1人观测；
（4） 爬架架体荷载通过导轨来传递后，拔去承重销；
（5） 在轨道上每爬升一格需通过对讲机联系，让爬架爬升操作者确认上下爬箱与否都完全到位，到位后才可开始下一格爬升；
（6）当爬架爬升到位后，应及时插上承重销及安全插销；
（7） 关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完毕爬架爬升工作；
（8） 当爬架爬升不同步及浮现其他异常状况时，应停下来研究解决；
（9）爬架爬升到位后，检查所有平台滚轮与否顶紧砼面。
4.3 模板施工技术保证办法
模板采用施工技术保证办法重要有：
（1）等混凝土达到一定强度后，拆除模板系统对拉杆及附着在模板上堵头螺栓；
（2）模板拆除后应及时进行拟定爬架悬挂预埋件位置工作，在此过程中，操作工人应严格按现场技术人员所提供数据进行作业，同步值班技术员应跟班作业；
（3）每次模板安装前，应告知测量测放相应施工节段模板底标高；
（4）模板按测量所放理论位置安装到位后，应及时告知测量复核；
（5）应保证模板下口与已浇节段砼结合严密。同步应保证模板间接缝严密；
（6）浇筑过程中应派专人观测模板变形及偏位状况，并及时解决。
5．质量保证体系
为保证工程施工质量，保证苏通大桥墩身施工顺利完毕和保证质量，在项目经理部建立一套完整质量保证体系组织，这套体系可以在工程施工中起到监督保证作用，监督各个工序、各个环节按实验规程和技术规范操作，做到各项实验检测工作规范有序地进行。质量保证体系网络见图：5.1。：
物资部（李 龙）
实验室（陶建飞）
拌和站（王周瑜）
测量组（熊承荣）
技术组（段振益）
起重组（黄勇兴）
加工组（幸定华）
钢筋组（温济中）
木工组（王录生）
砼 组（庹声海）
质检部（范波）
质量管理
工程部（彭强）
技术管理
材料自检
工序质量自检
工艺技术自检
总经理 （刘先鹏）
总 工 （张 鸿）
常务副总经理 （左明昌）
常务副总工 （姚 平）
副总经理 （张刚）
B1标总工（肖文福）
原 材 料 进 场 检 验
过 程 检 验 、试 验
砼 生 产 质 量 自 控
量 测 质 量 控 制
墩身施工 质 量 自 控
重型构件吊装质量自控
钢 结 构 焊 接 质 量 自 控

钢 筋 制 安 质 量 自 控
模板制 安 质 量 自 控
砼浇注 质 量 自 控

图5.1 质量保证体系网络图
6、工程进度筹划
6.1 工程进度筹划表

序号
项目

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
4
5
1
1#墩

2
2#墩

3
3#墩

附录一 爬模模板强度、变形计算
1.侧压力计算
模板重要承受混凝土侧压力，本工程砼一次最大浇筑高度为4米，模板高度为4.15米，侧压力取最大值F=50KN/m2，有效压头高度h=0.9m。（见下图）

2.面板验算
将面板视为两边支撑在木工字梁上多跨持续板计算，面板计算长度取4000mm，计算宽度b=1000mm，板厚h=18mm，荷载分布图及支撑状况见下图：

面板弯距及变形状况见下图：

强度验算：
面板最大弯矩：Mmax=0.51x106N.mm
面板截面系数：W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3
应力：ó= Mmax/W=0.51x106/5.4x104=9.44N/mm2<fm=13 N/mm2 满足规定
挠度验算：
wmax= 0.73mm<[w]=2.44mm 满足规定
[w]-容许挠度，[w]=L/500,L=1220mm；
fm-木材抗弯强度设计值，取13 N/mm2；
E-弹性模量，木材取8.5x103 N/mm2；
面板惯性矩，I=48.6 cm4。
3.木工字梁验算
木工字梁作为竖肋支承在横向背楞上，可作为支承在横向背楞上持续梁计算，其跨距等于横向背楞间距。其荷载分布及支撑状况见下图：

木工字梁上荷载为：q=Fl=50x0.31=15.5KN/m
F-混凝土侧压力
l-木工字梁之间最大水平距离
木梁弯距及变形状况见下图：

强度验算：
最大弯矩Mmax=2.36X106N.mm
木工字梁截面系数：
W=1/6Hx[BH3-(B-b)h3]= 1/（6x200）x [80x-(80-30)x1203]=46.1x104mm3
应力：ó= Mmax/W=2.36x106/（46.1x104）=5.12N/mm2<fm=13 N/mm2 满足规定
挠度验算：
wmax=0.66mm<[w]=2.4mm
[w]-容许挠度，[w]=L/500,L=1200mm
木工字梁惯性矩，I=4610cm4
4.面板、木工字梁组合挠度为：
w=0.73+0.66=1.39mm<3mm
满足施工对模板质量规定。