施工质量缺陷分析及对策样本.doc

一、监理工作方法及方法
1地下连续墙施工
1.1导墙变形
（1）现象
成槽过程中，导墙缩径，造成成槽机无法正常成槽。
（2）原因分析
①导墙施工完后未立即增设木撑并回填。
②导墙未坐落在原状土上，成槽过程中泥浆浸泡造成导墙变形。
③导墙未达成设计混凝土强度变开始成槽，造成导墙变形。
④成槽过程中周围动载较多，造成导墙变形。
（3）预防方法
①导墙施工完成拆除模板后，立即增设木撑，间距1m×1m，并立即回填土。
②导墙开挖时，必需确保底部坐落在坚实基础上，当杂填土较厚，采取换填或深导墙施工，必需时在导墙施工前进行槽壁加固。
③必需确保导墙混凝土达成设计要求后方可进行成槽作业。
②成槽过程中在成槽机底部垫钢板，以分散机械本身压力。
（4）治理方法
成槽过程中一旦发生导墙变形形象，立即采取型钢或钢筋制作临时支撑对导墙进行加固，加大上部成槽泥浆比重预防导墙底部土方塌陷。
1.2钢筋笼无法安放
（1）现象
钢筋笼安放时无法下放到位。
（2）原因分析
①钢筋笼加工尺寸和设计不符。
②下放过程中钢筋笼垂直度未得到很好控制。
③槽段有塌方现象，底部沉渣较厚。
④槽段本身垂直度不符合设计要求。
（3）预防方法
①钢筋笼制作过程中，加强过程质量监控，钢筋笼长度、宽度及厚度，严格根据设计及规范要求进行施工。
②钢筋笼下发过程中采取全站仪对其垂直度进行监控，确保钢筋笼垂直度在1/300以内。
③钢筋笼下放前，对槽段深度进行测量，发觉底部有沉渣时应立即进行清底。
④成槽结束后必需采取专业超声波探测仪对成槽垂直度进行测量，发觉垂直度不能满足规范要求时，立即对壁进行修整。
（4）治理方法
①钢筋笼下放过程中不能正确定位时，不得强行入槽，严禁割短、割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。
②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引发钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。
③对于因为上一幅地下连续墙混凝土绕管引发钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓以清除绕管部分混凝土后，再吊放钢筋笼入槽。
1.3槽壁塌坍(塌孔)
1．现象
在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位忽然下降，孔口冒细密水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加现象。
2．原因分析
(1)  遇竖向节剪发育软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高饱和淤泥质土层。在软土地基，土抗剪强度很低，土内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。
(2)护壁泥浆选择不妥，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好泥皮，起液体支撑作用。
(3)暴雨引发地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。
(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。
(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生改变，不能起到护壁作用。
(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标要求，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。
(7)因为泥浆漏失或在泥浆循环过程中未立即补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。
(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不妥。
(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍异性槽段。
(10)成槽后未立即吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。
3．预防方法
(1) 在竖向节剪发育软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层和软土层钻进时，采取慢速钻进，合适加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。
(2) 严格抨制泥浆质量。成槽依据土质情况选择合格泥浆，并经过试验确定泥浆密度，通常大于1.05t/m3。
(3)泥浆认真配制，并使其充足溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质符合要求，废泥浆经循环过滤处理后使用。
(4) 做好地面排水或降低地下水位工作，降低渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。
(5)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。
(6)尽可能采取对土体扰动较少成槽机械，降低地面荷载。
(7)依据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发觉泥浆漏失或变质，立即补浆或更新泥浆。
(8)单元槽段通常不超出两个槽段，控制地面荷载不过大。
(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽可能不使其搁置时间过长。
(10)加强施工操作控制，缩短每道工序间隔时间。
4．治理方法
(1)对严重坍孔槽段，要拔钻，在塌坍处填入很好粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。
(2) 槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。
(3) 如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20％水泥)回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。
1.4钢筋笼上浮
1．现象
槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上出现象。
2．原因分析
(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。
(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。
(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。
3．预防方法
(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在许可范围以内。
(2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。
(3)加紧混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超出6m o
4．治理方法
(1)对钢筋笼上浮不大(≤100mm)，不处理。
(2)对钢筋笼上浮超出要求，立即在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。
1.5导管埋入混凝土槽段内拔不出
（1）现象
混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。
（2）原因分析
①混凝土浇灌间隔时间太长，没有立即上下活动导管，致使导管和混凝土粘牢拔不出来。
②钢筋笼上部分钢筋未焊接牢靠，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。
③导管在混凝土中埋入深度过大，摩阻力太大。
（3）预防方法
①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时常常活动导管，以预防和混凝土粘结。
②发觉钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢靠。
③常常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中插入深度，通常导管埋入混凝土内控制在2m～6m。
（4）治理方法
当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。
1.6锁头管拔不出
（1）现象
浇筑地下连续墙接头处锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。
（2）原因分析
①锁头管本身弯曲，或安装不直，和顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大摩阻力，致使锁头管拔不出来。
②顶拔锁头管千斤顶能力不够，或不一样时，不能克服锁头管和槽壁土层、混凝土之间摩阻力。
③拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未常常上下活动锁头管。
④锁头管表面耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。
（3）预防方法
①精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)应控制在1‰内；吊放时必需垂直插入 ，垂直度偏差不得大于50mm。
②拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。
③锁头管抽拔要掌握好时机，可依据同条件养护试块达成自立强度硬化时间来确定顶拔锁头管时间。通常浇筑混凝土后3．5h(气温30℃以上)或4h(气温低于30℃)，即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。
④吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，预防混凝土进入管内。
⑤如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。
（4）治理方法
如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机帮助抽拔。
1.7连续墙渗漏水
1、现象
连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水
2、原因分析
(1)连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理洁净，造成墙体之间夹泥。基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通水流通道。伴随基坑开挖加深，内外水头差加大，当达成一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。
(2)连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层砂涌进基坑内。
(3)浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引发漏水。
(4)连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水
3、预防方法
(1)连续墙施工时，务必需将锁扣管处泥浆清理洁净，而且确保泥浆质量。
(2)安放钢筋笼时加强定位正确性，降低钢筋笼偏位可能。
(3)加强护壁泥浆质量控制，降低塌孔可能性。
(4)加强混凝土质量控制，确保墙体完整性。
4、治理方法
(1)针对连续墙接头渗水，采取导流堵塞法进行处理。即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。
(2)若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。或采取钢板桩进行处理。
(3)连续墙本身渗漏水采取注浆法进行堵漏。
2钻孔桩施工
2.1坍孔
1）现象：
在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚泥夹层。
2）原因分析
（1）护筒长度不够，护筒变形或形状不适宜；
（2）保持水头压力不够；
（3）地下水位有较高承压力；
（4）在砾石层等处有渗流水或没水，孔中出现跑水现象；
（5）泥浆容重及浓度不足,起不到护壁作用；
（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；
（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围土壤；
（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；
（9）造孔机械机械力过大，致使护筒和土层之间粘着力减弱。
3)、防治方法
（1）施工现场在埋设灌注桩护筒时，坑地和四面选择最好含水量粘土分层扎实，注意保持护筒安装垂直，在护筒合适高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m水头高度；
（2）当发觉地基有地下水时，亲密注意是否夹有不透水层。当下层承压地下水水头比下层地下水位高时，能保持足够泥水压力，在施工前地质情况勘测中，一定要求给出地下水压力、出水量、水流方向等要素条件；
（3）泥浆比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔时，假如碰到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其它施工方法。 当中止成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆情况；
（4）在反循环钻孔法成孔施工中，钻孔速度不过快，假如孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌质量事故。成孔速度依据地质情况并参摄影应规范选择，对于淤泥质等很软弱地质，假如成孔速度过快，造孔桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，依据以往经验，孔中水向下流速超出12m/min，在负压作用下，孔壁很轻易发生坍塌现象。为避免这类问题发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入了解设计意图是确保成功施工关键原因，塌孔桩孔立即回填，当地层展现稳定状态后，合适停置3～5天后再度施工。
4）治理方法
如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
2.2钻孔漏浆
（1）现象
在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。
（2）原因分析
①碰到透水性强或有地下水流动土层。
②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。
③水头过高使孔壁渗浆。
（3）防治方法
①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。
②在施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1．0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1．5m以上。
2.3桩孔偏斜
（1）现象
成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。
（2）原因分析
①钻孔中遇较大孤石或探头石。
②在有倾斜度软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊卵石层中钻进，钻头所受阻力不均。
③扩孔较大，钻头偏离方向。
④钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。
⑤钻杆弯曲，接头不直。
（3）预防方法
① 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并常常检验校正。
② 因为主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必需在钻架上增添导向架，控制钻杆上提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
③钻杆、接头应逐一检验，立即调整。发觉主动钻杆弯曲，要用千斤顶立即调直或更换钻杆。
④在有倾斜软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。
⑤钻孔机具及工艺选择，应依据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。
⑥为了确保桩孔垂直度，钻机应设置对应导向装置。
⑦钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取对应方法再行施工。
（4）治理方法
①在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
②在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。
2.4缩孔
（1）现象
孔径小于设计孔径。
（2）原因分析
①塑性土膨胀，造成缩孔。
②选择机具、工艺不合理。
（3）防治方法
①采取上下反复扫孔措施，以扩大孔径。
②依据不一样土层，应选择对应机具、工艺。
③成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。
2.5钢筋笼放置和设计要求不符
（1）现象
钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。
（2）原因分析
①堆放、起吊、运输没有严格实施规程，支垫数量不够或位置不妥，造成变形。
②钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。
③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理洁净，造成实际孔深和设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
（3）防治方法
①如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
②钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2．O～2．5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
③在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块依据保护层厚度及孔径设计。
④用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜和钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。
⑤清孔时应把沉渣清理洁净，确保实际有效孔深满足设计要求。
⑥钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，预防碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取方法，固定好位置。
⑦钢筋笼吊放完成，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。2.6 断桩
（1）现象
成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。
（2）原因分析
① 混凝土较干，骨料太大或未立即提升导管和导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中止。
②混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中止时间过长。
③导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，和钢丝绳受力不均匀等。
（3）防治方法
①混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
②边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
③钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部和法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。
④水下混凝土配合比应含有良好和易性，配合比应经过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。
⑤开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可合适加大距离，以免影响桩身混凝土质量。
（4）治理方法
①当导管堵塞而混凝土还未初凝时，可采取下列两种方法。
1)用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞混凝土冲击开：
2)快速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这么新浇筑混凝土能和原浇筑混凝土结合良好。
②当混凝土在地下水位以上中止时，假如桩直径较大(通常在1m以上)，泥浆护壁很好 ，可抽掉孔内水，用钢筋笼(网)保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。
③当混凝土在地下水位以下中止时，可用较原桩径稍小钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下合适深度时(可由验算确定)，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土。
④当导管接头法兰挂住钢筋笼时，假如钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管和钢筋笼脱离；不然只好放弃导管。
3 三轴搅拌桩施工
3.1搅拌体不均匀
（1）现象
搅拌体质量不均匀。
（2）原因分析
①工艺不合理。
②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。
③搅拌机械提升速度不均匀。
（3）防治方法
①施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检验维修，使处于正常状态。
②选择合理工艺。
③灰浆拌和机搅拌时间通常不少于2min，增加拌和次数，确保拌和均匀，不使浆液沉淀。
④提升搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提升拌和均匀性。
⑤注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中止。
⑥反复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法处理钻进速度快和搅拌速度慢矛盾，即采取一次喷浆二次补浆或反复搅拌施工工艺。
⑦拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。3.2喷浆不正常
（1）现象
注浆作业时喷浆忽然中止。
（2）原因分析
①注浆泵损坏。
②喷浆口被堵塞。
③管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。
④水泥浆水灰比稠度不适宜。
（3）防治方法
①注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，确保完好。
②喷浆口采取逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。
③注浆应连续进行，不得中止。高压胶管搅拌机输浆管和灰浆泵应连接可靠。
④泵和输浆管路用完后要清洗洁净，并在集浆池上部设细筛过滤，预防杂物及硬块进入多种管路，造成堵塞。
⑤选择适宜水灰比(通常为0.6～1.0)。
⑥在钻头喷浆口上方设置越浆板，处理喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。
3.3抱钻、冒浆
（1）现象
搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。
（2）原因分析
①工艺选择不合适。
②加固土层中粘土层(尤其是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。
③有些土层虽不是粘土，也轻易搅拌均匀，但因为其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。
（3）防治方法
①选择适合不一样土层不一样工艺，如遇较硬土层及较密实粉质粘土，可采取以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。
②搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，预防土抱搅拌头。
③在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时统计孔口所出现多种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。
④因为在输浆过程中土体持浆能力影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采取“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提升到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。
3.4桩顶强度低
（1）现象
桩顶加固体强度低。
（2）原因分析
①表层加固效果差，是加固体微弱步骤。
②现在所确定搅拌机械和拌和工艺，因为地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。
（3）防治方法
①将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提升水泥掺量，通常为15％左右。
4高压旋喷桩
4.1断桩
（1）原因分析：产生断桩关键原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。
（2）防治方法：施工中控制提升速度，确保搭接长度不于0.1～0.2m；
4.2缩颈
（1）原因分析：关键为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。
（2）防治方法：切实把握地质分层资料，对密实程度大土层制订具体旋喷施工方法。
4.3喷浆中管道或喷嘴堵塞
（1）原因分析：喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。
（2）防治方法：
①拆除检验注浆管路和注浆泵体后砌底清洗；
②严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。
4.4喷浆压力骤降或上升
（1）原因分析：注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞地方，人员控制压力不熟练等。
（2）防治方法：
①检验泵体及管道排除泄露或堵塞；
②加强对操作人员技术交底，使其熟悉操作技能。
4.5旋喷止水帷幕渗水或漏水
（1）原因分析为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。
（2）防治方法：
①保持孔位正确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好；
②当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时能够用细密水泥浆进行堵漏处理，尤其严重时能够在渗漏桩后进行补桩施工以达成止水目标。
5降水施工
（1）现象
①地下水位没有降到施工组织设计要求，即挖土面以下1m，水不停渗进坑内。
②基坑内土含水量较大、较湿，不利于土方开挖，并引发基坑边坡失稳。
③坑内有流砂现象出现。
（2）原因分析
①对需要进行降水地域及相邻地域工程地质和水文地质资料缺乏具体了解和调查，没有查明相对含水层和不透水层、地下水补给关系和关键含水层和下卧层等情况；搜集资料和实际不符，或是借用周围工程相关资料；降水设计所采取含水层渗透系数不可靠，影响了降水方案选择和设计。
②降水方案设计有误，井点平面部署、滤管埋置深度、排水沟和排水井(坑)部署、设计降水深度不合理。
③降水设备质量不符合要求，或是在运输、装卸、堆放、安装、使用过程中，零部件已经磨损，达不到要求精度，不能发挥应有作用。
④施工质量有问题，如井孔垂直度、深度和直径，井管沉放，砂滤料规格和粒径，滤层厚度，管线安装等质量不符合要求。
⑤井管和降水设备系统安装完成后，没有立即试抽和洗井，滤管和滤层被淤塞。
⑥排水沟未立即清理淤泥，妨碍排水。
⑦机电设备故障或动力、能源不能满足降水设备运转需要，造成地下水降低后回升。
⑧降水方案和挖上和基坑围护方案不相匹配，施工过程中因土方开挖和围护支撑拆除影响降水，甚至破坏降水设备。
（3）预防方法
①工程地质和水文地质资料和降水范围、深度、起止时间和工程周围环境要求是制订降水设计方案、选择施工机具、计算涌水量、部署井点位置、确定滤管位置和标高等基础条件，应提前进行勘察或在现场进行相关试验。
②开挖低于地下水位基坑时，应依据当地工程地质资料、挖方尺寸、深度及要求降水深度和工程特点，选择降水方法和设备。
③采取挖掘机挖土时，应使地下水位常常低于开挖底面不少于0.5m；
④井点施工应符合下列要求。
井孔应保持垂直，以预防孔壁坍塌；井孔深度应大于井管深度，以确保井管设计埋设深度；
如遇孔壁坍塌，井孔淤塞，使滤管无法沉放到要求深度时，应重新成孔，严禁将滤管强行插入土中，以免滤管被淤泥堵塞而失效。
成孔后，往往孔内泥浆浓度过大，使砂滤料不易灌填、沉落，影响滤层质量，并使其透水性能减弱。
所以，在灌填砂滤料前，应把孔内泥浆合适稀释，使砂滤料易于灌填和沉落(也要预防泥浆稀释过分而造成坍孔)。灌填砂滤料时，井管应居中，使砂滤料均匀地围绕在周围，形成滤层。
灌填高度通常要求达成天然地下水位标高，其灌填量不得小于计算量95％。井点管沉放到井孔内以后，管口应妥善保护，以防杂物掉入管内造成堵塞。
井点施工时，还应做好施工统计，作为质量检验、总结经验、分析事故原因依据。
⑤灌填砂滤料后，应要求立即洗井和试抽，能够破坏成孔时在子L壁形成泥皮，排除渗透周围土层、滤层、滤管中泥浆，使井管过滤段形成良好过滤层，恢复土层透水和井管降水性能。同时，还要全方面检验井点系统管路接头质量、井点出水情况(包含出水量、含泥量)、抽水机械运转情况等；如有漏气、漏水和“死井”(即滤管已被泥砂堵塞，渗水性能很差井)等不正常现象，应立即处理，不然，在基坑开挖以后更难处理。
⑥为确保降水连续不停地进行，应有备用泵和电动机；必需时，还应设置双电源或备用柴油发电机。泵、电动机、电源等在使用中一旦发生故障，应立即更换，以求在最短时间内恢复正常降水，预防地下水位上升超出一定程度而引发工程质量事故。
⑦排水沟应立即清理、修整，使水顺利地排到明排井(坑)内，并要有专员立即抽水。
⑧井点部署和挖土方向和基坑围护文撑部署要相互协调，不要因挖土将井点管碰坏。
（4）治理方法
①对于井点管或滤层淤塞而引发降水失效，能够经过洗井处理(即向管内用压力水或压缩空气反复冲洗、疏通)，破坏成孔时在孔壁形成泥皮，并恢复土层透水和井管降水性能。
②对于地下水位降深和要求相差不大工程，能够依据降深差异大小，分别采取降低井管之间距离方法，即在原相邻井管中间增加井管；也能够在基坑内增设井管，以增加地下水位降低深度。
对于地下水位降低深度和要求相差较大工程，需要在原降水系统之外，再重新考虑比较合理降水方法和设备，重新施工。
6模板工程
6.1轴线位移
（1）现象
混凝土浇筑后拆除模板时，发觉柱、墙实际位置和建筑物轴线位置有偏移。
（2）原因分析
①技术交底不清，模板拼装时组合件未能按要求到位。
②轴线测放产生误差。
③墙、柱模板根部和顶部无限位方法或限位不牢，发生偏位后又未立即纠正，造成累积误差。
④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制方法。
⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不妥或松动造成轴线偏位。
（3）防治方法
①严格按1/10～1/50百分比将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装依据。
②模板轴线测放后，组织专员进行技术复核验收，确定无误后才能支模。
③墙、柱模板根部和顶部必需设可靠限位方法，如采取现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以确保底部位置正确。
④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以确保模板水平、竖向位置正确。
⑤依据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以确保模板及其支架含有足够强度、刚度及稳定性。
⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检验、复核，发觉问题立即进行处理。
⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范许可范围内。
6.2标高偏差
（1）现象
测量时，发觉混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差。
（2）原因分析
①楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
②模板顶部无标高标识，或末按标识施工。
③高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
（3）防治方法
①每层楼设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平。
②模板顶部设标高标识，严格按标识施工。
③建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以预防累计误差，当建筑高度超出30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，方便复核。
④预埋件及预留孔洞，在安装前应和图纸对照，确定无误后正确固定在设计位置上，必需时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件和模板。
⑤楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
6.3结构变形
（1）现象
拆模后发觉混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
（2）原因分析
①支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
②组合小钢模，连接件未按要求设置，造成模板整体性差。
③墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
④竖向承重支撑在地基土上未扎实，未垫平板，也无排水方法，造成文承部分地基下沉。
⑤门窗洞口内模间对撑不牢靠，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配置数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生侧向压力，造成局部爆模。
⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。
⑧采取木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未立即浇筑混凝土，长久日晒雨淋而变形。
（3）防治方法
①模板及支撑系统设计时，应充足考虑其本身自重、施工荷载及混凝土自重及浇捣时产生侧向压力，以确保模板及支架有足够承载能力、刚度和稳定性。
②梁底支撑间距应能够确保在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真扎实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
③组合小钢模拼装时，连接件应按要求放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
④梁、柱模板若采取卡具时，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
⑤梁、墙模板上部必需有临时撑头，以确保?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
⑥浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，尤其是门窗洞口模板两侧，既要确保混凝土振捣密实，又要预防过分振捣引发模板变形。
⑦对跨度大于4m现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度1/1000～3/1000。
⑧采取木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应立即浇筑混凝土，预防木模板长久暴晒雨淋发生变形。
6.4接缝不严
（1）现象．
因为模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。
（2）原因分析
①翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
②模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。
③模板制作粗糙，拼缝不严。
④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
⑤钢模板变形未立即修整。
⑥钢模板接缝方法不妥。
⑦梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
（3）防治方法
①翻样要认真，严格按1/10～1/50百分比将各分部分项细部翻成详图，具体编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
④钢模板变形，尤其是边框外变形，要立即修整平直。
⑤钢模板间嵌缝方法要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。
⑥梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必需时缝间加双面胶纸)，发生错位要校恰好。
6.5脱模剂使用不妥
（1）现象
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺点。
（2）原因分析
①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。
（3）防治方法
①拆模后，必需清除模板上遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂。
②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选择标准应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选择材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和多种专门化学制品脱模剂等。
③脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，通常刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
④脱模剂涂刷后，应在短期内立即浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
6.6模板内未清理洁净
（1）现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发觉混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
（2）原因分析
①钢筋绑扎完成，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
②封模前未进行清扫。
③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不妥无法进行清扫。
（3）防治方法
①钢筋绑扎完成，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
②在封模前，派专员将模内垃圾清除洁净。
③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完成后立即将清扫口处封严。
6.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
（1）现象
因为封闭或竖向模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺点，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
（2）原因分析
①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，造成混凝土不实。
②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
（3）防治方法
①墙体大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡立即排出，确保混凝土浇筑密实。
②高柱、高墙(超出3m)侧模要开设浇捣孔，方便于混凝土浇灌和振捣。
7 结构混凝土工程
7.1混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞
（1）现象：
①混凝土表面局部缺浆粗糙,有很多小凹坑。
② 结构内主筋、副筋或箍筋外露。
③混凝土局部缺浆石子多,形成蜂窝状孔洞。
④混凝土结构内有空腔,局部无混凝土,蜂窝尤其大。
（2）预控方法
①预控麻面。模板面清理洁净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充足湿润,拼缝严密,预防漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层混凝土应振捣到气泡排除为止,预防分层。
②预控露筋。浇筑混凝土前应检验钢筋位置和保护层厚度是否正确,发觉问题立即纠正。钢筋密集时,应选择适宜石子粒径,石子最大粒径尺寸不超出结构截面尺寸小边1/4,同时不得大于钢筋净距3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超出2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发觉踩弯和脱扣钢筋,应立即修正。
③预控蜂窝。严格控制混凝土配合比。混凝土拌合要均匀,搅拌时间要控制好。混凝土下料高度通常不超出2m,浇筑楼板下料高度不超出1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm和要浇筑混凝土相同品种水泥砂浆。混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超出3.5m,墙每段高度小于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设大于30cm高浇筑洞。洞间距不超出2m,分层浇筑混凝土,用平板振捣器每层厚度不超出200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度1.25倍,人工振捣为150～200mm，严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短。施工过程中常常观察模板、支架、堵缝等情况。
④预控孔洞
a. 在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采取豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采取人工捣固配合。
b. 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不