T梁预制及安装综合项目施工专项方案.doc

目 录一、工程概况11.1石峡大桥21.2松柏1号大桥21.3松柏2号大桥2二、施工组织32.1施工组织人员及机械配置32.2施工组织实施及计划安排4三、施工方案43.1施工准备43.2预制场场地建设53.2.1预制场场地建设方案53.2.2预制场台座设置63.2.3机械设备73.2.4预制场电力线路及养生系统83.3 梁板预制93.3.1 T梁预制施工工艺步骤93.3.2模板工艺93.3.3钢筋加工123.3.4预应力管道安装133.3.5混凝土浇筑143.3.6养护及其它153.3.7预应力张拉163.3.8压浆223.3.9封锚243.3.10施工质量253.4预制梁安装253.4.1架桥机253.4.1架梁准备263.4.2施工技术和工艺263.5体系转换施工293.5.1 体系转换步骤303.5.2 体系转换施工30四、进度保障方法31五、质量确保方法31六、安全文明施工确保方法36七、环境保护方法42T梁预制及安装施工方案一、工程概况乐昌至广州高速公路项目樟市至花东第24标段起讫桩号为K199+830K204+210，全长4.38公里。采取双向六车道高速公路标准，设计速度为120km/h，整体式路基宽度34.5m，其中：行车道宽度233.75m，硬路肩宽23m（含右侧路缘带宽20.5m），中间带宽4.5m（中央分隔带3.0m，左侧路缘带宽20.75m），土路肩宽20.75m。本标段设置三座大桥，分别为石峡大桥、松柏1号大桥、松柏2号大桥。共有T梁336片，其中25mT梁28片，30mT梁308片。设计C50混凝土数量12265.4m3，级钢筋886.4kg，级钢筋515973.8kg，预应力钢绞线181992.6kg，OVM15-10锚具240套，OVM15-9锚具924套，OVM15-8锚具756套，OVM15-7锚具96套，BM15-5锚具套，D外=97mm波纹管3480m，D外=87mm波纹管24267.4m，外9025mm波纹管17287.2m。关键工程数量见表1-1、1-2。1.1石峡大桥石峡大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：216.75米，跨径组合为25+330+25（孔米），桥梁起点桩号为：K201+235.5，终点桩号为：K201+382.5，桥梁中心桩号为：K201+309，桥梁全长为147m。本桥上部结构采取装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采取双柱式墩、桩基础；桥台采取桩接盖梁式桥台。石峡大桥设计共有T梁70片，其中25mT梁28片，30mT梁42片。石峡大桥T梁预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数量2486.8m3，级钢筋410486.2kg，级钢筋104268.4kg，钢绞线75632.6kg，OVM15-9锚具108套，OVM15-8锚具216套，OVM15-7锚具96套，BM15-5锚具448套，D外=87mm波纹管4585.4m，外9025mm波纹管3841.6m。1.2松柏1号大桥松柏1号大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：216.75米，跨径组合为（430）+（430）米，桥梁起点桩号为：K203+033.54，终点桩号为：K203+280.46，桥梁中心桩号为：K203+157.00，桥梁全长为246.92m。本桥上部结构采取30米跨径装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采取双柱式墩、桩基础；桥台采取柱式台及座板式桥台。松柏1号大桥设计共有30m T梁112片。松柏1号大桥T梁预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数量4125.8m3，级钢筋677421.2kg，级钢筋173445.2kg，钢绞线132844.4kg，OVM15-10锚具96套，OVM15-9锚具336套，OVM15-8锚具240套，BM15-5锚具672套，D外=97mm波纹管1392m，D外=87mm波纹管8360m，外9025mm波纹管5762.4m。1.3松柏2号大桥松柏2号大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：216.75米，跨径组合为（330）+2（430）米。左幅桥梁起点桩号为：K203+469.660，终点桩号为：K203+806.571，桥梁中心桩号为：K203+638.116，左幅桥梁全长为336.911m。右幅桥梁起点桩号为：K203+469.660，终点桩号为：K203+806.500，桥梁中心桩号为：K203+638.080，左幅桥梁全长为336.84m。本桥上部结构采取30米跨径装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采取双柱式墩、桩基础；桥台采取柱式台及座板式桥台。松柏2号大桥设计共有30m T梁154片。松柏2号大桥T梁预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数量5652.8m3，级钢筋926979kg，级钢筋238260.2kg，钢绞线181992.6kg，OVM15-10锚具144套，OVM15-9锚具480套，OVM15-8锚具300套，BM15-5锚具896套，D外=97mm波纹管2088m，D外=87mm波纹管11322m，外9025mm波纹管7683.2m。二、施工组织2.1施工组织人员及机械配置关键施工管理人员配置见表2-1。关键机械配置见表2-2。2.2施工组织实施及计划安排我项目部将依据本标段桥梁工程施工特点，精心组织、科学管理、周密计划、合理调度，本着“尽早开工、尽早完工、以利后序”标准组织施工。严格控制施工工艺，加大人员和设备投入，在确保工程质量前提下确保工期，按时完成施工任务。桥梁2队负责T梁预制和安装施工，计划起讫时间为：12月1日8月31日。各关键控制节点计划工期以下：（1）、预制场建设：计划起讫时间为：12月1日1月31日。（2）、松柏1号大桥：T梁预制计划起讫时间为：2月1日4月30日；T梁安装计划起讫时间为：3月1日5月5日。（3）、松柏2号大桥：T梁预制计划起讫时间为：5月1日8月15日；T梁安装计划起讫时间为：5月16日8月20日。（4）、石峡大桥：T梁预制计划起讫时间为：8月16日10月15日；T梁安装计划起讫时间为：9月1日10月15日。三、施工方案3.1施工准备1、施工前具体复核设计图纸，组织施工人员学习和掌握相关设计图纸和公路桥涵施工技术规范相关要求。制订符合实际施工组织设计，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。2、认真做好生产前各项准备工作，熟悉T梁预制和安装质量控制关键点，对现场施工技术人员进行技术交底，按施工技术规范要求进行组织施工。3、检验生产现场和集中拌和站水、电、临时便道通畅情况及多种机械设备运转情况，确保生产所需水、电供给、道路通畅和机械设备正常运转，检验、维修好多种机械设备，确保场地水通、电通、路通，确保砼拌和站正常运转。4、水泥、砂、石、钢筋等原材料经检验合格后进场，做好材料储存和堆放，并做好开工前试验检测工作。5、施工现场全部设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用具检验，平时施工也常常检验，确保完成和使用安全。3.2预制场场地建设3.2.1预制场场地建设方案1、预制场选址综合考虑经济、技术、社会等到方面原因。经过现场勘察，依据本工程实际地形情况，本着“因地制宜，便于管理，方便施工”标准，预制场设在靠近松柏1号大桥0#桥台（桩号：K202+645至K203+005）前已开挖和填筑基础成型路基上部署，占地面积约为14000m2。预制场靠近项目部搅拌站及钢筋加工场，且已经有硬化砼施工主便道，材料供给便利。预制场周围无村民居住，对当地村民干扰较少。预制场下方有K202+873涵洞，排水通畅，确保雨季施工安全。预制场靠近松柏1号大桥变压器周围，可确保电力供给。因为预制场设在已开挖和基础填筑成型路基上，应优先考虑该段路基填筑及开挖施工，确保不影响预制场建设及预制工期。2、预制场计划整个预制场设T梁预制底座20条，存梁台座30条，加工定型钢模板3套半，其中边梁模板高、低台各半套，中梁模板2.5套，同时配置调整模板，以确保不一样梁长预制。月计划生产T梁60片。详见“预制场平面部署图”。（1）、预制场内按场内道路、制梁区、存梁区不一样标准进行场内砼硬化。场内硬化时控制纵横坡排水，制梁区每台座四面在进行硬化时必需预留排水槽，排水槽采取50钢管压槽，深度大于2.5cm。（2）、桥梁预制场设置在填方路堤场地时，对场地分层碾压密实，预防产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制质量。（3）、场地内依据梁片养生时间及台座数量设置足够梁体养生用自动喷淋设施，喷淋水加压泵应能确保提供足够水压，确保梁片得每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。（4）、预制场内施工用电、施工用水专门布设专门线路，不得私拉乱接，和预制场场地施工同计划、同施工、同时投入使用。（5）、预制场内龙门吊走行轨道单独布设，基础必需满足承载力要求，并和场地硬化同时考虑施工，龙门吊安装完成后立即进行标定，方可投入使用。3.2.2预制场台座设置1、制梁台座依据本标段梁板数量和工期要求并考虑有一定富余度，共设置20个30mT梁制梁台座。制梁台座横向间距按500+740+500cm部署，确保台座间距大于2倍顶板模板宽度，方便吊装模板，同时确保台座和场内施工便道有足够安全距离。（1）、台座两端张拉受力区范围做成22.5m扩大基础，深度50cm，基础内布设双层钢筋网，确保张拉整体受力均匀。因为25mT梁数量较少，为使25mT梁预制时可充足利用30mT梁台座以节省成本，其中4道台座两端张拉受力区范围做成24.5m扩大基础，以同时满足25m和30m不一样梁长T梁预制。（2）、台座采取C30钢筋砼进行立模浇筑，内布双层钢筋网，四面顶部设置5cm5cm角钢镶边，以确保底板边线顺直和整体刚度。台座高出硬化砼面30cm，底部预留拉杆孔眼，后期加固模板用。（3）、台座设置于已基础成型路基上，并使用钢筋砼，预防不均匀下沉开裂及确保预制梁强度满足张拉要求。（4）、底模采取通长且厚度不少于6mm不锈钢复合钢板，该复合钢板由厚度不少于4mm一般钢板和2mm不锈钢整体热轧制成形。并确保钢板平整、光滑，立即涂脱模剂，并采取有效方法以预防底模污染。（5）、T梁考虑反拱为2.0cm，在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应根据2.0cm反拱考虑高程，在浇筑砼时候按该高程浇筑。反拱度设置和分配应满足设计和线性要求。（6）、台座侧边应顺直，要有预防漏浆有效方法。对于有纵坡桥梁，台座两端支座位置设置三角形楔块，T梁安装后预埋钢板能保持水平，并和支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板活动量。台座两侧用红漆标明钢筋间距。2、存梁台座存梁区设存梁台座30个，存梁台座设250110cm钢筋砼基础，上设7060cm钢筋砼梁枕。存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装位置。支垫材质必需采取承载力足够非刚性材料，且不污染梁底。3.2.3机械设备1、进场机械设备必需能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，轻易操作、维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。2、严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必需熟悉本机结构、性能及保养规程，熟练掌握机械设备操作规程。3、预制场内设置2台60t龙门吊，龙门吊跨距27m；设置2台10t龙门吊，龙门吊跨距24m。龙门吊采取25t汽车吊配合安装。门吊拼装后要配合运行并对道床进行反复压实，消除不均匀沉降，确保轨道稳定。（1）、门吊基础处理必需满足设备基础图要求，应认真分析基础图中尺寸关系及对强度、负载、高程等要求。尺寸关系应用测量仪器放线核准；负载能力应依据设备图纸等技术要求，并视地基情况慎重处理。（2）、轨道铺设在浇筑好砼轨道墙上。安放钢轨前由测量放样正确定好轨距，基础安装好后，要复测调整标高，确保两侧高程一致。（3）、安装前，应再次检验设备外观质量，台螺栓有没有松动、焊口处有没有裂纹，有没有漏油现象；对整机各总成进行认真清洗，必需时可重新喷漆、防锈、翻新；准备所需多种规格螺栓、焊条、铁板等，准备工具和安全防护用具。（4）、查明有安装次序要求总成部件，并按次序进行安装；对无安装次序要求总成，可依据现场情况灵活安排，必需时可多个工作面同时进行，机械部分安装完成后，应立即做好防雷方法。（5）、电缆安装布线前，仔细检验电缆是否完好，有没有破损，断路和短路现象，电力电缆绝缘和电阻情况是否良好，接线时应按设备电路原理图操作，不能只查对拆线统计，严禁私自篡改电路；电力电缆不能单相加金属套管，以防发烧损坏；控制和信号电缆宜和电力电缆分开布设，可将电力电缆布设完后用沙土隔层或用线管（槽）分隔部署，线路应注意隐蔽和防护，做好美观清楚，拐角部位用软胶铺垫，预防机械振动磨损。3.2.4预制场电力线路及养生系统全部用电设备按安全生产要求进行标准化安装，进行埋地架空处理。电力根本沿轨道内侧布设，进行套管埋地处理，2个台座之间设置一个电箱。穿过施工便道电线路采取从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越。电箱安装漏电跳闸开关，充足确保施工安全。场地内水管沿轨道内侧部署，埋地处理。依据梁片养生时间及台座数量设置足够梁体养生用自动喷淋设施，喷淋水压加压泵必需确保提供足够水压，确保梁片每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水进行过滤后方可使用，以避免出现喷嘴堵塞现象。3.3 梁板预制3.3.1 T梁预制施工工艺步骤见T梁预制施工工艺步骤图。3.3.2模板工艺预制梁模板满足“预制梁模板准入制”相关要求。项目部填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检验验收。若模板无法满足梁片预制要求或无法确保梁片质量，不许可开始梁片生产，必需更换或经整修符合下表要求后才能进行生产。1、模板制作（1）、预制梁模板采取标准化得整体钢模，钢板厚度大于6mm，侧模长度通常要比设计梁长1 。（2）、侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋设计净距，间距应依据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。（3）、模板由指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时应对模板质量进行中间交验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。（4）、有横坡改变T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能依据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。（5）、翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必需使用梳形模板，可内焊四跟加劲钢筋进行支撑预防变形，待梁体砼初凝后即可拆除。上述模板厚度均不得小于10mm，确保刚度满足要求，不易变形。（6）、T梁横隔板底模不应和侧模连成一体，必需采取独立钢板底模，以确保在先拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板和翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。（7）、T梁梁端预留横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必需依据设计要求横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对和波纹管、钢筋骨架冲突横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。（8）、T梁横隔板端头模板采取整体式模板，顶面到行车道板顶端，和两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计要求钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端主筋位置必需打孔，控制主筋平面和水平位置，确保梁体假设后横隔板连接顺畅。（9）、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效堵浆方法，确保模板不漏浆，推荐采取强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。2、模板安装（1）模板拼装利用龙门吊进行作业，起吊吊点设在模板中间加劲桁片上，起吊点设两个，吊点应确保起吊钢丝绳协力和模板中心重合，起吊后侧板面和地面垂直。（2）每块模板用四根支脚，以确保施工时不沉降。拉杆设在竖向加劲桁片上，采取双螺母，以免滑丝脱模。（3）、模板安装拼缝间夹垫10mm厚橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前贴在模板上。侧模和台座之间夹垫10mm厚橡胶片，确保侧模和台座密封。接缝缝口在拼装好后，应仔细检验是否过宽或有没有错台。（4）、使用专门砼脱模剂，并经实践检验后方可正式采取。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。（5）、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必需按横坡预制。（6）、模板再安装后浇筑砼前，应根据相关要求对底模台座反拱及模板安装进行检验，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板和台座接缝及多种预留孔洞位置。（7）、模板再使用过程中承包人应加强维修保养，每次拆模后应指派专员进行除污和防锈工作，平整预防预防变形，并做到防雨、防尘、防锈。（8）、模板在吊装和运输过程中，承包人应采取有效方法预防模板变形和受损。2、模板拆除（1）、拆除次序遵照先支后拆、后支先拆标准。取掉拉杆，拆除横隔板堵头；大块模板必需用手拉葫芦外拉，所以台座两侧应预设一部分拉点，具体到每一块模板时，可先用大锤在模板竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大；然后将模板底支撑螺旋支脚松开5cm左右，再用葫芦同时外拉，外拉时应两片对称，避免模板偏斜挤压在梁内。（2）、模板使用早期，假如出现难以脱模现象，这时不可强行外拉或猛烈敲击，应先检验模板有没有显著内凹部位，如无则在模板顶沿板砼间缝隙向内注水，以降低砼和钢板间摩擦系数。或在模板上浇水降温使模板收缩以加大砼和板间隙。（3）、拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板和翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。3.3.3钢筋加工1、钢筋加工厂应实施封闭管理，储存区、加工区、成品区布设合理，设置显著标志标牌。场内加工棚采取轻型钢结构搭接并设置围墙或隔板封闭。关键作业区、堆放区及道路应作硬化处理，场内必需配置数控弯曲机。2、对于原材已加工好钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，级钢筋采取结502或结506焊条；直径25mm以上钢筋应采取机械连接，要求镦粗，连接紧密。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其它钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。3、钢筋保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢靠可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m。4、依据经过审核校正确正确图纸加工钢筋，每片梁板钢筋安装前，需检验已加工好钢筋规格、形状、数量是否正确。5、 验收合格后，依据台座上已放出梁板端头线、支座中心线、横隔板中心线绑扎定位，拼装时要求钢筋之间连接平直，搭接长度符合规范要求。6、横隔板位置由台座上横隔板中心线确定，并将其和钢筋骨架焊接，以确保位置正确，固定牢靠。7、梁端加密钢筋绑扎完成后再将弹簧筋放入骨架内，端模安装后，再将弹簧筋贴紧锚垫板。8、钢筋应按设计图纸要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。9、钢筋骨架应绑扎牢靠并有足够刚度，且在混凝土浇注过程中，不发生任何松动或大变形。10、在钢筋交叉点处，应用铁丝按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方法扎结。11、钢筋绑扎、安装时应正确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必需使用钢筋定位辅助方法进行定位；横隔板钢筋必需使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；和波纹管等干扰钢筋严禁切断，应采取合理方法避开。12、支座预埋钢板必需进行热浸镀锌防锈处理。因为采取U型锚筋和镀锌钢板直接平焊极易引发支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板锚脚连接筋焊接应采取夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具和镀锌钢板中间接触位置垫支35mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采取钻孔焊接，预防焊接钢板时弯曲变形。3.3.4预应力管道安装1、在钢筋绑扎过程中，应依据设计正确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必需敷设，每4060cm设置一道，并点焊在箍筋上，不得缺省。将已加工好而且经过检验合格波纹管分段依次穿过各定位筋，为确保管道在浇筑混凝土中不变位，定位钢筋挂钩方向应和张拉钢束时产生径向变形方向相反。2、冷轧薄钢带卷制波纹管厚度不宜小于0.3mm。并对其外观、尺寸、柔韧性、抗冲击性进行检验。波纹管连接应采取管长200mm大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。3、为确保预留孔道位置正确，端模板应和侧模和底模紧密贴合，并和孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，方便钢绞线部署时对号入座。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。5、钢绞线下料时要经过计算确定下料长度，要确保张拉工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采取切断机或砂轮锯，不得采取电弧切割，同时注意安全，预防钢绞线在下料时伤人。6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度510cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，方便吊装后进行连接。7、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，预防波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时质量。塑料衬管应在砼初凝后立即抽出。8、必需按以下次序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管再绑扎横向湿接头钢筋浇捣横向湿接头砼湿接头砼强度达成后才能穿负弯矩预应力钢绞线最终张拉。3.3.5混凝土浇筑1、砼配合比应依据砼标号、选择砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇筑顺利和砼外观质量，选择表面光洁，颜色均匀作为施工配合比。2、砼浇筑前应进行具体检验（1）、预制台座坚固无沉陷，台座各个支点间距应适宜；模板尺寸及形状是否正确；各预埋构件位置及预应力管道定位是否正确。（2）、梁体混凝土工程施工应充足做好施工组织安排，包含施工现场部署、劳动力组织、材料准备。（3）、检验混凝土搅拌站、运输设备是否正常，全部计量器具是否正常；混凝土灌注设备进行试运转，确定状态是否良好；检验水电供给系统是否正常，应急准备是否充足。（4）、安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及多种预埋件等检验签证及整修手续完备。（5）、依据气象预报情况，确定施工方法和配置必需设备。3、砼浇筑采取水平分层、斜向分段连续浇筑方法一次灌注完成不设施工缝。从梁一端向另一端推进。在浇筑至另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料，并在距该端4m5m处合拢。浇注时，应一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，避免出现分层现象。4、在梁体砼振捣浇筑完成后，采取木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最终用扫帚拉毛。这么能够使T梁砼和桥面铺装砼愈加好连接起来，加强砼质量。5、要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。6、夏季施工时砼混合料温度不超出32摄氏度，当超出32摄氏度时应采取有效降温预防蒸发方法，和砼接触模板、钢筋在浇筑前应采取有效方法降低到32摄氏度以下。7、梁片得预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片得顶板上，和该梁片同时、同条件养生。混凝土浇筑施工应注意以下事项： 浇筑前，要对模板和钢筋稳固性和混凝土拌和、运输、浇筑系统所需机具设备是否齐全完好进行一次全方面检验，符合要求后方可开始施工； 在混凝土还未达成区段内，严禁开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而造成模板尺寸和位置发生改变； 施工时随时检验模板、钢筋和多种预埋件位置及其稳固情况，发觉问题立即处理； 浇筑过程中要随时检验混凝土坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后场亲密配合，确保混凝土质量。 混凝土灌注入模时下料要均匀，并立即进行振捣。 在T梁混凝土灌注过程中，指定专员检验模板、钢筋，发觉螺栓、支撑等松动则立即拧紧。发觉漏浆应立即堵严，钢筋和预埋件如有改变或移位立即调整确保位置正确。混凝土振动时间，每点振动时间约20s30s，直到表面平整没有气泡逸出为止。操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超出振动棒作用半径1.5倍，振动棒插入深度以进入前次灌注混凝土面层下50mm100mm为宜。采取快速、稳定、连续、可靠浇筑方法一次浇筑成型。顶面混凝土振捣完成后，确保密实、平整，混凝土初凝前进行拉毛处理并立即覆盖土工布饱水，以防混凝土龟裂。每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护试件4组，作为拆模、张拉、移梁等工序强度控制依据。3.3.6养护及其它1、养护工作在T梁浇注完成后立即进行，没有拆模之前采取在模板外侧及顶面洒水；养护有专员负责，并在梁顶铺设土工布，使梁常常处于湿润状态。2、混凝土浇筑完成后，立即在顶面覆盖土工布并保持湿润，其它梁体外露表面均洒水养护。梁体洒水次数应能够保持混凝土表面充足潮湿。在对梁体进行洒水养护同时，应对随梁养护混凝土试件进行洒水养护，使试件和梁体混凝土强度同时增加。3、T梁拆模后应安装自动喷淋养护方法进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。4、通常湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。5、当室外气温低于5时，为提升梁体混凝土强度，确保梁体质量，必需采取蒸汽养生方案。当梁体混凝土灌注完成后，立即覆盖，进行蒸汽养生。3.3.7预应力张拉1、张拉设备（1）检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必需配套使用。张拉设备（千斤顶、油泵、油压表）配套校验，张拉千斤顶、油表要定时校正，其期限不超出六个月（或已张拉200次）。（2）、在使用中发觉指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其正确性有怀疑时，不得继续使用，必需进行修复，经重新校正合格后方可投入使用，不然按报废处理。2、钢绞线（1）、预应力钢绞线进场后，供给商必需提供附有生产厂技术合格证和每批钢绞线实际弹性模量值。经物设部外观检验合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放高出地面300mm并立即盖好。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。（2）、预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时需外包胶皮或隔离物，预防损伤钢绞线。（3）、预应力钢绞线进场后由物资设备部对成捆钢绞线外观进行检验。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。（4）、预应力钢绞线因为长久存放而出现锈蚀，使用前必需重新复检，合格后方可使用。（5）、钢绞线按设计长度下料，穿束时各束之间不能扭转、缠绕，并在孔道两头预留足够张拉工作长度。（6）、穿束完成后应对波纹管进行检验以确保波纹管连接良好、无破损。3、锚具（1）、锚具、夹具、限位板、工具锚、锚垫板采取同一厂家配套产品，进场时，应对每批锚具按出厂合格证和质量证实书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，立即对其进行外观检验。（2）、锚具产品所使用材料必需符合设计要求，有机械性能、化学成份合格证实书，质量确保书或验收试验汇报。（3）、工作锚不得替换工具锚使用。（4）、按要求抽取一定数量进行外观检验；如有一套表面有裂纹或超出产品标准及设计图纸要求尺寸许可偏差，则应另取双倍数量锚具重做检验，合格者方可使用。（5）、硬度检验：按要求对其中有硬度要求零件做硬度试验，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐一检验，合格者方可使用。（6）、锚具领用应依据当日生产进度由专员从仓库领出，现领现用。使用中报废锚具应有专员负责查对领用数字并办理退库存手续，报废锚具须另行集中保管不得混淆。4、准备工作（1）、预应力张拉为T梁质量控制特殊工序，应派专员进行全程监控，由专员负责编制张拉通知单，其内容包含：强度、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等。张拉前监控人员应仔细查对抗压强度及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、和张拉人员进行确定，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题，立即停止并认真查明原因，消除后再进行张拉。（2）、检验梁体混凝土表面质量，缺点严重者不得进行此道工序操作。（3）、检验梁体混凝土强度和龄期是否已达设计要求。（4）、千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。（5）、锚具按要求检验合格，不得沾有污物。（6）、检验波纹管严密程度，用高压风清孔（7）、检验使用预应力钢绞线是否正确，外露部位不得有损伤、扭结。（8）、清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以确保锚具和锚垫板密贴。5、钢绞线制作和穿束（1）、钢绞线制作a、预应力筋下料长度应正确，钢绞线束孔位不一样，其长度各异，应编号并事先标出全长，下料编号后应在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。b、预应力钢绞线下料长度=工作长度+设计长度。c、预应力钢绞线采取砂轮锯切断，钢绞线切断前端头先用铁丝线绑扎，下料过程中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，因为钢绞线弹性大，应尤其注意安全，单人不得牵引作业。d、钢绞线下料后，在自由放置情况下，预应力钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔2米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完成后，按梁规格挂牌，预防错用。（2）、钢绞线穿束a.钢绞线束穿束前先清理管道，观察孔道有没有穿孔现象。确保管道通畅，钢束穿束顺利。b.钢束在移运过程中，采取多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长度1.0m，严禁在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取预防锈蚀、污染及损伤方法。c.钢束穿入梁体混凝土孔道，采取人工穿入，两端外露长度要基础一致。d.在两端钢绞线（钢绞线不得交错扭转）上装上锚垫板，再将夹片按次序套在钢绞线上，用20钢管将夹片轻轻打入锚板孔内（要求全部夹片基础整齐一致），再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要和孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶和孔道、锚板在同一轴线上，并使千斤顶和限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。6、张拉工艺（1）、张拉准备a.清理锚垫板残余水泥浆等杂物，检验待用锚具及夹片外观质量，是否满足要求；安装工作锚，将钢绞线从锚环孔内传入，并将锚环推至和锚垫板密贴，确保锚环嵌如锚垫板限位槽内；安装工作夹片，经过钢管套筒将夹片打紧，并检验夹片表面是否齐平；满足要求后，安装限位板，安装时先检验钢绞线排列位置，确保限位板和工作锚环间钢绞线不交叉、错位；安装千斤顶，钢绞线从千斤顶中心传出，调整千斤顶位置，确保千斤顶和锚垫板垂直、且钢绞线从千斤顶中心传出；最终安装工具锚及工具夹片，同时用钢管套筒将工具夹片打紧，且确保工具夹片外露顶面齐平。安装千斤顶前，在锚垫板上用石笔将管道编号标识清楚，确保和设计编号一致，预防张拉次序错误。安装千斤顶后，对千斤顶、锚具安装位置进行再次检验，确保预应力孔道、锚具、千斤顶三者同心，偏差较大时应重新调整其位置。b.千斤顶安装完成后，安装油泵油管，用扳手将接头拧紧，确保接头处不露油；油泵上安装张拉油表，根据油表编号进行安装，确保千斤顶及油表配套使用且和标定证书一致。c.开动油泵进行试运转，检验油泵运转是否正常；由主管技术员及质检员负责，检验油表和千斤顶编号是否对应；千斤顶及油表校正日期是否满足使用要求。d.检验人员到位情况，油泵操作手2人，伸长量量测2人。e.在张拉区域内设置安全警示牌，无关人员严禁进入施工现场；同时在千斤顶张拉架后设置安全当班，检验张拉架上安全防护方法是否安装到位。f.在准备工作检验合格后，方可进行张拉作业。（2）、张拉施工步骤a.依据施工图纸要求，预制T梁预应力钢束必需待砼立方体达成设计强度85%后，且砼龄期大于7d，方可张拉。b.施加预应力采取张拉力和引伸量双控。当预应力钢束张拉达成设计张拉力时，实际引伸量值和理论引伸量值误差应控制在6%以内。c.T梁预应力钢束张拉过程中必需采取方法以防梁体发生过大侧弯，量肋采取张拉次序为：50%N2100%N3100%N2100%N1。d.预施应力采取两端同时、左右对称、同时达成同一荷载值，不一样时率控制在10%以内。预施应力采取三控方法，即应力、伸长值和静停时间，张拉过程中保持两端伸长量基础一致（两端伸长量差在10%以内）。（3）、钢绞线张拉a.张拉前必需将读数通知单按对应油表油泵配套标定方案纸条粘贴在显著位置，便于一目了然，钢绞线张拉程序为：低松弛级力筋，若在设计中预应力筋松弛损失取大值，其张拉程序为0初应力con（持荷2min锚固）。张拉时两端同时对主缸送油，使钢绞线束略微拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，深入使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线松紧度，并随时调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随立即两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线初始应力后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线（环钢绞线画上一道环线），以检验有没有滑丝标识，读大缸伸长值，以后两端同时张拉到控制吨位，稳定进油量持荷2min以降低钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值。持荷完成后打开回油马达回油锚固，张拉完成。b.预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。对钢铰线实际伸长量和理论伸长量进行对比检算，二者误差在6以内时张拉有效，若二者误差超出6，则需查找原因。c.在持荷2min状态下，如发觉油压下降，立即补至要求油压，认真检验有没有滑丝、断丝现象。在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核双控法。d.张拉后每端钢绞线回缩量小于6mm，工作锚夹片外露量23mm，工作锚夹片错牙量不超出12mm。e.整个张拉工序完成，在锚板口处钢绞线束做上记号（环钢绞线画上一道环线），以供张拉后对钢绞线锚固质量情况观察,判定是否存在滑丝现象。f. 张拉完成经过6小时复查（锚板口处每根钢绞线上环线无错位），确定无滑、断丝时可进行钢绞线头切割，割丝保留长度为夹片外3040mm。钢绞线切割采取砂轮锯切除，严禁用电弧及火焰切割钢绞线。（4）、张拉质量事故处理a.在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶和限位板退除,在千斤顶和锚板之间安装上特制退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器空口处取出夹片，不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完全部夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处理器，检验锚板，重新装上新夹片，重新张拉。b.