储罐制作安装采用内挂操作平台正装法综合项目施工关键技术.doc

100000 m3及50000m3储罐制作、安装采用内挂操作平台正装法
1 施工简介
大型储罐是指容积不不大于10000 m3储罐，国内20世纪90年代此前建造重要为小、中型储罐，近年来，随着国内经济发展和国际形式变化，石油储备朝大型化油罐发展，储罐存储量不断增大，当前单台罐存储量已达到00 m3，这既增长了施工难度，但同步也增进了储罐施工技术发展。
表1-1 倒装法与正装法施工工艺比较表
施工办法
比较项目
液压顶升倒装法
正装法
施工环境规定
顶升、焊接时受风、湿度等气候环境因素影响大
全天侯施工，受风、湿度等气候环境因素影响小
自动焊应用
国内无成熟壁板倒装自动焊应用经验，只能采用手工焊
有成熟自动焊应用经验，环缝可用埋弧自动横焊，立缝用气电立焊
施工质量控制
施工质量不易控制
施工质量易控制
施工工效
工期长、施工成本高
工期短、施工成本低
罐体构造特点
罐体钢性小，不适当采用倒装法
适当采用正装法
劳动强度
劳动强大
劳动强度小
施工力量投入
需投入大量焊工
仅需少量自动焊工
安全性
安全性较差
安全性好
综合评估
不推荐该工艺
优先考虑该工艺
2 施工特点
1、大型储罐工程量大，构造复杂，正装法施工时要充分考虑罐筒体与浮盘先后顺序，以及其他各工序搭接顺序。
2、壁板焊接所有为自动焊，焊缝质量高、焊接速度快、焊接变形小、操作工人劳动强度低。
3、壁板预制时应用数控卷板机可保证壁板圆弧度。
4、悬挂式平台采用，大大减少了脚手架使用量。

5、浮盘安装采用组装式暂时平台，减少了技措材料使用量。
6、壁板组装时采用专用卡具，可加快施工进度，提高安装质量。

施工准备
底板预制
定位板铺设
中幅板铺设焊接
边沿板铺设焊接
壁板下料
坡口切割
壁板卷弧
二圈壁板围板焊接
一圈壁板围板焊接
浮盘构件下料
浮盘组装式平台安装
浮盘构件预制
浮盘底板安装
各圈壁板安装
浮顶附件安装
加热盘管安装
牺牲阳极安装
底板焊缝着色、抽真空实验
接管附件安装
抗风圈安装
加强圈安装
包边角钢安装
梯子平台安装
T角缝收缩缝焊接
浮顶隔板安装
浮盘桁架安装
浮顶顶板安装
浮顶支柱安装
转动扶梯安装
充水实验
一、二次密封安装
基本沉降观测
刮蜡器安装
交工验收

图4-1 大型储罐正装法工艺流程图

3 工艺原理
正装法工艺原理：
大型金属圆柱形储罐主体普通由三某些构成：罐底、罐壁、外浮顶，罐体高度重要由各节壁板构成。正装法施工程序是：罐底→各层壁板→外浮顶。其施工工艺原理为：在罐基本上划出中心线和底板外边沿圆周线，按排板图铺设罐底板；在底板边沿板壁板位置焊接内外两圈挡板，组装第一圈壁板并用斜撑支撑固定，立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，组装第二圈壁板并焊接立缝，采用埋弧自动横焊焊接第一圈环缝；焊接专用组装卡具并安装内部悬挂平台，依次安装各层壁板；同步安装浮盘组装平台，组装浮顶船舱；安装中央排水系统、导向管、量油管及其他附件；充水试压、浮盘试升降并进行基本预压；安装一、二次密封和刮蜡器。
4工艺流程及操作要点
1、工艺流程
工艺流程图见图4-1。
2、操作要点
***原油罐区一期工程100000m3原油罐构造形式为双盘式外浮顶罐，重要由罐底、罐壁、浮盘、梯子平台及附件等部件构成，下面咱们详细简介其施工办法及操作要点。
3、底板预制：
1）底板下料前先进行按图纸规定进行排板，底板排版图绘制时应符合下列规定：
（1）罐底板排版直径，应按设计直径放大1%～2%；
（2）边沿板沿罐底半径方向最小尺寸，不得不大于700mm；
（3）弓形板对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙E1宜为6～8mm，内侧间隙E2宜为8～12mm.
（4）中幅板宽度不得不大于1000 mm；长度不得不大于 mm；
（5）底板任意相邻焊缝之间距离，不得不大于300mm。
底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制
质量规定见图4-2。
长度（AB、CD）偏差：±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差：±1.5
对角线差| AD-BC|：≤3mm
长度方向直线度：≤2mm
宽度方向直线度：≤1mm
坡口角度θ偏差:±2.5°

图4-2 中幅板下料图
2）中幅板边沿小板切割采用半自动切割机，与边沿板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精准下料。
3）边沿板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大10mm，边沿板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边沿板预制质量规定如图4-3所示。
长度（AB、CD）偏差：±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差 ：
±2mm
对角线差| AD-BC| ≤ 3mm
坡口角度θ偏差±2.5°

图4 -3 边沿板下料图 图4 -4 边沿板削边图
4）边沿板与中幅板联结某些进行削边解决，加工时采用刨边机进行加工。其形式如图图4-4所示。
5）边沿板沿罐底半径方向最小尺寸≥700mm，中幅板宽度≥1000mm；长度≥mm，底板任意相邻焊缝之间距离≥200mm。

4、壁板预制、下料:
1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图，所绘制排版图应符合下列规定：
（1）各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长1/3为宜，其距离最小不得不大于500mm。
（2）底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离，不得不大于300mm。
（3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离，不得不大于200mm；与环向焊缝之间距离，不得不大于100mm。
（4）包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间距离不得不大于200mm。
2）在预制场设立一台10t/20m龙门吊（见图4-5），壁板和底板等均采用龙门吊进行运送、吊装和翻转，特别是配合卷板，既安全、迅速，又可节约自行式吊机使用台班。
3）罐壁板预制必要在预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调节板，一次下净料，预制一圈壁板合计误差等于零，这样预制有助于保证罐体整体几何尺寸，采用这种办法，规定预制精度高。为保证下料精度，切割时应采用半自动切割机。
4）壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割，先割横焊缝坡口一侧，后切割立焊缝坡口一侧。割时先按安装尺寸下料，后按图纸坡口尺寸切割。

图4 -5 龙门吊示意图

5）壁板下料后，依照质量检查原则进行检查，并检查其各尺寸偏差和坡口形式与否符合规定。壁板预制完毕后各尺寸偏差见图4-6规定。
带板长度方向偏差AB、CD：±1.5mm
带板对角线差│AD-BC│：≤3mm
直线度：AC、BD：≤1mm AB、CD：≤2mm

图4 -6 壁板下料图
6）壁板坡口加工面应光滑，不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷，切割坡口所产生表面硬化层应磨去。坡口加工容许偏差为±2.5°，钝边值容许偏差：纵缝1±1.50.5 mm，环缝±1.5mm ；坡口加工表面粗糙度为Ra25μm。坡口表面无损探伤（PT或MT），应符合规范JB4730-94中Ⅰ级规定。
7）壁板预制合格后，吊运到指定地点存储，存储地点距滚板机较近，存储时要按安装先后，分门别类存储，板边错开150mm。
8）壁板滚弧时，滚板机先后安装托架，采用数控卷板机进行卷弧，采用龙门吊进行吊运。所有壁板内侧滚弧曲率半径均为R=30000mm（滚板见图4-7）。壁板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不不大于2m弧形样板检查，其间隙不不不大于3mm。垂直方向上用长度不不大于1m直线样板检查，其间隙不得不不大于1mm。滚弧办法见图4-8所示。
进板方向:

托板曲率胎架
托板平胎架

图4-7 滚板示意图
≤ 3mm

间隙
弧形样板
间隙

壁板

壁板
平台
平台

图4-8 壁板弧度检查办法简图

9)弧形板存运
壁板滚弧完毕后，为防止构件变形，保存和运送时必要使用弧形托架胎具（见图4-9）；壁板存运前必要在板两侧标明油罐编号和壁板编号。

图4-9 胎具示意图

5、浮顶预制：
1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按排版图及时做好标记，分类存储。
2）浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件预制在罐外进行。其切割下料要做好防变形办法，如用夹具固定拘束后再切割或采用小切割规范，高速切割同步，割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发既有较大变形时进行矫正。
3）型钢下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止焊接变形。组焊后加强筋用样板进行检查合格， 若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。
6、构件预制
所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于4mm。热煨成型构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
7、底板安装
1) 底板施工程序（图4-10）
组对焊接受缩缝
基本验收
定位划线
铺设垫板
铺设中幅板
铺设边沿板
焊接中幅板
焊接边沿板外侧 300mm
焊接T角缝
焊接边沿板别的某些焊缝

检查验收

图4-10 底板施工程序图
2) 底板铺设
（1）底板铺设按先垫板，再铺边沿板，最后铺中幅板顺序进行，中幅板铺设按从中心向外铺设顺序，先铺中心定位板，再依次铺条形板。
（2）铺板大顺序为：Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ，每排板顺序按①→②→③
→④→⑤→⑥→⑦→⑧或1→2→3→4→5→6→7→8顺序进行（见图4-11）。

图4-11 底板铺设顺序图
（3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其他焊缝打磨平。
（4）底板铺设用吊车吊板铺设，吊车在基本上时应垫钢板，以防压坏基本。底板铺设时应及时调节组对间隙，同垫板焊接。
（5）底板铺设技术规定：
① 罐底板所有采用对接，对口间隙为6±2 0 mm，边沿板可采用不等间隙内侧12mm，外侧6mm。对接口下部垫板应紧贴底板，间隙不得不不大于1mm，边沿板对接口下部垫板与基本环墙接触处，应将环墙开设深6mm，宽120mm槽，用于安放垫板。
② 底板垫板接口应增设δ＝4mm 辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透，焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板恰当位置预留活口。
③ 底板铺设对口错边量不得不不大于1.5mm。
3) 底板焊接
（1）底板不同部位焊接办法及所选用焊材如表4－1所示。
表4-1 底板焊材选用表
序 号
施焊部位
材 质
焊接办法
焊接材料
1
垫 板
Q235-A
手工电弧焊
E4303
2
中幅板焊缝
Q235-A
手工焊打底
E4303
埋弧焊盖面
焊丝+焊剂
3
边沿板焊缝
16MnR
手工电弧焊
E5016
4
收缩缝
16MnR+ Q235-A
手工电弧焊
E4315
（2）弓形边沿板对焊接采用手工电弧焊，先焊其外侧300mm焊缝，并在边沿板外部焊缝处焊接引弧块，打底焊后进行渗入检查；第二层后来开始每层错开50～60mm，焊接完毕后上部磨平，进行X射线探伤检查；边沿板对接焊缝别的某些在T角焊缝焊完后进行。
（3）中幅板焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接时按先焊短缝、后焊接长缝、隔缝施焊办法进行。为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起6～8mm。
（4）距边沿板2m范畴内焊缝暂留不焊接，在与边沿板组对后再焊接。
（5）边沿板剩余某些对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
（6）焊完后，切割出边沿板与底板中幅板接缝坡口，为防止将下层钢板割伤，切割时用木块将上层钢板垫高100mm以上。
（7）收缩缝及T角缝打底焊时，提成均匀8等份对称同向进行焊接。
（8）通长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。
8、壁板安装
1）壁板组装

（1）在壁板组装前，应在存运胎架上安装好方帽、龙门板及蝴蝶板。
（2）壁板吊装用汽车吊进行并使用吊梁，见图4-12、13所示。

图4-12 储罐壁板围板1 图4-13 储罐壁板围板2
（3）第一带壁板组立前，按壁板圆周划线安装组对档板。逐张组对壁板，每张安装二个正反丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具，用以将壁板固定（见图4-14、15）。罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。整圈壁板所有组立后调节壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度应符合如下规定：

图4-14 壁板固定工卡具1 图4-15 壁板固定工卡具2
① 相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不不不大于6mm。
② 第一圈壁板垂直度容许偏差，不不不大于3mm；其他各圈壁板垂直度容许偏差不应不不大于该圈壁板高度0.2%。
③ 罐壁总高度垂直度容许偏差，不不不大于50mm 。
④ 纵向焊缝错边量为板厚10% ，且不不不大于1.5mm。环向焊缝错边量(任意点)，不不不大于上圈壁板厚10%，且不不不大于2mm。
⑤ 第一圈壁板检查1m高处任意点半径容许偏差不得超过±20mm；其他各
圈壁板半径容许偏差不得超过±25 mm（将圆周至少等分为24等分测定），每圈罐壁至少测量2个罐截面。
⑥ 罐壁局部凸凹变形，不得不不大于10mm。
⑦ 第一圈壁板纵焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于300mm，每圈壁板长度合计总偏差应为±10mm 。

（4）第二至第九圈壁板组装办法参照第一带壁板组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
（5）组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台，以供第二带板组装焊接用；待第二带板焊接完毕之后，将悬挂平台用倒链整体提高固定在第二带板上（如图4-16、17所示）；后来各层循环进行。在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，在浮顶施工时将浮顶下面斜梯拆除，浮顶上面斜梯逐级搭设。

图4-16 内置倒悬平台1 图4-17 内置倒悬平台2
2)壁板焊接
（1）壁板焊接前调节坡口对口尺寸，纵缝对口间隙为5mm、不留钝边，环缝对口间隙为0～2mm。
（2）壁板纵缝焊接
① 壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，详细形式如图4-18所示，然后拆下纵缝组对卡具，采用气电立焊机进行焊接，待立缝所有焊接完毕之后再进行环缝焊接。油罐第一、二圈壁板立缝为x型坡口，别的各圈壁板立缝均为v型坡口；油罐第一至七圈环缝为V型坡口，第八、九圈环缝为K型坡口。

防变形龙门板

图4-18 防变形龙门板 图4-19 熄弧板
② 纵缝焊接时，两台自动立焊机对称分布、同向施焊，焊接时先焊外侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后再焊内侧，纵缝焊接时壁板上端加熄弧板（如图4-19），纵焊起弧处加引弧板。第一圈壁板纵缝下端约300mm用手工电弧焊焊接；别的为自动焊（气电立焊）。
③ 纵焊缝采用两台气电立焊机对称同向进行施焊，自动焊机布置如图4-20所示：

图4-20 纵缝自动焊机布置示意图
④ 焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。
（3）T角焊缝焊接
① T角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边沿板垂直固定，如图4-21所示。焊缝内外侧焊缝采用手工电弧焊打底，T角缝内侧采用埋弧自动平焊进行填充、盖面；外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。

图4-21 T角缝防变形卡具示意图
② T角焊缝焊接顺序：内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→外侧手弧焊填充、盖面→拆内侧固定块及方楔子→磁粉探伤检查→内侧自动焊盖面。
③ 第一圈壁板与底板边沿板T角焊缝，必要满足图样规定，其圆弧需在焊满图样规定焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝最后尺寸不得不大于规定值
（4）壁板环缝焊接
① 壁板环缝焊接采用埋弧自动焊办法进行（见图4-22、23）。环缝为K型坡口，各圈壁板环缝均需要双面焊接成型。环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良部位要打磨、修补。其每遍焊接起弧和收弧部位应错开100mm以上。

图4-22 环缝焊接 图4-23 环缝焊接解决
② 环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完毕后，罐内侧卡具拆除，然后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度2/3，要用手工焊办法进行补焊，清理完后，经着色检查合格后，再进行内侧环缝焊接。
③ 壁板环缝焊接时使用6台横焊机均匀分布，同步同向施焊，环缝自动焊机及电源布置见图4-24。

图4-24 壁板环缝自动焊机布置示意图
（5）壁板各部位焊接办法及所使用焊接材料如表4-2所示。
表4-2 壁板焊材选用表
序号
施焊部位
材质
焊接办法
焊接材料
备注
焊丝
焊剂
1
纵缝
16MnR
气电立焊
SOL507
1～8圈
2
纵缝
Q235-A
气电立焊
SOL507
9、10圈
3
环缝
16MnR
埋弧焊
H10Mn2
SJ101
1～7道环缝
4
环缝
Q235-A
埋弧焊
H10Mn2
SJ101
8、9道
5
T角缝
16MnR/16MnR
手工焊
E5016
打底
埋弧
埋弧焊焊丝
盖面
6
补焊、返修
16MnR
手工焊
E5016

7
补焊、返修
Q235-A
手工焊
E4303

8
接管补强板
16MnR
手工焊
E5016

9、浮顶安装
1）浮顶组装
（1）浮顶组装在浮顶暂时胎架上进行(如图4-25)，浮顶暂时胎架组立时
坡度与图纸规定浮顶坡度一致，同步浮顶暂时胎架立柱与罐底加斜支撑，外侧某些横梁胎架同罐壁联接定位。

图4-25 浮盘组装式平台
（2）浮船组装顺序如下：（图4-26）
组焊浮船支柱
组焊外缘板
组焊浮船顶板
组焊浮船底板
组焊隔板桁架

组焊其他附件
浮舱开孔

图4-26 浮船组装顺序图
（3）浮顶底板安装
① 浮顶底板安装使用条形排板方式，板与板之间进行搭接，普通搭接宽度≥30mm。用线坠对准罐底板，在板中心板上划中心线，拟定浮顶板中心；铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶几何尺寸，板安装直径放大60mm。
② 浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀存储到浮顶胎架不同部位，绝不容许集中堆放。每堆存储不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
③ 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。
④ 排板时，把三张板重叠处，最上面板割成一斜角。这种做法防止边沿
翘起，便于安装和焊接。
⑤ 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件(环向、径向隔板、加强筋)所在部位焊缝焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。
（4）浮顶边沿环板，隔板和加强筋安装：在浮顶船舱底板上，按照其隔板和加强筋安装基准线分别划出边沿环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等位置线，划线后用油漆作出明显标记。
（5）浮顶船舱顶板安装
船舱顶板普通为一字形排板，板与板之间进行搭接，普通搭接宽度≥30mm。铺设办法与浮船底板相似，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。
（6）浮顶组装技术规定
① 浮顶板搭接宽度容许偏差为±5mm
② 船舱外边沿板与罐壁板之间距离为300mm，容许偏差为±15mm。
③ 船舱内外边沿板对接接头错边量不应不不大于1.0mm。
④ 船舱内外边沿板对口间隙为2±1mm。
⑤ 船舱外边沿板铅垂度容许偏差不应不不大于3mm。
⑥ 用弧形样板检查，船舱内外边沿板凹凸变形，其间隙不得不不大于5mm。
⑦ 船舱底板、顶板局部凹凸变形，用1m直尺检查，其间隙不得不不大于5mm。
⑧ 浮盘板局部凹凸变形，不得不不大于变形长度4/1000，且不不不大于50mm。
2) 浮顶焊接
浮顶焊接采用手工焊接办法。焊条牌号为E4303。焊接时应采用防变形办法，采用小焊接规范，掌握好焊接顺序，以保证整个浮顶几何形状和尺寸。
(1) 浮船板焊接从罐中心开始，均布焊工，对称进行焊接。焊接顺序为：先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。
(2) 浮顶边沿板焊接咱们采用多名焊工分段、对称朝一种方向同步进行施焊办法进行。
(3) 浮顶底板搭接焊缝上表面为持续焊，下表面为断续焊，焊100mm，隔200mm，其他规定见图样中规定。
(4) 焊接内边沿板和外边沿板对接焊缝时，要用弧形背杠进行防变形，隔板与中幅板间角焊缝可用钢板块进行防变形。

(5) 所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度跳焊法或分短退焊法。并在焊接过程中专人监护，发既有异常变形，要随时修整或采用槽钢拘属限制变形。
(6) 所有浮顶中幅板焊缝，隔板焊缝，边沿环板焊缝焊后，应按规定进行外观检查，真空、煤油试漏检查合格。
(7) 浮顶船舱焊接
浮顶船舱焊接在浮顶组装后进行，其焊接顺序如下：一方面焊浮顶船舱顶板与隔板、加强筋间角焊缝,此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶板与隔板、加强筋压紧靠实。然后焊接浮顶船舱顶板弓形边沿板焊缝，多名焊工均布，朝同一方向同步进行焊接。
3) 浮顶附件安装焊接
（1）浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等构成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定位置进行测量、放线、划出各个附件安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置，精确拟定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等位置，拟定后进行上述各项开孔、安装和焊接。焊接后按设计规定进行检查，合格后再进行刮腊密封等附件安装，最后进行泡沫挡板安装和焊接以及浮顶中央排水管安装和焊接。
（2）浮顶上面附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面搭接花焊，支柱套管底面补强板和其她附件底面补强板焊接，支柱在罐底板安装和焊接，排水管安装和焊接，量油管下支撑固定装置安装和焊接。
（3）浮顶支柱安装时，先调节其高度。按其设计高度预留出200mm调节量，安装时由多人同步进行，可用暂时胎架可调节螺母调节，安装支柱用销子固定在套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件安装和焊接。
（4）浮顶支柱再调节是在充水实验后，浮顶座落之间进行。其调节办法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调节各个支柱实际需要长度，逐个支柱进行调节，所有调节完后来，再放水使浮顶座落。调节公式为：

式中：
――浮顶支柱销孔，至柱底端部需要实际长度(mm)；

――罐底至套管端部长度(mm)；
――套管端部至支柱销孔中心距离(mm)；
――测量时浮顶比设计高度高出某些(mm)。
（5）浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压实验，并拟定预制时在罐外已进行过模仿实验。组装焊接后，焊缝要做无损探伤合格。
（6）本油罐浮顶所用一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员指引下进行安装。
（7）浮顶附件安装技术规定
① 浮顶附件量油管、导向管安装铅垂度容许偏差不不不大于管高0.1%，且不得不不大于10mm。
② 浮顶支柱安装时，若位置遇到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝边沿距离不应不大于50mm，若于加强筋相碰亦应沿周向调节支柱位置。
③ 一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带，密封安装完毕不得再动火，注意防火。二次密封机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。
④ 转动浮梯轨道中心线，应与转动浮梯中心线投影重叠，偏差不不不大于10mm。
10、加强圈及抗风圈安装
1）加强圈及抗风圈设计采用腹板上焊制型钢型式。抗风圈预制办法和程序为，先放线进行腹板各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在钢制平台上安装好各种工卡具，将边沿型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可运用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板，防止焊接变形。焊接时采用两边对称进行，采用跳焊法进行焊接。组焊后进行检查，如有超标变形，必要进行矫正。
2）抗风圈腹板内弧切割必要要精确，其曲率同相应壁板外圆半径相似，这样与罐壁组焊在一起，还起到调节罐壁椭圆度作用。因而，为保证其安装精度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得不不大于1.5mm，有超差必要进行调节修补。
3）抗风圈及加强圈安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三角支架安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端运用挂壁小车铺助就位。安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其她工具，调节好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同步与三角架点固到一起。安装带有盘梯口抗风圈时，先以盘梯口处开始
安装，其方向同上。
4）抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间焊缝，接着焊接抗风圈间焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分段退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同步开始焊接抗风圈与罐壁板角焊缝，焊接焊缝采用背杠等办法防止变形。
11、其她构件安装
1）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及罐壁附近盘梯和平台等，这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调节量，待量油管平台上和浮顶上轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。
2）盘梯及平台三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯中间平台，并将盘梯中间平台扶手、栏杆等安装焊接完，罐壁包边角钢安装焊接完，量油管安装位置精确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到规定，安装时注意其垂直度达到原则规定。
3）包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不不不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。
12、焊接施工
1）焊接办法拟定
依照图纸及施工规范规定，结合本工程施工办法特点， 50000m3储油罐选用焊接办法如下：
(1) 罐底焊接，弓形边沿板、中幅板打底焊采用手工电弧焊。
(2) 罐底中幅板盖面焊采用埋弧自动平焊。
(3) 储罐T角缝内侧焊接采用手弧打底CO2气保护焊盖面，外侧焊缝采用手弧焊进行打底CO2气保护焊盖面。
(4) 罐壁板焊缝所有采用自动焊接工艺：纵缝采用气电立焊（自动焊接）；横焊采用埋弧自动横焊机。
(5) 浮顶采用手弧焊进行焊接。
2) 焊接材料选定
依照图纸规定，依照与母材匹配需要，选定焊接办法及焊接材料。底板焊接材料见“底板焊材选用表4-3”；壁板焊接材料见“壁板焊材选用表”；其他部位焊接材料按材质选用。
表4-3 其他部位焊接材料选用表
序号
材质
焊接办法
焊接材料
1
16MnR
手工焊
E5016
2
16MnR+Q235A
手工焊
E4315
3
Q235A /20#
手工焊
E4303
3) 焊接施工管理
(1) 油罐施焊前，应按设计及JB4708-规定进行工艺评估，合格后按工艺评估规定编制详细焊接工艺指引书，工艺评估重要项目：
① 采用气电立焊，各种材质和规格厚度工艺评估；
② 焊接工艺评估成果应按规定提供设计单位。
(2) 从事本工程焊接作业焊工（手工或自动）必要从获得国家劳动部颁发压力容器焊工合格证焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；
(3) 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按规定进行复验检查；④ 焊接材料使用前应经干燥解决，其烘干规定见表4-4。
表4-4 焊材干燥规定温度一览表
序号
焊材名称及牌号
烘干温度℃
烘干时间(h)
容许使用时间(h)
1
E4303
100℃-150℃
0.5-1
8
2
E5016/E4315
350℃-400℃
1-2
4
3
焊丝/焊剂
200℃-300℃
1-2
4
4)施焊环境管理
在下列任何一种状况下，不采用有效防护办法不得施焊：
(1) 雨天；
(2) 速不不大于8m/s时手工电弧焊，风速不不大于2m/s时气电立焊或气体保护焊。
(3) 气相对湿度不不大于90%；
(4) 温高于30℃，且相对湿度超过85%时；
(5) 焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不不不大于60%，从保管室领用到现场焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
5)焊缝外观检查
(1) 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。
(2) 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
(3) 罐底中幅板对接焊缝咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10%，边沿板间对接焊缝及边沿板与中幅板间对接焊不得有咬边现象。
(4) 罐壁焊缝咬边，纵咬边深度不得不不大于0.25mm，环缝咬边深度不得不不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度10%，且每段咬边持续长度不得不不大于100mm。
(5) 罐壁焊缝角变形：用弦长1m 弧形样板检查，壁板厚度δ＝12mm时，间隙应不大于5mm；壁板厚度不不大于12mm不大于25mm时，间隙不大于4mm；壁板厚度第不不大于25mm时，间隙应不大于3mm。
(6) 第一圈罐壁板与罐底边沿板之间大角焊缝内侧焊缝，必要平滑圆弧过度，不得有咬边存在，大角焊缝外侧咬边深度不得不不大于0.25mm，咬边总长度不得超过该焊缝长度10%，且每段咬边持续长度不得不不大于100mm。
(7) 第一至第五圈壁板纵环缝及边沿板对接焊缝，如有咬边，应打磨圆滑，超标咬边，打磨后应进行补焊，并必要进行探伤检查。
(8) 罐壁焊缝表面凹陷，纵缝不容许有低于母材表面凹陷存在；环缝和底板对接焊缝表面凹陷深度不得不不大于0.25mm，且凹陷长度不得不不大于10mm。
(9) 罐壁内侧焊缝要打磨圆滑过渡，余高不得不不大于2mm。浮顶对接焊缝余高不得不不大于1.5mm，并应打磨圆滑过渡。罐壁内部及底板工卡具定位焊点、疤痕、焊瘤应打磨与母材平齐，按规定进行表面（PT/MT）无损检测合格，不得有裂纹存在。
(10) 罐壁板对接焊缝外侧和罐底板对接焊缝余高应符合表4-5规定：
表4-5 焊缝余高表
板厚S（mm）
罐壁外侧焊缝余高 （mm）
罐底焊缝余高（mm）
纵缝
环缝
S≤12
≤1.5
≤1.5
≤2.0
12＜S≤25
≤2.5
≤2.5
≤2.0
S＞25
≤3.0
≤3.0

13、焊接接头无损检测及严密性实验
1) 罐底焊缝无损检测及严密性实验
(1) 罐底边沿板在两侧100mm范畴内进行超声波检测，检查成果符合JB4730-94Ⅱ级合格；边沿板坡口表面进行磁粉检查，检查成果符合JB4730-94Ⅰ级合格。
(2) 第一壁板和第二圈壁板周圈100mm范畴内逐张按ZBJ74003-88进行超声波检查，检查成果应达到Ⅲ级合格。
(3) 罐底板焊缝所有进行真空试漏，实验压力不低于53KPa。真空试漏示意图如图4-27所示：
焊缝

图4-27 底板真空实验示意图
(4) 中幅板焊缝接头处、龟甲缝、边沿板、大角缝内外侧均进行100%磁粉探伤，合格后方能进行下道工序焊接。

(5) 大角缝在充水实验先后对内外侧均进行100%磁粉探伤。
(6) 罐底边沿板外端300mm范畴内进行100%RT检查，JB4730-94Ⅱ级合格。
2）罐壁板无损检测
(1) 第一、第二圈壁板纵缝及其之间环缝进行100%射线探伤检查，JB4730-94Ⅱ级合格。
(2) 第二至六圈壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查，Ⅱ级合格；第七至八圈壁板所有T型接头及焊接起弧处进行100%射线探伤检查，Ⅲ级合格；
(3) 第三至六圈壁板间纵焊缝，每名焊工焊接每种板厚,在最初3m焊缝任意部位取300mm进行探伤；后来不考虑工人数,对每种板厚在30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。
(4) 除第一、二圈间环缝外，别的每条环缝，每台焊机焊接最初焊道3m焊缝任意部位取300mm进行RT检查，后来每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。
(5) 第一圈开口接管和补强板间角焊缝，在焊接完初层后，和所有焊接完毕后各进行一次磁粉探伤。充水实验后再次对这些角焊缝进行磁粉检查。
(6) 射线检测不合格时，应在该检测长度两端延伸300mm作为补测，如补测不合格，应继续延伸进行检查。所有抽查每一部位射线探伤长度（每张拍片长度）不不大于300mm。
3) 浮顶焊缝无损检测及严密性实验
(1) 浮顶船舱底板及顶板搭接焊缝应进行53kPa真空试漏；
(2) 浮舱内外边沿板对接焊缝、浮舱隔板角焊缝应进行煤油试漏；
(3) 浮顶浮舱应逐个进行80mm水柱压缩空气严密性实验。浮舱气密性实验示意图如图4-28所示。
“U”型管

图2-28 浮舱气密性实验
(4) 浮顶人孔、呼吸阀等附件在穿过浮顶处持续焊缝，应进行煤油渗入实验。
4) 焊缝返修技术规定
(1) 焊缝表面缺陷，超过焊缝表面质量规定规定期，应进行打磨修补或补焊，打磨修补后钢板厚度不应不大于钢板名义厚度。
(2) 罐壁纵缝浮现底片不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝近缺陷端应追加一种拍片点（每个拍片点最小有效长度不得不大于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，并至少对该条焊缝进行100% 射线探伤检查，且应对该焊工所焊其他焊缝进行抽查。
(3) 罐壁环缝浮现底片不合格时，除缺陷部位进行修补再拍片外，该焊缝近缺陷端应各追加一种拍片点（每个拍片点最小有效长度不得不大于300mm），如仍不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，且应对该焊工所焊其他焊缝进行抽查。
(4) 罐底板对接焊缝浮现不合格时，应进行修补，并按原规