减速机壳加工工艺及夹具设计模板.doc

内容摘要：
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）质和量状态发生直接改变过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等全部称之为工艺过程。在制订工艺过程中，要确定各工序安装工位和该工序需要工步，加工该工序机车及机床进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最终计算该工序基础时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词：
工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力
Abstract :
Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.
Keyword:
The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength

目 录

摘要
Abstract

第一章 绪论……………………………………………………………………… 3
第二章 零件工艺分析…………………………………………………………3
2.1 零件工艺分析………………………………………………………… 3
2.2 确定毛坯制造形式…………………………………………………… 3
2.3 箱体零件工艺性……………………………………………………… 3
第三章 确定箱体加工工艺路线……………………………………………… 3
3.1 定位基准选择……………………………………………………… 3
3.2 加工路线确实定……………………………………………………… 4
第四章 加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定……………………………… 6
4.1 机盖……………………………………………………………………… 6
4.2 机座……………………………………………………………………… 7
4.3 机体……………………………………………………………………… 8
第五章 确定切削用量及基础工时……………………………………………… 9
5.1 机盖……………………………………………………………………… 9
5.2 机座……………………………………………………………………… 14
5.3 机体……………………………………………………………………… 23
第六章 夹具设计………………………………………………………………… 34
6.1 粗铣下平面夹具………………………………………………………… 34
6.2 粗铣前后端面夹具……………………………………………………… 36
参考文件 ………………………………………………………………………… 40
结论 ………………………………………………………………………… 41
附录 ………………………………………………………………………… 42
外文资料及译文……………………………………………………………… 47
附件 零件图和夹具图及加工工艺卡

第一章:概述
箱体零件是机器或部件基础零件,它把相关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确相对位置,相互能协调地工作.所以,箱体零件制造精度将直接影响机器或部件装配质量,进而影响机器使用性能和寿命.所以箱体通常含有较高技术要求.
因为机器结构特点和箱体在机器中不一样功用,箱体零件含有多个不一样结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高平面和孔系,还有较多紧固螺纹孔等.
箱体零件毛坯通常采取铸铁件.因为灰铸铁含有很好耐磨性,减震性和良好铸造性能和切削性能,价格也比较廉价.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采取焊接毛坯.
毛坯铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采取木模手工造型;在大批量生产中广泛采取金属模机器造型,毛坯精度较高.箱体上大于30—50mm孔,通常全部铸造出顶孔,以降低加工余量.
第二章：零件工艺分析
2.1 零件工艺分析
2.1.1 要加工孔孔轴配合度为H7，表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,垂直度为0.08mm,同轴度为0.02mm。
2.1.2 其它孔表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔表面粗糙度为Ra小于1.6um。
2.1.3 盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于3.2um，机盖机体结合面表面粗糙度为Ra小于3.2um，结合处缝隙小于0.05mm，机体端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。
2.2 确定毛坯制造形式
因为铸铁轻易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也很好，所以，通常箱体零件材料大全部采取铸铁，其牌号选择HT20-40，因为零件年生产量2万台，已达成大批生产水平，通常采取金属摸机器造型，毛坯精度较高，毛坯加工余量可合适降低。
2.3 箱体零件结构工艺性
箱体结构形状比较复杂，加工表面多，要求高，机械加工工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：
2.3.1 本箱体加工基础孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。
2.3.2 箱体内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面尺寸小于刀具需穿过之孔加工前直径，当内端面尺寸过大时，还需采取专用径向进给装置。
2.3.3 为了降低加工中换刀次数，箱体上紧固孔尺寸规格应保持一致，本箱体分别为直径11和13。
第三章：确定箱体加工工艺路线
3.1 定位基准选择
定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
3.1.1 精基准选择
依据大批大量生产减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为330X20mm，两定位销孔以直径6mm,这种定位方法很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，能够加工除定位面以外全部五个面上孔或平面，也能够作为从粗加工到精加工大部分工序定位基准，实现“基准统一”；另外，这种定位方法夹紧方便，工件夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。
3.1.2 基准选择
加工第一个平面是盖或低坐对和面，因为分离式箱体轴承孔毛坯孔分布在盖和底座两个不一样部分上很不规则，所以在加工盖回底座对和面时，无法以轴承孔毛坯面作粗基准，而采取凸缘不加工面为粗基准。故盖和机座全部以凸缘A面为粗基准。这么能够确保对合面加工后凸缘厚薄较为均匀，降低箱体装合时对合面变形。
3.2 加工路线确实定
3.2.1 分离式箱体工艺路线和整体式箱体工艺路线关键区分在于：
整个加工过程分为两个大阶段，先对盖和低座分别进行加工，以后再对装配好整体箱体进行加工。第一阶段关键完成平面，，紧固孔和定位空加工，为箱体装合做准备；第二阶段为在装合好箱体上加工轴承孔及其端面。在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖和底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定位置关系，以确保轴承孔加工精度和撤装后反复精度。
表一 WHX112减速机箱盖工艺过程

工序号
工序名称
工 序 内 容
工艺装备
1
铸造

2
清砂
清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等

3
热处理
人工时效处理

4
涂漆
非加工面涂防锈漆

5
粗铣
以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，
铣顶部平面，确保尺寸3mm
专用铣床
6
粗铣
以已加工上平面及侧面做定位基准，装夹工件，铣结合面，确保尺寸12mm，留有磨削余量0.05—0.06mm
专用铣床
7
磨
磨分割面至图样尺寸12mm
专用磨床
8
钻
以分割面及外形定位，钻4— Φ11mm孔,
4—Φ13mm孔，钻攻4— M6mm孔
专用钻床
9
检验
检验各部尺寸及精度

表二 WHX112减速机机座工艺过程
工序号
工序名称
工 序 内 容
工艺装备
1
铸造

2
清砂
清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等

3
热处理
人工时效处理

4
涂漆
非加工面涂防锈漆

5
粗铣
以分割面定位装夹工件，铣底面，确保高度尺寸242.5mm
专用铣床
6
粗铣
以底面定位，按线找正，装夹工件，铣分割面留磨量0.5--0.8mm
专用铣床
7
磨
以底面定位，装夹工件，磨分割面，确保尺寸240mm
专用磨床
8
钻
钻底面4—Φ19mm,4—Φ11mm,4—Φ13mm
专用钻床
9
钻
钻攻3—M16mm,15mm,4—M12mm,深25mm
专用钻床
10
钻
钻攻2—M16mm,深15mm, 3—M6mm,深10mm
专用钻床
11
钳
箱体底部用煤油做渗漏试验

12
检验
检验各部尺寸及精度

表三 WHX112减速机箱体合箱后工艺过程
工序号
工序名称
工 序 内 容
工艺装备
1
钳
将箱盖，箱体对准和箱，用10—M12螺栓，螺母紧固

2
钻
钻，铰2—Φ6mm锥销孔，装入锥销
专用钻床
3
钳
将箱盖，箱体做标识，编号

4
粗铣
以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣前后端面，确保尺寸260mm
专用铣床
5
粗铣
以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣左右端面，确保尺寸260mm
专用铣床
6
精铣
以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣前后两端面，确保端面A垂直度为0.048
专用铣床
7
精铣
以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其它三面加工尺寸，铣左右两端面，确保端面A垂直度为0.048
专用铣床
8
粗镗
以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，粗镗蜗杆面Φ110mm轴承孔，留加工余量0.2—0.3mm,确保两轴中心线垂直度公差为0.08，和端面B位置度公差为0.2mm
专用镗床
9
粗镗
以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，粗镗蜗轮面Φ110mm轴承孔，留加工余量0.2—0.3mm,确保两轴中心线垂直度公差为0.08，和端面B位置度公差为0.2mm
专用镗床
10
检验
检验轴承孔尺寸及精度

11
半精镗
以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，半精镗蜗杆面Φ110mm轴承孔，留加工余量0.1—0.2mm
专用镗床
12
半精镗
以底面定位，以加工过端面找正，装夹工件，半精镗蜗轮面Φ110mm轴承孔，留加工余量0.1—0.2mm
专用镗床
13
精镗
以底面定位，以加工过端线找正，装夹工件，按分割面正确对刀（确保分割面和轴承孔位置度公差为0.02mm），加工蜗杆面轴承孔
专用镗床
14
精镗
以底面定位，以加工过端线找正，装夹工件，按分割面正确对刀（确保分割面和轴承孔位置度公差为0.02mm），加工蜗轮面轴承孔
专用镗床
15
钻
用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗杆轴承空端面螺孔
专用钻床
16
钻
用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻蜗轮轴承空端面螺孔
专用钻床
17
锪孔
用带有锥度为90度锪钻锪轴承孔内边缘倒角4—45度
专用钻床
18
钳
撤箱，清理飞边，毛刺

19
钳
合箱，装锥销，紧固

20
检验
检验各部尺寸及精度

21
入库
入库

第四章：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定
依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸以下：
4.1 机盖
4.1.1 毛坯外廓尺寸：
考虑其加工外廓尺寸为330×230×133 mm，表面粗糙度要求RZ为3.2um，依据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等级7—9级，取7级，加工余量等级取F级确定，
毛坯长：330+2×3.5=337mm
宽：230+2×3=236mm
高：133+2×2.5=138mm
4.1.2 关键平面加工工序尺寸及加工余量：
为了确保加工后工件尺寸，在铣削工件表面时，工序5铣削深度ap=2.5mm，工序6铣削深度ap=2.45mm，留磨削余量0.05mm,工序8磨削深度ap=0.05mm
4.1.3 加工工序尺寸及加工余量：
（1）钻4-Φ11mm 孔
钻孔：Φ10mm，2Z=10 mm，ap=5mm
扩孔：Φ11mm，2Z=1mm， ap=0.5mm
(2)钻4-Φ13mm 孔
钻孔：Φ13mm，2Z=13 mm，ap=6.5mm
(3)攻钻4-M6mm 孔
钻孔：Φ6mm，2Z=6 mm，ap=3mm
攻孔：M6mm
4.2 机体
4.2.1 毛坯外廓尺寸：
考虑其加工外廓尺寸为330×260×240 mm，表面粗糙度要求RZ为3.2um，依据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等级7—9级，取7级，加工余量等级取F级确定，
毛坯长：330+2×3.5=337mm
宽：260+2×3=266mm
高：240+2×3=246mm
4.1.2 关键平面加工工序尺寸及加工余量：
为了确保加工后工件尺寸，在铣削工件表面时，工序5铣削深度ap=2.5mm，工序6铣削深度ap=2.45mm，留磨削余量0.05mm,工序10磨削深度ap=0.05mm
4.1.3 加工工序尺寸及加工余量：
（1）钻4-Φ19mm 孔
钻孔：Φ16mm，2Z=16 mm，ap=8mm
扩孔：Φ19mm，2Z=3mm， ap=1.5mm
（2）钻4-Φ11mm 孔
钻孔：Φ10mm，2Z=10 mm，ap=5mm
扩孔：Φ11mm，2Z=1mm， ap=0.5mm
(3)钻4-Φ13mm 孔
钻孔：Φ13mm，2Z=13 mm，ap=6.5mm
(4)攻钻3-M16mm ，2—M16mm孔
钻孔：Φ16mm，2Z=16 mm，ap=8mm
攻孔：M16mm
(5)攻钻8-M12mm 孔
钻孔：Φ12mm，2Z=12 mm，ap=6mm
攻孔：M12mm
(5)攻钻3-M6mm 孔
钻孔：Φ6mm，2Z=6 mm，ap=3mm
攻孔：M6mm
4.3 箱体
4.3.1 关键平面加工工序尺寸及加工余量：
为了确保加工后工件尺寸，在铣削工件表面时，工序4铣削深度ap=2.0mm，工序5铣削深度ap=0. 5mm
4.3.2 加工工序尺寸及加工余量：
（1）钻绞2-Φ6mm 孔
钻孔：Φ4mm，2Z=4 mm， ap=2mm
绞孔：Φ6mm
（2）镗2-Φ110mm轴承孔
粗镗：Φ109.4mm，2Z=4.4 mm，ap=2.2mm
半精镗：Φ109.8mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm
精镗：Φ109.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm
(3)攻钻8-M12mm 孔
钻孔：Φ12mm，2Z=12 mm，ap=6mm
攻孔：M12mm
第五章：确定切削用量及基础工时
5.1 箱盖
5.1.1 工序5 粗铣顶面
（1）加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工要求：粗铣箱盖上顶面，确保顶面尺寸3 mm
机床：卧式铣床X63
刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为125 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,可一次铣削，切削深度ap=2.5mm
确定进给量f：
依据《工艺手册》），表2.4—75,确定fz=0.2mm/Z
切削速度：
参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min

依据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：
V=πdwnw /1000=26.5(m/min)
当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时因为是粗铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=125+3+2=130mm
故机动工时为：
tm =130÷150=0.866min=52s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×52=7.8s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(52+7.8)=3.58s
故工序5单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s
5.1.2 工序6 粗粗铣结合面
（1）加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工要求：精铣箱结合面，确保顶面尺寸3 mm
机床：卧式铣床X63
刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为330 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削，切削深度ap=2.45mm
确定进给量f：
依据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.4—75,确定fz=0.2mm/Z
切削速度：
参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min

依据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：
V=πdwnw /1000=26.5(m/min)
当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时因为是粗铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=330+3+2=335mm
故机动工时为：
tm =335÷150=2.23min=134s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×134=20.1s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s
故工序6单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s
5.1.3 工序7 磨分割面
工件材料：灰铸铁
加工要求：以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面，加工余量为0.05mm
机床：平面磨床M7130
刀具：砂轮
量具：卡板
（1） 选择砂轮
见《工艺手册》表4.8—2到表4.8—8，则结果为
WA46KV6P350×40×127
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d）
（2） 切削用量选择
砂轮转速为N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s
轴向进给量fa =0.5B=20mm(双行程)
工件速度Vw =10m/min
径向进给量fr =0.015mm/双行程
（3） 切削工时
《工艺手册》
式中L—加工长度，L=330mm
b—加工宽度，230mm
Zb——单面加工余量，Zb =0.0 5mm
K—系数，1.10
V—工作台移动速度（m/min）
fa—— 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）
fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×162=24.3s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(162+24.3)=11.2s
故工序7单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =162+24.3+11.2=197.5s
5.1.4 工序8 钻孔
（1）钻4-Φ11mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻4个直径为11mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采取Φ10mm麻花钻头走刀一次，
扩孔钻Φ11mm走刀一次
Φ10mm麻花钻：
f=0.25mm/r（《工艺手册》2.4--38)
v=0.53m/s=31.8m/min（《工艺手册》2.4--41)
ns=1000v/πdw=405(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

Φ11mm扩孔:
f=0.57mm/r（《工艺手册》2.4--52）
v=0.44m/s=26.4m/min（《工艺手册》2.4--53）
ns=1000v/πdw=336(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

因为是加工4个相同孔，故总时间为
T=4×(t1 +t2)= 4×(10.8+10.8)=86.4s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×86.4=12.96s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(86.4+12.96)=5.96s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =86.4+12.96+5.96=105.3s

(2)钻4-Φ13mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻4个直径为13mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采取Φ13mm麻花钻头走刀一次，
f=0.25mm/r（《工艺手册》2.4—38，3.1--36）
v=0.44m/s=26.4m/min（《工艺手册》2.4--41）
ns=1000v/πdw=336(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

因为是加工4个相同孔，故总时间为
T=4×t=4×20.4=81.6 s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×81.6=12.2s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(81.6+12.2)=5.6s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =81.6+12.2+5.6=99.5s
(3)钻4-M6mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：攻钻4个公制螺纹M6mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：Φ6mm麻花钻
M6丝锥
钻4-Φ6mm孔
f=0.15mm/r（《工艺手册》2.4—38，3.1--36）
v=0.61m/s=36.6m/min（《工艺手册》2.4--41）
ns=1000v/πdw=466(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×90=13.5s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s
攻4-M6mm 孔
v=0.1m/s=6m/min
ns=238(r/min)
按机床选择nw=195r/min,
则实际切削速度
V=4.9(m/min)
故机动加工时间：
l=19mm, l1 =3mm,l2 =3mm,
t= (l+l1+l2)×2/nf×4=1.02(min)=61.2s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×61.2=9.2s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(61.2+9.2)=4.2s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =61.2+9.2+4.2=74.6s
故工序8总时间T=105.3+99.5+109.7+74.6=389.1s
5.2 机座
5.2.1 工序5 粗铣箱体下平面
（1）加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工要求：粗铣箱结下平面，确保顶面尺寸3 mm
机床：卧式铣床X63
刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为140 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削
确定进给量f：
依据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.4—75,确定fz=0.2mm/Z
切削速度：
参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min

依据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：

当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时因为是粗铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=140+3+2=145mm
故机动工时为：
tm =145÷150=0.966min=58s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×58=8.7s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(58+8.7)=4s
故工序5单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =58+8.75+4=70.7s
5.2.2 工序6 粗铣箱体分割面
（1）加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工要求：精铣箱结合面，确保顶面尺寸3 mm
机床：卧式铣床X63
刀具：采取高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20
量具：卡板
（2）计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为330 mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削
确定进给量f：
依据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》），表2.4—75,确定fz=0.2mm/Z
切削速度：
参考相关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min
则ns=1000v/πdw=(1000×27)÷(3.14×225)=38(r/min)
依据表2.4—86,取nw=37.5r/min,
故实际切削速度为：

当nw=37.5r/min,工作台每分钟进给量应为：
fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)
切削时因为是粗铣，故整个铣刀刀盘无须铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=330+3+2=335mm
故机动工时为：
tm =335÷150=2.23min=134s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×134=20.1s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s
故工序6单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s
5.2.3 工序7 磨箱体分割面
工件材料：灰铸铁
加工要求：以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面，加工余量为0.05mm
机床：平面磨床M7130
刀具：砂轮
量具：卡板
（1）选择砂轮
见《工艺手册》表4.8—2到表4.8—8，则结果为
WA46KV6P350×40×127
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350×40×127（D×B×d）
（2）切削用量选择
砂轮转速为N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s
轴向进给量fa =0.5B=20mm(双行程)
工件速度Vw =10m/min
径向进给量fr =0.015mm/双行程
（3）切削工时

式中L—加工长度，L=330 mm
b—加工宽度，230mm
Zb——单面加工余量，Zb =0. 5mm
K—系数，1.10
V—工作台移动速度（m/min）
fa—— 工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm）
fr——工作台往返一次砂轮径向进给量（mm）

辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×1113.2=24.3s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(162+24.3)=11.2s
故工序7单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =162+24.3+11.2=195.5s
5.2.4 工序8 钻孔
（1）钻4-Φ19mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻4个直径为19mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采取Φ16mm麻花钻头走刀一次，
扩孔钻Φ19mm走刀一次
Φ16mm麻花钻：
f=0.30mm/r（《工艺手册》2.4--38）
v=0.52m/s=31.2m/min（《工艺手册》2.4--41）

按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

Φ19mm扩孔:
f=0.57mm/r（《工艺手册》2.4--52）
切削深度ap=1.5mm
v=0.48m/s=28.8m/min（《工艺手册》2.4--53）
ns=1000v/πdw=336(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

因为是加工4个相同孔，故总时间为
T=4×(t1 +t2)= 4×(14.5+7.6)=88.4s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×88.4=13.3s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(88.4+13.2)=6.1s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =88.4+13.3+6.1=207.8s
（2）钻4-Φ11mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻4个直径为11mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采取Φ10mm麻花钻头走刀一次，
扩孔钻Φ11mm走刀一次
Φ10mm麻花钻：
f=0.25mm/r（《工艺手册》2.4--38)
v=0.53m/s=31.8m/min（《工艺手册》2.4--41)
ns=1000v/πdw=405(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

Φ11mm扩孔:
f=0.57mm/r（《工艺手册》2.4--52）
v=0.44m/s=26.4m/min（《工艺手册》2.4--53）
ns=1000v/πdw=336(r/min)
按机床选择nw=400r/min, （按《工艺手册》3.1--36）
所以实际切削速度

因为是加工4个相同孔，故总时间为
T=4×(t1 +t2)= 4×(10.8+10.8)=86.4s
辅助时间为：
tf=0.15tm=0.15×86.4=12.96s
其它时间计算：
tb+tx=6%×(86.4+12.96)=5.96s
故单件时间：
tdj=tm+tf+tb+tx =86.4+12.96+5.96=105.3s
(3)钻4-Φ13mm 孔
工件材料：灰铸铁
加工要求：钻4个直径为13mm孔
机床：立式钻床Z535型
刀具：采取Φ13mm麻花钻头走刀一次，
f=0.25mm/r（《工艺手册》2.4—38，3.1--36）