机械原理专业课程设计高位自卸汽车的设计.docx

高位自卸汽车设计说明书班 级： 车辆五班 姓 名： 学 号： 指导老师： 时间：3月到6月摘要现在中国生产自卸汽车其卸货方法为散装货物沿汽车大梁或侧向卸下，卸货高度全部是固定。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些，现在自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一个高位自卸汽车，它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。为实现这个目标，先将车厢举升然后翻转车厢进行卸货，能够将车厢举升到任意高度后停止举升，然后车厢翻转以达成自动卸货。高位自卸汽车设计要求是含有通常自卸汽车功效。在比较水平状态下,能将满载货物车厢平稳地举升到一定高度。为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移。车厢处于最大升程位置时，车厢后移量为a。为确保车厢稳定性，其最大后移量amax不得超出1.2a。在举升过程中可在任意高度停留卸货。在车厢倾斜卸货时，后厢门随之联动打开；卸货完成，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭。举升和翻转机构安装空间不超出车厢底部和大梁间空间，后厢门打开机构安装面不超出车厢侧面。结构尽可能紧凑、简单、可靠，含有良好动力传输性能。为了实现高位自卸汽车设计要求，再设计过程中关键考虑把工作分解，使用举升机构实现车厢举升，在举升过程中经过关闭或打开液压缸进出油路使举升机构稳定停止在任意高度；使用翻转机构实现车厢翻转，车厢翻转只要实现最大翻转角度达成设计要求和结构在翻转过程中平稳就能够了。就机构设计要实现目标来看，机构上点没有要求具体运动轨迹，只要实现指定位置机构综合就能够了，这个设计关键是经过四杆机构来实现。就机构选择和设计过程中除了机构分析还要考虑到结构受力和结构稳定即使用过程中维护方便。关键词：高位 举升 翻转 自卸 目录一 背景资料1二 设计题目22.1 设计简介和母的22.2 设计条件和设计要求2三 执行机构设计33.1 举升机构的设计43.2 翻转机构的设计10 3.3 厢门开合机构的设计13四 CATIA建模和运动仿真. 14 4.1 模型的建立与组装144.2 模型的运动仿真14五 设计总结155.1 机械设计的目的155.2 机械设计的步骤165.3 设计中需要注意的几个问题165.4 机械设计的基本原则.165.5 本次设计效果分析与改进意见.175.6 设计心得体会.17六 致谢.17七 参考资料17八 附录.19一 背景资料自卸汽车（dump truck）车厢配有自动倾卸装置汽车。俗称为翻斗车、工程车，由汽车底盘、液压举升机构和货厢组成。在土木工程中，常同挖掘机、 装载机、 带式输送机等联合作业，组成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、松散物料装卸运输。因为装载车厢能自动倾翻一定角度卸料，大大节省卸料时间和劳动力，缩短运输周期，提升生产效率，降低运输成本，并标明装载容积。是常见运输机械。图1-1 北奔牌自卸车ND33104D46J7自卸汽车图1-2 通常自卸汽车结构原理简图发动机、底盘及驾驶室结构和通常载重汽车相同。车厢能够后向倾翻或侧向倾翻，经过操纵系统控制活塞杆运动，以后向倾翻较普遍，推进活塞杆使车厢倾翻。少数双向倾翻。高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，车厢前端有驾驶室安全防护板。发动机经过变速器、装置驱动液压泵，车厢液压倾翻机构由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。车厢液压倾翻机构由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。发动机经过变速器、取力装置驱动液压泵，高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，推进活塞杆使车厢倾翻。以后向倾翻较普遍，经过操纵系统控制活塞杆运动，可使车厢停止在任何需要倾斜位置上。车厢利用本身重力和液压控制复位。二 设计题目2.1 设计介绍和母现在中国生产自卸汽车其卸货方法为散装货物沿着汽车大梁卸下或侧向倾翻卸下，卸货高度全部是固定。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些，现在自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一个高位自卸汽车，它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。这么能够满足使货物堆积更高要求，在现在土地资源担心，使用高位自卸汽车能够在相同面积上愈加快堆积更多货物。而不用其它机械配合作业，提升了工作效率。2.2 设计条件和设计要求1.含有通常自卸汽车功效。2.在比较水平状态下,能将满载货物车厢平稳地举升到一定高度，最大升程Smax见表。3.为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移。车厢处于最大升程位置时，车厢后移量a见表。为确保车厢稳定性，其最大后移量amax不得超出1.2a。4.在举升过程中可在任意高度停留卸货。5.在车厢倾斜卸货时，后厢门随之联动打开；卸货完成，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭。6.举升和翻转机构安装空间不超出车厢底部和大梁间空间，后厢门打开机构安装面不超出车厢侧面。7.结构尽可能紧凑、简单、可靠，含有良好动力传输性能。图2-1 自卸汽车数据简图图2-2 自卸汽车厢工作状态图表2-1机构要求数据表（单位：mm）方案号车厢尺寸（LWH）SmaxaWLtHdB390064018503504800300500三 实施机构设计3.1 举升机构设计3.1.1机构选择方案 举升机构设计能够有多个方案来实现车厢举升和后移运动。利用连杆机构实现车厢举升，其安装空间不能超出车厢底部和大梁间空间。结构尽可能紧凑，可靠，含有良好动力传输性能。并不是每个机构全部能符合这种高要求，下面列举出多种方案和它们特点，选择比较合适机构。方案一：平行四边形举升机构图3-1 平行四边形举升机构原理图如上图所表示机构，CBEF 形成一平行四边形，杆BC 在液压油缸带动下绕C 轴转动，从而完成车厢举升和下降。优点：1结构简单，易于加工、安装和维修；2能够确保车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好；3液压油缸较小推程能够完成车厢较大上移量。缺点：车厢上移时，其后移量很大。为了确保车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超出设计要求，需将杆BC、EF 做得很长，甚至大大超出了车厢长度，在工程实际中不能实现。方案二： L型举升机构图3-2 L型举升机构原理图工作原理：如上图所表示车厢举升机构，L 形杆BDE 一端和铰链B 相联（铰链B 经过竖直杆固定在车架上），一端和车厢底部铰链E 相联，同时其上绞接一液压油缸2，液压油缸另一端和车厢底部铰链相联。举升时，液压油缸1 伸长，推进L 形杆BCD 绕铰链B 逆时针转过角度􀀆 ，使E 端上升；和此同时，液压缸2 也联动工作，使车厢也转过角度􀀆 ，从而使车厢在上升过程中保持水平。伴随BCD 杆转动，E 点后移，同时带动车厢后移，当E 点和B 点等高时，后移量达到最大。优点：1该机构充足利用了车厢前面空间，使车厢底部机构变得简单；2该机构克服了方案一中后移量过大缺点，机构尺寸也较小。缺点：1该机构最大缺点在于车厢全部重量全部有L 形杆BCD 负担，因为DE 很长，所以BCD 受到很大扭矩作用。这就对L 形杆强度提出很高要求，同时也限制了车厢装载量。2液压缸1 和液压缸2 需要联动工作才能确保车厢水平，使控制机构复杂。3液压油缸推程较大。 方案三 剪式举升机构图3-3 剪式举升机构原理图工作原理：如上图所表示，该举升机构是由长度相等两杆AC 和BD 相互铰接于E 点；AC 杆A端和和水平活塞杆铰接，并可在滑槽内移动；BD 杆B 端和车厢底部为滑动铰接。当活塞F 右移时，车厢上升，同时向后移动；活塞F 左移时，车厢下降，同时向前移动。下面具体分析车厢后移原理图3-4 剪式举升机构数据分析图 如上图，设AE=BE=a，CE=DE=b，举升前CAB=1，举升后CAB=2，则有上移量：S=a+bsin2-sin1后移量：d=2acos1-a+bcos1-2acos2-a+bcos2 化简后得 d=a-bcos1-cos2可见，后移量和a，b 差值相关，故采取此种部署形式时，铰接点E 不能为两杆中点。采取此种部署时，会使CD 距离较小，影响了车厢工作时稳定性，尤其是在车厢翻转卸货时，这种影响尤为显著。为了消除这种影响，可将E 取为两杆中点，同时，为了使车厢在上移时能够逐步后移，需要将C 点换成滑动铰接，而D 点换成固定铰接。以下图所表示：图3-5 剪式举升机构首次改善图最好用作图法将极限为之画出来。此时，因为E 为两杆中点，故在车厢上移过程中，A 和D，B 和C 一直在一条直线上；同时因为A 点向后移动，故车厢上D 点也随以后移，于是整个车厢就向后移动。设AC=BDl，举升前CAB=1，举升后CAB=2，则有上移量： S=l（sin2-sin1）后移量： d=l（cos1-cos2）该举升机构优点是：1结构简单，紧凑；2能够很好协调车厢上移量和后移量之间关系，满足工作要求；3机构受力情况很好。缺点：液压缸水平部署时，在举升初始阶段，传动角很小，不利于工作。依据以上缺点，能够将液压缸改为竖直部署形式，以下图： 图3-6 剪式举升机构二次改善图将液压缸竖直部署后，能够很好地处理传动角过小问题，但不难想象，这么部署使液压缸推程需要很大，不易实现。为了处理以上矛盾，能够采取以下多级举升机构：将液压缸竖直部署后，能够很好地处理传动角过小问题，但不难想象，这么部署使液压缸推程需要很大，不易实现。为了处理以上矛盾，能够采取以下多级举升机构图3-7 多级剪式机构举升机构原理图如上图所表示，AD，BC，CF，DE 为杆长相等四杆，AD 和BC，CF 和DE 铰接和中点G，H；A，F 为滑动铰接。该方案很好地处理了以上方案液压缸推程要求很大缺点，同时，因为原设计中安装液压缸处空间变得较小，故将液压缸部署在机构中间部位。3.1.2 机构尺寸设计已知车厢等关键尺寸：方案号车厢尺寸（LWH）SmaxaWLtHdB390064018503504800300500举升机构尺寸设计：设AD=BC=CF=DE=l，初始位置HAB=0，抵达最大升程时HAB=1由几何关系可得：Smax=2l（sin1-sin0） a=l（cos0-cos1）为了使整个举升机构不超出车厢底部安装空间，需满足 2lsin0Hd lcos0L取2lsin0=450，联立得 l=1803mm 0=7.2 1=38.6液压缸尺寸计算取MG=NH=200mm （1） 0=7.2时，HCM=14.4,CM=701.5mm，CH=901.5mm，由余弦定理得cos14.4=CM2+CH2-MH22CMCH解得MH=284mm 284sin14.4=701.5sinCHM CHM=37.9MHN=CHNCHM=(18027.2) 37.9127.7cos127.7=NH2+MH2-MN22NHMH 解得MN=436mm（2） 0=38.6时，HCM=77.2,CM=701.5mm，CH=901.5mm，由余弦定理得 cos77.2=CM2+CH2-MH22CMCH解得MH=1012mm 1012sin77.2=701.5sinCHM CHM=42.5MHN=CHNCHM=(180238.6) 42.560.3cos60.3=NH2+MH2-MN22NHMH 解得MN=864mm所以 液压缸行程S=MN2-MN1864436=428mm依据液压缸本体长度、行程及市场常见规格，取缸体直径为100mm，活塞杆直径为50mm。3.2 翻转机构设计翻转机构设计是为了实现车厢翻转功效机构，同车厢举升机构一样，翻转机构也是利用连杆机构实现车厢翻转，其安装空间不能超出车厢底部和大梁间空间。结构尽可能紧凑，可靠，含有良好动力传输性能。既要结构简单，又要符合安装要求机构是没有最好，而且翻转机构和车厢举升机构要搭配使用实现她们综合功效，所以要考虑原因很多，所以也列出多个方案，依据其结构说出这种方案关键特点，然后选择使用。3.2.1 机构选择方案一 双油缸位错翻转机构图3-8双油缸位错翻转机构这种机构是和举升机构方案一中滑动直接举升机构搭配使用，在直接举升机构中，这个方案存在很多问题，不过能够很好吧举升和翻转功效结合在一起，实现空间有效利用和结构简单化。假如和举升机构方案一结合考虑，平且能够实现很好控制，是能够考虑采取这个方案。方案二、一般直推式翻转机构图3-9 一般直推翻转机构这种机构是油缸驱动四杆机构，是现在通常自卸汽车上面最常使用机构，在一般自卸汽车上面得到了广泛应用，时间说明这种机构含有很高使用价值。首先是机构简单，只需要使用一个液压油缸就能够实现车厢翻转，维护方便。不过油缸行程相对较大，选择举升力量较大油缸把油缸安装在靠近旋转支座地方或利用汽车底盘间隙合理安装布局能够避免行程较大缺点。方案三、曲柄摇杆翻转机构图3-10 曲柄摇杆翻转机构这个机构是有曲柄摇杆机构联想到翻转机构，这个机构中油缸是提供动力作用，油缸行程变小，在油缸匀速推进时，车厢翻转不匀速，能够方便卸货。3.2.2 翻转机构尺寸设计：图3-11 翻转机构尺寸设计翻转机构中B和H竖直高度差H=400，偏转角度X=55。在机构计算中能够看出当L3尺寸较大时候，需要L1和L2长度也要增大考虑到车厢长度是3900，为了受力状态良好，E点安排在车厢重心周围。设L3=1800。L1=L2，当车厢在水平时候，B点在E点正下方，举升到最高时，L1=L2和L2在一条直线上，机构锁死。能够得出公式：L3sin55+H2=(L1+L2)2-L3(1-cos55)sinL3(sin55L3+H)2 L3+L1L计算得到：L1=L2=1060，L3=1800依据计算能够安排油缸最短尺寸800，AB=300，BC=1000。3.3 厢门开合机构设计3.3.1 机构选择方案后厢门打开机构要求是当车厢翻转卸货时，后厢门随之联动打开，卸货完成，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭。图2-2中能够看出当车厢翻转一定角度时，厢门也打开相同角度。由此能够进行机构设计。方案一、自开式机构车厢3-12 自开式厢门打开机构因为厢门和车厢翻转角度相同，所以厢门在打开和关闭时候全部处于竖直状态，所以考虑利用厢门重力使之自由打开。在要卸货时候打开锁住厢门机构，厢门能够随车厢翻转自由打开。当卸货完成时候，在使用锁止机构吧厢门锁死，实现厢门可靠关闭。该机构设计简单，轻易想到。能够利用车厢底部空间，方便安装。不过车门开闭是自由，不能正确实现车门打开角度和翻转角度之间函数关系。方案二、控制开合式机构。车厢图3-13 控制开合式厢门打开机构该机构经过控制杆控制厢门上面铰实现厢门开合。把控制杆和车厢翻转控制机构合适联络在一起时，能够正确实现翻转和厢门打开联动控制。不过这个机构安装困难，这种结构或类似结构安装在车厢侧面比较适宜，设计题目中没有给车厢侧面空间，假如安装在车厢底部，控制杆会影响卸货。3.3.2 厢门开合机构尺寸设计：厢门开合机构是基于实用目标选择了厢门开合机构中利用重力自由开合机构，在这个简单机构中，具体尺寸要求不高，不过必需要确保厢门配合紧密，使厢门能够严密关上，当厢门锁止机构打开时候，机构不能影响厢门自由打开。四 CATIA建模和运动仿真4.1 模型建立利用CATIA，依据设计确定机构数据建立三维模型，模型截图见附录。4.2 模型运动仿真经过模型运动仿真能够清楚看到机构运动过程，借此分析机构是否干涉，设计是否合理。经过观察模型运动，深入优化机构设计，使工作更可靠，方便在符合要求方案中采取最好方案。另外是运动分析能够直观模拟机械工作过程，仿真结果能够作为机械推广和宣传材料，经过仿真得到关键机构运动视频文件。以下是经过CATIA做速度和加速度分析。因为整个车厢是整体后移和上移和翻转，所以只用取车厢上一点分析其速度和加速度便可得整个车厢速度和加速度。图4-1 运动分析所取点当油缸速度是以500mm/s匀速运动时候得到曲线图图所表示。图4-2 运动分析速度和加速度图从曲线上能够大致看出这种参数曲线改变，借此能够大致分析机构运行。平行四边形举升机构举起中间架和车厢上升。其中扯清举升数据是以车厢相对底盘运动运动速度模为参量，速度相对平滑，大约稳定在1.40ms，上升过程能够认为是匀速，有利于在实现在任意位置停止，满足设计要求。加速度曲线没有突变，不会给油缸和车厢带来冲击，有利于延长机器使用时间。举升过程中分析改善意见，这个分析过程使用是匀速运动油缸，在油缸起步时候，车厢加速度很大，而且匀速运动油缸只存在和理想条件中。实际油缸全部是先加速后匀速，在机构难以做重大改动情况下，能够改善输入运动改善机构运动。能够经过使用节流阀等油缸控制元件，使油缸速度以多项式运动速度改变，减小加速度改变，这么能够优化机构工作环境能够延长机器使用时间。五设计总结在整个课程设计设计计算过程中，关键用到了学习到相关机械设计方面知识和三维建模软件应用。在机构设计和选择中，我设想了很多机构，经过对比她们关键优缺点我采取了最好机构进行杆长计算和设计。然后开始对结构进行建模和仿真并进行了运动分析。不过我在做这个设计时候，感到了自己知识不足。在设计过程中我认为自己设计不完善，计算不够，没有进行力学分析。这个是最大缺点。只进行了运动学分析，没有进行力学分析，这么即使说明了给机构施加一定荷载是能够实现机构运动，不过没有进行动力学分析，却不知道需要多大力才能够推进机构运动，更没有分析深入分析材料性质和选定材料截面尺寸和截面形状设计是否符合受力要求。5.1 机械设计目标1）培养综合利用所学理论知识和实践技能，树立正确设计思想，掌握机械设计通常方法和规律，提升机械设计能力。2）经过设计实践，熟悉设计过程，学会正确使用资料，设计计算，分析设计结果，绘制图样，在机械设计基础技能利用上得到训练。3）在课余时间，提供一个较为充足设计空间，使在巩固所学知识同时，强化创新意识，在设计实践中深刻领会机械设计内涵。5.2 机械设计步骤1）设计准备：明确设计任务，设计要求，工作条件，针对设计任务和要求进行分析调研，查阅相关资料，参观现场实物。2）方案设计： 依据分析调研结果，选择原动机，传动装置，实施机构和它们之间连接方法，确定若干可行设计方案。3）总体设计：对所确定发难进行计算，分析，对实施机构和传动机构进行必需初步设计，进行分析比较，选择一个正确合理设计方案，绘制整体方案简图。4）结构设计（此次没有用到这一步）：针对某一部件，如部分传动装置或实施机构，进行具体设计，依据各个零部件强度，刚度，使用寿命和结构要求，确定其结构尺寸和装配关系，完成装配图样设计和零件图样设计。5）整理文档：整理设计图样，编写设计说明书。5.3 设计中需要注意多个问题1）循序渐进，逐步完善：在设计过程中应该注意理论和实践结合，要意识到，设计过程是一个复杂系统工程，要从机械系统整体需要考虑，必需经过反复推敲和认真思索才能得到一个好设计方案。2）巩固机械设计基础技能，重视设计能力培养和训练：机械设计内容繁多，有很多需要知识书本上并没有，应该自觉加强理论和工程实践而结合，掌握认识、分析、处理问基础方法，提升设计能力。3）汲取传统经验，勇于创新：机械设计题目关键来自工程实际中常见问题，设计中有很多前人设计经验能够借鉴。在学习过程中，要注意了解学习，继承前人经验，同时发挥主观能动性，勇于创新，在设计实践中培养创新能力，和发觉问题、分析问题、处理问题能力。4）整体着眼，提升综合设计素质：在设计过程中，应该自居加强自主设计意识，注意先总体设计，后部分设计，先概要设计，后具体设计。碰到设计难度时，要从设计目标出发，首先处理关键矛盾，逐步处理次要矛盾。5.4 机械设计基础标准1）创新标准：设计是大家为达成某种目标所做发明性工作，以内创新是设计关键特征。机械设计，首先应是创新设计，其特点是理论和实践经验同直觉结合。现代设计综合性越来越突出，子啊增加了设计复杂性同时，也给创新提供了愈加好机会。2）安全标准：产品安全可靠工作是对设计基础要求。设计为了保障机械安全可靠运行，必需在结构设计，材料性能，零部件强度，运动稳定性等多方面进行标准设计。3）工艺性标准：构件图样设计完成后，要努力争取使部件结构工艺性合理，结构简单，易于加工。5.5 此次设计效果分析和改善意见这个设计经过分析验证，达成了设计运动要求。这个设计当然还有很多不完善地方，现在机构根本不含有实际应用价值。假如考虑到应用问题，则需要很多原因，针对这些设计要求进行改善。首先是在机构上面，在这个采取机构中还能够进行优化设计，关键是改动油缸和转动杆铰接位置，经过改变油缸和铰接点位置，能够避免初始传动角过小问题。针对铰点位置调整也能够优化在油缸匀速运动时候机构目标点运动曲线，减小目标点在运动中冲击。5.6 设计心得体会经过这次设计初步了解了机械原理理论设计通常过程和方法，加深了对机械原理这门课程了解，同时也知道了原来学习机械工程材料、结构力学等课程应用。在做机械设计过程中首先要满足条件是需要设计出符合运动要求机构简图，计算出机构尺寸，依据机构进行运动学仿真，这些内容也是这次做设计关键内容。得到机构简图以后需要对机械构件进行尺寸综合，算出在符合承载要求情况下需要构件尺寸。在设计构件尺寸过程中，不仅仅要考虑材料力学知识，也要了解材料特点。知道依据实际情况选择适宜材料。在计算设置和承载时候进行动力分析，结构是否符合动力设计要求，运动过程中冲击。在运动分析以后得到真实机构和个零件实际尺寸，然后组装成实物。假如不符合设计要求，发生干涉和刚性冲击等，能够依据实际条件，改善设计。 在设计以后，经过机械原理应用。我知道了自己还需要学习很多知识，书到用时方恨少，在进行设计过程中，需要应用到很多知识。要想完成机械设计全部内容，从计算、设计，到得到实物过程，是一个分成复杂过程，仅仅知道设计原料是没有实际价值，即使知道设计，加工和组装对机器性能也会有很大影响。所以想要完成一个机器设计过程，掌握设计制造机械本事，我要继续学习，争取做愈加好。六 致谢首先我想感谢学校开设机械综合设计这门课程这极大地让我们认识到本身不足和机械所要求严谨，课上答辩为我们以后做项目打下基础。还有何朝明老师，在整个设计中，从项目计划到尺度综合，到运动学分析和最终设计说明书，这一系列步骤全部离不开何老师细心指导。因为是第一次撰写设计说明书，在很多细节方面考虑不周，对此，何老师全部给了耐心解答和指正。另外，还要感谢我们班沃野同学，从她那块得到CATIA软件和部分教学视频为建模省了很大一部分时间。 七 参考1 谢进, 万朝燕, 杜立杰. 机械原理M. 北京: 高等教育出版社, 2 机械工程手册S, 第十八篇, 机构选型和运动设计. 北京: 机械工业出版社, 1978年3 丘宣怀等. 机械设计. 北京: 高等教育出版社, 4 朱新涛, 许祖敏, 徐峰等. CATIA机械设计从入门到精通. 北京: 机械工业出版社, 7月5 刘朝儒等. 机械制图M. 北京: 高等教育出版社, 6 Molian.S. Mechanism designM. Cambridge University Press, 19827 C.H.Suh, Charles W.Radcliffe. Kinematics and mechanisms designM. Wiley Press, 19788 Svoboda, Antonin James, Hubert Maxwell. Computing mechanisms and linkagesM. McGrow-Hill, 19769 McCarthy.J.M. Geometric design of linkagesM. Phoenix Lieb press, 10 P.Orlov. Fundamentals of machine designM. MIR Publishers-Mscow, 1987附录图附1 利用草图，凸台，凹槽，倒圆角，镜像等工具依据尺寸画车身图附2 利用草图，凸台，镜像，倒圆角，凹槽等绘制车厢底架图附3 利用草图，凸台，凹槽，矩形阵列等画车厢图附4 举升机构杆件BC(DE)图附5举升机构杆件AD(CF)图附6 翻转机构杆件DE图附7 翻转机构杆件BD图附8 模拟液压缸缸体图附9 模拟液压缸活塞杆图附10 连接车身和杆件和车厢和杆件滑块图附11 杆件和液压缸利用相合约束装配图附12 总体装配图图附13 机构模拟运动初始状态图附14 机构模拟运动中间状态图附15 机构模拟运动最终状态车厢后移量车厢翻转角度车厢举升量车身后退速度车身举升方向速度车厢举升轨迹图