管廊架综合项目施工专项方案.doc

河北泽豪化学科技有限公司年产3.7万吨医药中间体项目一期外管、管廊、管架及罐区输送泵、管道安装施 工 方 案 施工单位：石家庄扬子宏瑞工业设备安装有限公司编 制：审 核：编制日期：施工方案1.工程概况：1.1工程概况：山东亚太森博纸浆有限公司于6月15日在国内建立了一套硫酸盐漂白木浆厂，重要原料为种植相思树，预测年产ADT漂白浆，日平均生产能力为4320ADT，日设计生产量为4800ADT。1.2施工范畴和施工内容：1.2.1管廊：管廊管道、管廊钢构造、管廊电缆桥架、管廊参观和维修平台通道。1.2.2 PL12至PL11管廊：管道、钢构造。1.2.3污水解决厂钢构造。1.2.4水厂至PL11管廊：构造、管道。1.2.5化学品区域内部管廊钢构造。1.2.6燃料油罐区管道。1.2.7暖通机房：管道、钢构造。1.2.8循环冷却水厂管道：污水厂区、蒸发区、汽机区、化学品区。1.2.9木片堆场雨水回收管道。2.编制根据2.1山东亚太森博浆纸有限公司PL12项目管廊安装工程施工件（招图纸。2.2国家现行关于原则和规范石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范（SH3046-92）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）中低压化工设备施工及验收规范（HGJ209-83）工业金属管道设计规范（GB50316-）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-1997）工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）化工金属管道工程施工及验收规范（HG20225-95）工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-98）压力容器安全技术监察规程1999154号关于规定输送流体用无缝钢管（GB/T8163-1999）钢制对焊无缝管件（GB12459-90）电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范（GB50257-96）压力管道安全管理及监察规定1施工准备1.1技术准备3.2.1组织专业技术人员认真进行图纸自审、积极参加建设单位组织图纸会审及设计交底;认真学习施工规范及有关随机资料，对某些钢构造和特种管道安装要进行针对性学习。3.2.2对施工班组进行技术、质量、安全办法交底，并以书面形式下发到班组。3.2.3技术人员制定施工作业顺序，避免安装过程中返工现象，节约工期。3.2.4工程测量人员对工程所用测量仪器负责检查，保证仪器在检查期内。3.2.5对设备基本进行验收。1.2 资源准备1.2.1劳动力配备1.2.1.1对施工人员进行素质教诲，特别对安全、质量、焊接、技术人员进行施工前培训，熟悉并掌握本工程核心工序施工办法。1.2.1.2特殊工种需经培训持证上岗。1.2.2施工机械设备配备施工前调备本工程需要机械设备，并对机械设备进行检查维修，保证机械设备完好，正常使用，保证工程顺利进行。并保证施工所用计量器具完好，并在周检期内。1.3物资准备1.3.1工程材料准备：依照施工预算材料分析和进度筹划规定，编制材料需要量筹划，为施工备料提供根据。 1.3.2施工材料各种周转材料（平台钢板、型钢、道木）方案用料尽快组织进场，清点分类堆放以待用。氧气、乙炔等消耗用料采用瓶装供应，可以满足工程进度规定。1.3.3依照施工图编制构（配）件和制品加工筹划。1.4 施工现场准备1.4.1大临设施依照施工现场状况，施工生产和办公大临设在现场内。重要涉及办公室、会议室、仓库、焊材室、制作组装平台、材料堆场。1.4.2 施工道路尽量运用永久性道路作为现场施工道路，以节约暂时工程费，当不能具备上述条件时，应建暂时道路。暂时道路铺设宽不得不大于4m，采用300厚矿渣或碎石铺设。1.4.3 平整设备、材料运送和大型起重及运送设备通道。1.4.4 由业主提供水源、电源处接入施工现场用水、用电。1.4.4.1 暂时施工用电施工用电依照动力和照明用电量及施工现场状况敷设供电线路。由业主指定位置接入VV22-1kV 2（3185+195） 电缆即可满足施工现场需要。1.4.4.2 施工现场暂时用水在本工程施工平面内布置消火栓系统，施工、生活消防用水共用一种暂时管道系统，平时供应生产及某些生活用水，火灾时供应消防。依照生产、生活、消防用水量，工地进水管管径为DN100，施工现场消防及施工用水干管管径均为DN100，生活区用水支管为DN50，末端分别为DN25，DN20，DN15。2工程内容本工程为山东亚太博浆纸有限公司PL12项目管廊安装工程，重要涉及管廊制作安装、管道安装及电缆桥架制作安装。本工程管廊重要采用H型钢构成，为多层钢构造框架，钢柱、钢梁采用焊接或热轧H型钢，材质为Q235B。管道材质重要有：碳钢管、碳钢镀锌管、不锈钢管（304、316L）、合金钢管、玻璃纤维管等。3施工总体布置为了使该工程“安全、优质、高速、低耗”早日建成投产，管廊和大直径管道采用工厂化制作。施工中先进行管廊制作安装，在管廊制作安装同步进行管道预制和安装。管廊吊装重要采用150t履带吊，管道吊装采用50t履带吊。电缆桥架与管廊和管道同步制作安装。4施工方案4.1管廊制作安装办法本工程钢构造涉及管廊、管道支座等制作安装、除锈及油漆工程。管廊钢构造材质为Q235B。4.1.1管廊制作管廊采用工厂化制作，现场拼接，以充分运用自动化设备，保证质量，提高效率。制作工厂设在纸厂附近，以减少运送成本。制作场地进行硬化，布置钢平台、龙门吊车、汽车吊、平整机、校直机、自动切割机、二氧化碳保护焊机、普通交直流焊机、钻床、空压机、剪板机、喷砂、喷漆、材料及焊缝检查等设备。制作工厂设办公室、仓库、金属室、焊材室以及制作场地防风雨等暂时设施。4.1.1.1施工材料 进入加工场材料按材质、规格、型号分类摆放整洁，有明确标记。 构造制作所采用钢材、连接材料和涂装材料，应具备出厂质量证明书，无证材料或资料不全材料禁止使用。 钢材质量证明书与钢材上记号要符合，写明钢材炉号、钢号、化学成分和机械性能。对材质有怀疑时，应做补充实验。 钢材使用迈进行外观检查，表面应无严重锈蚀、划伤等缺陷。 钢材代用要经设计部门批准。4.1.1.2放样、号料和切割 放样前应核对施工图并熟悉工艺规定，节点尺寸放实样。 号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边沿上熔瘤和飞溅物。 机械剪切型钢，端部垂直容许偏差不得不不大于2.0mm。机械剪切后零件断口处截面上不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除边沿上毛刺。 桁架制作在平台上放大样，以大样拟定构件尺寸。桁架放大样时以型钢型心线为根据，同步放出型钢外边线，并在弦杆两侧焊限位板。放大样按图纸规定起拱。 型钢搭接接头按等强度设计，接头尽量布置在受力较小部位，避开安装孔和复杂部位，防止焊缝集中。4.1.1.3矫正和成型 矫正分为材料 、零件矫正和由于焊接对部件、构件形成变形矫正。 矫正在平板机或型材矫直机进行，较厚钢板亦可采用火焰加热进行，采用手工锤击矫正时应加锤垫。4.1.1.4组装 组装在平台上放大样整体进行，为运送以便，分段制作焊接，半成品运到现场组装。 组装零件，部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边沿50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。 钢材拼接应在组装迈进行，构件组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。 组装桁架时要特别注意保证起拱度，设计对起拱无规定期桁架禁止下挠。 组装后对钢桁架尺寸进行检查，确认无误后方可焊接。钢桁架分段接头焊接对口装配。制作资料完整精确。4.1.1.5焊接 我公司既有焊接工艺评估已覆盖本工程所有材质和工位。 焊接按钢构造焊接工艺指引书执行。 焊工持证上岗。 焊接材料使用前必要按规定进行烘干，保温使用。 雨雪天气无遮蔽时，禁止露天施焊。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必要清除干净方可施焊。室外焊接，要采用防风办法。 定位焊所采用焊接材料与正式焊接采用相似，并由持证焊工施焊。 焊接时禁止在焊缝以外母材上打火引弧。 焊缝转角处要持续绕角施焊，起弧点距焊缝端部不不大于10mm，对接焊缝设引弧和收弧板。 桁架杆件与节点板连接时，焊缝长度及焊脚尺寸符合设计。 杆件与节点板连接焊缝，设计普通采用两面侧焊，如采用三面围焊，所有围焊转角必要持续施焊。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。并依照图纸和国家规范规定进行相应无损检测。4.1.1.6除锈、防腐 钢构造防腐规定如下：钢材表面解决：喷砂除锈达到Sa2.5级底 漆：涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度50um中间漆：涂环氧云铁中间漆两道，漆膜厚度100um面 漆：氯化橡胶面漆两道，漆膜厚度50um 油漆规定油漆品种和质量严格按照甲方规定和国家有关原则执行。油漆必要具备合格证。涂料使用前一定要指定专人按照有关规定或产品阐明书规定进行涂料调配。调料时用搅拌器将涂料搅拌均匀后，才可投入使用。 防腐施工 除锈涂刷前需对钢材基体表面进行喷砂除锈。喷砂除锈采用石英砂作为喷砂材料。石英砂质地坚硬，楞角分明，使用前应用筛子筛选。砂子不得含油污，含水量不应超过2%。砂子存储过程中要防止受潮、雨淋或混入杂物。喷砂用压缩空气应干燥干净，无水分和油污。空气过滤器填料应定期更换，空气、缓冲罐内积液定期排放。当环境温度低于露点3如下或相对湿度不不大于85%时，禁止进行喷砂除锈作业。管道进行喷砂除锈时，应对不需要喷砂部位进行妥善保护。除锈完毕后应及时喷涂底漆，以防止金属表面重新生锈和受到污染。喷砂、除锈应采用特殊专门安全办法，防止粉尘、中毒、火灾、爆炸或其她事故发生。 涂层技术规定A除锈后金属表面应干净，保证表面无锈、无尘和其她表面附着物，保证漆膜和金属表面附着力。B涂漆采用高压无气喷涂机进行喷涂施工，局部用手工补刷。C涂层厚度符合设计或规范规定，多层涂漆按照产品阐明书拟定涂装时间间隔。D涂层应均匀、光滑、饱满、无流淌。E当环境温度低于露点3如下或相对湿度不不大于85%时，禁止进行施工作业。禁止在雨、雾、雪和大风中进行露天作业。质量检查按照图纸或规范进行检查。4.1.2管廊拼装和安装依照本工程构造特点及以往施工经验，选取150t履带吊作为主吊机，用于管廊安装。选用小型吊车作为辅助吊车用以钢构件倒运和小型构件安装。4.1.2.1实际尺寸复测半成品到达现场后，由专职人员按图纸和规程规范对几何尺寸和焊缝复测，以便在安装时予以调节。4.1.2.2非标钢构造拼装 在现场搭设活动拼装平台，平台用水准仪测量，在平台上放大样，保证尺寸和起拱。 拼装前，应认真清除焊接坡口表面3050mm范畴内铁锈、油污等杂质。 拼装时应严格按出厂标记对口，控制各部位偏差。 将管廊两侧钢墙架及顶部、底部某些横梁拼装成整体，为防止吊装变形，加固后再进行吊装。 现场拼装焊接和检查按钢构造焊接工艺指引书执行。4.1.2.3管廊安装 基本验收收到土建基本施工资料后，依照混凝土构造工程施工及验收规范GB50204-92和施工图，对管廊基本进行复测验收。复测内容： 基本坐标位置与否对的； 管廊基本之间距离与否符合图纸及规范规定； 基本标高与否符合设计规定和关于规范规定； 交接资料与否齐全，数据与否与实测相符。基本合格后，放出通廊纵向中心线、各基本纵横中心线和标高点。 垫铁布置依照基本标高实测数据，配备相应厚度垫板，垫铁数量不适当超过三块，安装时用成对斜铁找正标高，找正后，将垫铁焊牢。 管廊吊装 钢通廊每段分片运到现场后，在拼装平台上将两侧墙架及顶部、底部某些横梁拼装成整体，拼装后最大重量约43t。管廊吊装用150t履带吊进行，其内部各层管道支撑梁在吊装管道时，边装管道边安装横梁，自下而上进行。 用两台经纬仪控制管廊垂直度。通廊吊装自中间向两端进行，以扩大工作面，提高施工速度。4.2管道安装施工办法4.2.1管子、管件、管道附件及阀门检查4.2.1.1管子、管件与附件进货时必要有出厂合格证、材质单，按验收原则进行检查，核对其技术文献，使用前应按设计规定核对其规格、材质及技术参数。合金钢管和部件要进行光谱分析，并由检查人员作出标记，分别存储，妥善保管。4.2.1.2管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面规定为： 钢管应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。 表面应光滑，不容许有尖锐划痕。 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应不不大于管子周长5%，且不不不大于40mm。 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。 热煨弯管应选用壁厚为正公差管子，弯曲半径应符合设计规定，表面不容许有裂纹，分层、过烧等缺陷，弯曲间某些不圆度不得不不大于5%，其他各项指标应符合验收原则。 阀门规格、型号应符合设计规定，安装前，安全阀进行解体检查和冷态整定，高、低压阀门按规定作水压实验，合金阀门要做光谱分析，无误后方可使用，阀门要开闭灵活，批示对的。4.2.2管道加工4.2.2.1碳素钢管采用机械办法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必要保证尺寸对的和表面平整。4.2.2.2不锈钢管采用机械和等离子办法切割。切割修磨时，应使用专用砂轮片。安装时不得用铁质工具敲击。4.2.2.3玻璃钢管和塑料管用木工锯切割。4.2.2.4管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 管道坡口加工均用坡口机，加工后检查修磨。4.2.2.5卷管加工 卷管为工厂化制作，可与通廊钢构造制作在同一场地，布置卷板机、半自动切割机、二氧化碳焊机、普通交直流焊机、喷砂机、防风雨设施等。 卷管下料后校正对角线尺寸，直边用弧形托板。 卷管同一筒节上纵向缝不适当不不大于两道，两纵缝间距不适当不大于200mm。 卷管组对时，两纵缝间距要不不大于100mm，支管外壁距焊缝不适当不大于50mm。 卷管用手工电焊和二氧化碳保护焊。4.2.3管道预制4.2.3.1本工程管道安装量大，为了加快安装速度，提高安装质量，管道在吊装迈进行预制。4.2.3.2管道预制按管系统单线图施工，依照单线规定数量、规格、材质，选配管道构成件，按单线图号和预制顺序标明构成件顺序，自由管段和封闭管段选取要合理（以图纸下料尺寸为主），封闭管段应按现场实际测量后长度加工，自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差应符合下表规定：项目容许偏差（mm）自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.64.2.3.3预制完整管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。4.2.4管道焊接4.2.4.1焊工 焊工、探伤工持证上岗。 我公司既有焊接工艺评估已所有覆盖本工程范畴。 焊工必要严格遵守工艺纪律。 高中压管道焊工，如因特殊因素焊工中断3个月焊接工作时，应重新考试合格才干上岗。 焊工不得在疲劳状况下施焊，不得在光线局限性状况下施焊。 焊接过程中经检查重复浮现不合格品焊工应下岗重新培训，合格后重新上岗。 我公司既有焊接人数和资质已满足本工程需要。4.2.4.2焊接设备本工程焊接和检查设备重要有氩弧焊焊机、逆变焊机、直流焊机、交流焊机、二氧化碳焊机、坡口加工以及无损探伤、光谱、测厚等检查设备，对薄板薄壁非承压部件还可用氧气乙炔气焊装置。4.2.4.3焊接材料 焊接材料必要有出厂合格证和材质单，附有化学成分和力学性能，焊接参数和其她必要焊接阐明。 施工现场设立焊条二级库，库房内要干燥，通风良好，温度高于5，且相对湿度要不大于60%。 焊接材料应按牌号、规格分类集中放置，并有明显标记，且应保持包装完好，焊条按规定烘干使用。 焊工配备保温筒。4.2.4.4焊接工艺普通原则 壁厚6mm各类高压管道用全氩弧焊焊接工艺，6mm各类高压管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面焊接办法，中、低压管道可用氩弧焊打底手工电弧焊或手工气焊盖面。 大管规定采用合理装配工艺和焊接工艺，尽量减少焊接变形。 焊接材料依照设计给出钢材种类选取。 承压厚壁合金管道进行焊前预热和焊后热后热解决。 不不大于194mm承压管子，规定双人对称焊接。 焊件组装前应将焊口表面及内外壁油、漆、垢、锈、水分清理干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，焊口每侧清理为15-20mm。 焊后，焊工将焊缝区清理干净。 禁止在坡口以外母材上打火引弧。 大管径厚壁管焊接时规定一次焊完，中间不能长时间停顿，即不能冷却到低于层间温度下限。 氩弧焊打底后及时进行填充盖面。 多层焊道时，必要将先焊一层清理干净，消除缺陷后，才干焊次一层。4.2.4.5不锈钢管焊接 不锈钢管依照管子壁厚可用全氩弧焊或氩弧焊打底手工电焊填充盖面，焊前应将坡口及两侧20mm宽度范畴内油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。 不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片，不含氯离子塑料片或橡胶板。 不锈钢管道焊接时应反面充氩。4.2.4.6 其他合金钢管焊接 焊前对合金母材进行光谱复查。 焊前对合金管件焊接材料作光谱检查，焊后对焊缝作光谱检查。 对特殊耐热钢、低温钢，焊接时应反面充氩。 厚壁合金钢管焊迈进行预热，焊后进行热解决，严格控制层间温度。 高压合金钢管焊缝作100%无损探伤检查。 合金管道上开孔应在焊接之前。4.2.5塑料管连接4.2.5.1塑料管连接普通采用粘结方式，粘结时要符合下列规定： 管道粘接不适当在湿度很大环境下进行，操作场合应远离火源、防止撞击和阳光直射。在-20 如下环境中不提操作； 涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污； 涂抹胶粘剂时，必要先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外。胶粘剂应涂抹均匀，并适量； 涂抹胶粘剂后，应在20s秒内完毕粘接。若操作过程中，胶粘剂浮现干涸，应在清除干涸胶粘剂后，重新涂抹； 粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完毕。插入深度至少应超过标记。插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈。不得插究竟后进行旋转； 粘接完毕，应即刻将接头处多余胶粘剂擦揩干净。4.2.5.2塑料管、玻璃钢管安装注意事项： 管件粘接时，接口应打磨并清理干净，严格按粘接工艺施工。粘接完毕妥加保护，待粘接剂充分固化后再行安装。 附近动用电火焊时，应采用隔离办法。不应将焊渣和切割边角料碰在管道上。 应尽量采用制造厂生产定型膜压产品。 法兰连接螺栓两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力，螺栓外露23扣。 应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。4.2.6管道安装4.2.6.1管廊管道安装程序见下图。4.2.6.2管廊管道施工重要考虑如下事项： 管件预制和直管段组对，要考虑运送和安装以便以及安装时吊车伸杆长度和起吊能力，尽量减少空间作业；管廊内管道吊装采用50t履带吊。 按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；吊装完一层管道后安装上部横梁，横梁焊接完毕后，再吊装该层管道，以此类推,逐级安装。同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装型膨胀弯。 DN50如下小管不预制。重要阀门（如调节阀等）在钢构造平台竣工交付后再安装。 管廊管道与各工艺车间接头坐标位置应精确。 保温托座、固定支架和活动支架符合图纸规定。 管廊管道管道间距符合设计及施工规范规定。管廊管道预制管廊架验收管道支架制作管廊架上管道位置拟定管道吊装及支架安装管道吊装、就位管道现场组对安装阀门安装固定、导向等支架安装管道无损检测管道试压管道吹扫管道防腐管廊管道安装程序图4.2.7埋地管道安装5.2.7.1放线：依照管道平面和剖面图，结合厂区测量控制点数据，用经纬仪、水准仪测出管道走向中心线和沿线管道高程，用白灰撤出开挖中心和边界线。5.2.7.2沟槽开挖 沟槽开挖分段进行，以机械为主，人工清沟，采用1.0m3挖掘机进行沟槽开挖，翻斗车或自卸汽车运土，开挖时留出200mm余量，人工清沟。 当管线横穿道路时，应先挖一半施工，待路面恢复后再挖另一半，应设立醒目的记。 开挖前应弄清厂区其他线路埋设状况，对管沟开挖后影响周边建筑地段，应事先采用保护办法，以免事故发生。 在管道焊口两侧位置开挖操作坑,操作坑平面尺寸为1200700 mm，坑深度为600mm，焊口距操作坑边沿最小距离为400mm，以满足焊接操作和探伤规定。 沟槽开挖时，如遇地下水，应开挖排水沟。在沟槽一侧开挖一150200 mm排水沟，每隔50m开挖一种400400500mm集水坑，流水汇流入坑中，用潜水泵排水，待开槽部位地下水减少至槽底如下方可继续开挖。5.2.7.3回填管沟在管道试压合格后进行夯填，夯实度不不大于95%，剩余土方运到业主指定地点。4.2.8管件与阀门安装4.2.8.1阀门及管道连接件，必要具备制造厂质量证明书、检查质保书，并符合设计规定。阀门必要按照规范规定进行强度、气密性实验。4.2.8.2法兰连接时，应先固定成对法兰后焊接。4.2.8.3采用螺纹连接管道，螺纹接头处应密封严密。4.2.8.4管道安装前应将管内清扫干净。4.2.9管道检查、检查和实验4.2.9.1外观检查：管道焊接完毕应及时除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查；其质量原则应达到国标关于规定。4.2.9.2无损检查 承压管道焊缝按图纸或规范规定进行无损探伤检查。 当抽检发现焊缝缺陷超过规定规定期，应进行扩探和返修，返修后重新检查。4.2.9.3水压实验（气体管道用压缩空气做实验） 压力实验前要具备下列条件： 实验范畴内管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸所有完毕，安装质量符合关于规定。 焊缝及其她待检部位沿未涂漆和绝热。 管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.5-2倍，压力表不得少于两块。 试压管道与无关系统隔开。 实验方案已经批准，并已进行了技术交底。 水压实验应满足如下规定: 气体管道在灌水前要进行加固，以防管道被压坏。在水压实验合格后再拆除加固支架。 实验时环境温度不适当低于5时，当环境温度低于5时，应采用防冻办法。 钢制管道实验压力为工作压力1.25倍，衬胶、玻璃钢、塑料及其她非金属材质管道其实验压力为其额定工作压力。不锈钢管道应使用除盐水进行水压实验。 实验时应缓慢升压，待达到实验压力且稳压10min，再将实验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 实验结束应及时拆除盲板，排尽积液。4.2.10管道吹扫与清洗管道压力实验合格后，应组织吹扫或清洗工作，并编制吹洗方案，吹洗将依照厂方或外国专家规定进行，如无特定规定，将依照国家规范施行吹洗办法，吹扫质量符合国标。管道吹洗办法应依照管道使用规定、工作介质、管道表面脏污限度及污染物性质等拟定，可相应采用水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其他介质进行吹洗。对无法吹洗或吹洗后仍也许留存赃污、杂物管道，应采用其他办法补充进行清理。管道吹洗合格后，除规定检查外，不得再进行影响管内清洁其他作业，并按规定填写吹洗记录。管道系统吹洗合格后最后封闭前，应进行系统检查，并按规定填写管道系统封闭记录。4.2.11管道除锈、防腐4.2.11.1管道防腐规定如下：只有碳钢管道才做防腐规定。保温碳钢管道防腐方案如下：钢管表面喷砂除锈达到Sa2.5级。涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度80um不保温碳钢管道防腐方案如下：钢管表面喷砂除锈达到Sa2.5级。底 漆：涂环氧富锌底漆两道，漆膜厚度50um中间漆：涂环氧云铁中间漆两道，漆膜厚度100um面 漆：氯化橡胶面漆两道，漆膜厚度50um4.2.11.2防腐施工 管道除锈涂刷前需对钢管基体表面进行喷砂除锈，蒸汽管道内壁也需喷砂除锈。喷砂除锈采用石英砂作为喷砂材料。喷砂材料应质地坚硬，楞角分明，使用前应用筛子筛选。砂子不得含油污，含水量不应超过2%。砂子存储过程中要防止受潮、雨淋或混入杂物。喷砂用压缩空气应干燥干净，无水分和油污。空气过滤器填料应定期更换，空气、缓冲罐内积液定期排放。当环境温度低于露点3如下或相对湿度不不大于85%时，禁止进行喷砂除锈作业。管道进行喷砂除锈时，应对不需要喷砂部位进行妥善保护，不能受损。除锈完毕后应及时喷涂底漆，以防止金属表面重新生锈和受到污染。不锈钢管需进行酸洗。 涂层技术规定 除锈后金属表面应干净，保证表面无锈、无尘和其她表面附着物，保证漆膜和金属表面附着力。 涂漆采用高压无气喷涂机进行喷涂施工，局部用手工补刷。 涂层厚度符合设计或规范规定，多层涂漆按照产品阐明书拟定涂装时间间隔。 涂层应均匀、光滑、饱满、无流淌。 当环境温度低于露点3如下或相对湿度不不大于85%时，禁止进行施工作业。禁止在雨、雾、雪和大风中进行露天作业。 质量检查按照图纸或规范进行检查。4.2.12管道保温4.2.12.1保温规定 所有管道保温均采用岩棉管壳，岩棉管壳容重为120Kg/m3 ，保温厚度按设计方案。 管道保温保护层采用铝皮， 管经500管道保护层厚度为0.6mm；管经500管道保护层厚度为0.8mm； 所有保温材料必要具备产品质量证明或出厂合格证，其规格、性能等技术指标必要符合设计规定。4.2.12.2管道绝热施工普通技术规定 定期检测焊接部位，应自焊缝中心线起两侧各留出150mm距离，法兰、阀门等管件与管线连接处应留有拆卸间隙，预留尺寸为螺栓长度加25mm。 焊缝、阀门等预留部位绝热，应以拆卸时不损坏两侧绝热构造为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆式盒构造保护层。 加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施工。 垂直管线绝热要设支承环，其宽度应不大于绝热层厚度。其间距：当采用软质缝毡时应为11.5m，当采用硬质和半硬质绝热材料制品时应为35m，支承环下应留2030mm间隙，间隙内填充散状使用温度适应纤维绝热材料。 使用硬质岩棉绝热材料时，应严格按粘接法拼砌施工。粘结剂采用专用灰缝粘结剂，强度应不不大于使用硬质岩棉绝热材料。接缝必要塞满全厚度。 管线支座处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支座尺寸应不不大于绝热厚度。 绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不适当不大于50mm。水平管线纵缝不得在上下90范畴内。 弯头无论采用岩棉板、壳或和缝毡,都要达到严实规整。 采用捆扎构造应逐级进行，按下表管线绝热层捆扎间距表选取使用。直径不不大于457管线及设备，也可采用厚0.15mm，宽1520mm钢带打包紧固，捆扎间距应符合设计规定或施工规范规定。 绝热层拼缝宽度，不得不不大于5mm。 本工程金属保护层按标书规定采用镀锌薄铁皮。 水平管线金属保护层环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线下方15。45。处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线上方60。以内。直管段其纵缝各节普通连接成直线。 管线金属保护层环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层构造不适当采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定期，固定间距约为200mm。 垂直管线上金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内保护层联结，应交替采用固定构造和插接构造。采用螺钉固定期，每块保护层上固定螺钉不应少于两个。 设备封头与管线弯头上金属保护层应按形状大小进行分瓣下料，采用咬口构造。 可拆卸式绝热层施工 设备或管道上观测孔、检测点、维修处保温，必要采用可拆卸式构造。 与人孔等盖式可拆卸式构造相邻位置上绝热层，应作成45。斜坡。 可拆卸式构造绝热层，宜为二某些组合型式，其尺寸应与实物相适应。 接近法兰连接处绝热层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm空隙。 金属护壳内绝热层，下料尺寸应略不不大于壳体尺寸。装设时应平整，挤实。当里层采用铁丝网捕衬时，应将衬毡绝热层压实后，将尖钉倒扣铁丝网，使衬毡制品紧贴在金属护壳上。 伸缩缝及膨胀间隙留设 设备或管道采用硬质岩棉制品时，应留设伸缩缝。 两固定管架间水平管道绝热层伸缩缝，至少应留设一道。 立式设备及垂直管道，应在支承环下面留设伸缩缝。 弯头两端直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间间距很小时，其直管段上伸缩缝可依照介质温度拟定仅留一道或不留设。公称直径不不大于300mm高温管道，必要在弯头中部增设一道伸缩缝。 伸缩缝留设宽度：设备宜为25mm；管道宜为20mm。 伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后充填。 保温层伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，捆扎固定。高温设备及管道保温层伸缩缝外，应再进行保温。 保冷层伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密，或挤刮入发泡型粘结剂，外面用50mm宽不干性胶带粘贴密封。在缝外面必要再进行保冷。 在下列状况之一时，必要按臌胀移动方式另一侧留有膨胀间隙：A填料式补偿器和波形补偿器；B当滑动支座高度不大于绝热层厚度时；C相邻管道绝热构造之间；D绝热构造与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所通过孔洞之间。4.2.12.3保温工程验收检查 绝热构造中固定件检查 钩钉、销钉、螺栓布置成棋盘形错开。以达到绝热层单层错缝、多层压缝。 自锁紧板（垫板）不能产生向外滑动。 振动设备上螺栓连接接应有防止松扣办法。 绝热层支撑件不得外露，安装间距符合设计规定。 保冷层支承件及管线支、吊架部位保冷垫板. 垂直管道及平壁金属保护层必要设立防滑坠支承件。 绝热层质量检查绝热层在施工过程中应对接缝、绑扎固定、粘接、铁丝网敷设、主绝热材料和敷设厚度等随时进行质量检查、而竣工后只对绝热厚度、安装容重和膨胀缝、间隙、平整度、防潮层、保护层外观等进行检查验收。其各项检查成果应符合设计规定或施工规范规定。4.3管廊及管道吊装方案4.3.1管廊吊装4.3.1.1施工布置管廊工厂化制作，做成半成品，运到安装场地安装，重要制作场地不占用当前施工工地，在距离施工场地较近处租用场地。半成品在施工场地将管廊拼装成框架，形成吊装单元，整体吊装。钢架尺寸重要有两种，第一种是高11m、宽9.5m，长度从24m至6m不等，柱列号从07-1至07-12共11节，08-1至08-5共4节，11-1至11-12，共11节，总共26节；第二种是高2m，宽4.3m，长度从20m至4m不等，柱列号从无编号至01-13，共19节。整体组装和吊装时，因上述钢架尺寸不同，所需场地也有两种状况，对第一种大钢架，自混凝土框架边沿至吊车行走路线最外边需要约22m宽平面，长度与管廊相等。对第二种小钢架，大概需要15m宽平面。管廊架空在正式厂内公路上，混凝土基本（框架）相对标高约10m，管廊混凝土框架内空尺寸不大于钢架外宽尺寸，某些管廊两边有建筑物和设备。管廊吊装顺序服从业主调度，普通状况下每段管廊吊装从中间开始，向两头发展，以扩大工作面，提高工效，控制误差。整体吊装用2台150t履带吊车，钢架组装和管道吊装用1台50t履带吊车和2台25t汽车吊车。这些吊车均为我公司自有吊车。单台150t履带吊在回转半径12.6m、伸臂4854m时，负荷能力约44t，两台吊车抬吊时最大负荷约70t（按额定负荷80%计算）。当以扩大工作面为主时，以单台吊装为主；以减少空中工作量为主时，以两台吊车抬吊为主。两者均有助于保证工期，可依照施工气候条件、配合兄弟单位进度、业主统筹安排等详细状况灵活调度。依照现场状况和2台150t履带吊容许负荷，管廊和管道吊装有三种状况： 组装成整体框架吊装，这种状况合用于高11m、宽9.5m管廊，以24m跨管廊为例，在不装管道时，钢架重约43t，单台150t履带吊可吊装。管廊安装后，再吊装管道。两台吊车抬吊时，可在管廊内安装27t钢构造和管道，此时仅限于一段管廊吊装。 组装成整体框架并增长某些管道一起吊装，这种状况也合用于高11m、宽9.5m管廊，以16m跨管廊为例，管廊框架重约28t，单台吊车吊装时，可在管廊内安装17t钢构造和管道（共计45t，吊车满负荷），两台吊车抬吊时，可安装42t管道。 管廊和管道几乎所有组装成整体吊装，这种状况合用于跨度10m如下高11m、宽9.5m大管廊和所有高2m、宽4.3m小管廊。除个别管廊需两台150t吊车抬吊外，大某些用一台150t吊车可完毕整体吊装。以01-9至01-12之间18m管廊为例，钢架重约15t，管道重约42t，总重57t，150t履带吊在回转半径9m时，负荷能力63t，单台吊车完全有能力吊装。由于管廊内管道复杂，安装、检查工程量大，为本工程主体，钢构造所有为型材，钢构造制作、吊装和安装速度远比管道安装速度要快得多，如将管道尽量在管廊内安装后整体吊装，大型吊车有也许空闲，为达到最佳施工效果，前两种状况均可实行。4.3.1.2 场地准备由于本工程工期紧，管道安装复杂，构造尺寸庞大，运送、组装和吊装占用场地大，厂内建筑和设备布置紧凑，故本工程施工需服从业主统筹安排，与各兄弟单位密切配合，按轻重缓急抢时间，互相增进，保证工期提前完毕。管廊构造组装场地在吊车回转半径范畴内，依照不同地段，布置在管廊（X70950.500）管廊两侧。小管廊组装、吊装平面图未标出。