管廊基本工艺管道焊接综合项目施工专项方案.doc

安阳九久化学科技有限公司
10万吨/年保险粉项目

工艺管道焊接指引书

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HSE

中华人民共和国化学工程第六建设有限公司
06月04日

目录
1、概述 1
2、编制根据及验收规范 1
3、施工准备 1
4、焊接施工工序 3
5、施工技术规定 4
6、质量检查 9
7、焊缝返修 9
8、焊接质量保证体系 10
9、安全施工技术规定 14
10、管道焊接材料选用及工艺规定表 17
11、管道焊接焊接工艺评估一览表 17
12、工艺工艺卡 17

1、概述
1.1工程概况
安阳九久化学科技有限公司10万吨/年保险粉项目全厂外管工艺管道焊接，管道材质有碳钢和普通不锈钢，工艺管道所有采用现场预制加工，分段安装。管道焊接重要工程量见表1。
管道焊接工程量 表1
材料类别
钢号
规格
单位
数量
备注
碳素钢
20#/Q235B
18*3.5—720*8
m
8368

不锈钢
0Cr18Ni9
14*2.5-530*8
m
2979

备注：方案中均用材料类别名称来进行论述，并专指表中相应钢号
2、编制根据及验收规范
2.1《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235-
2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 GB50236-
2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-
2.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-
2.5《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3523-
2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 SH/T3527-
2.6《石油化工建设工程项目交工技术文献规定》 SH/T 3503—
2.7《工艺管道规范》 ASME B31.3
3、施工准备
3.1人员准备
3.1.1焊工
担任管道焊接焊工必要通过焊接基本知识和实际操作技能培训，并获得相应锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证及经并经项目质量部考试合格，具备颁发焊工上岗证，才干进入施工现场焊接作业；施焊前应参加焊接方案技术交底，掌握本项目焊接工艺技术要点、难点，严格遵守工艺纪律；
3.2焊接检查人员规定
3.2.1从事焊接质量检查人员应具备一定实践经验和技术水平。
3.2.2焊缝无损探伤必要由经专业技术培训和考核合格专业人员担任，评片应由获得锅炉压力容器检查II级资格证书人员担任。
3.3焊接管道
焊接管道应完好无损，各种仪器、仪表应检定合格；且具备良好动特性、调节特性，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表批示精确。
3.3.1所有焊机都应当通过检查合格且有合格标记。
3.3.2所有钨极氩弧焊设备必要具备高频引弧功能，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。
3.4焊接材料
3.4.1焊条、焊丝应有质量证明书。包装完整，无破损或受潮现象。焊条药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。
3.4.2焊条烘干温度见表3-1；焊条、焊丝选用见表3-2。
3.4.3焊材二级库专人专职管理，管理员熟悉焊材二级库管理规定及有关制度，具备持证上岗，并做好寻常焊材烘干和发放，填写烘干、发放回收记录。焊接材料必要定量发放，发放后焊条在焊条筒内保存，如在4小时内未能用完，必要收回；焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。
3.4.4焊接材料验收合格并标记入库储存。库内应设立温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60％。焊条、焊丝应存储于干燥、通风良好地方，且应符合下列规定：
a)焊材应存储在架子上，且离地面与墙壁距离均不不大于300mm。
b)按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放，并有明显标示牌。
3.4.5手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极，所用氩气纯度不得低于99.99%，符合GB4842《氩气》规定。
※※表3-1 焊条烘干温度
焊条牌号
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
保温温度（℃）
J427
350
1
100~150
A132
250
1
100~150
注：当焊材厂家有规定期按包装规定进行烘干，若产品无规定期按此表执行。

表3-2 焊接材料选用表
焊材
钢材
焊条牌号
规格
焊丝牌号
规格
20#
J427
Φ3.2/Φ4.0
TIG-G50
Φ2.5
0Cr18Ni9
A132
Φ3.2
H00Cr21Ni10
Φ2.5
3.5焊接施工环境规定
3.5.1焊条电弧焊时，风速不得超过8m/s。
3.5.2手工钨极氩弧焊时，风速不得超过2m/s。
3.5.3空气相对湿度不得不不大于90%。
3.5.4雨雪天必要停止施焊。
3.5.5焊接环境温度低于下列规定期，应采用提高焊接环境温度办法：
1）非合金钢焊接，不低于-20℃；
2）低合金钢焊接，不低于-10℃；
4、焊接施工工序
4.1非合金钢管道焊接施工工序

4.2合金钢管道焊接施工工序（1）

5、施工技术规定
5.1管道坡口加工及坡口型式。
5.1.1管子坡口应按下列办法加工。
5.1.1.1管道管子加工宜用机械办法，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必要打磨除去影响焊接质量坡口表面层，并将凹凸不平处打磨平整，如局部有缺口，应进行补焊，然后打磨平整，直至发出金属光泽。
5.1.1.2 公称直径不不大于等于150mm管道，应采用半自动氧乙炔焰切割坡口。
5.1.1.3 合金钢、不锈钢切割及坡口加工宜采用机械办法，切割面应光滑。当采用等离子切割或氧乙炔切割时，切割后应用机械办法去除端面及热影响区缺陷,加工完坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。
5.1.2管子坡口型式
5.1.2.1管道对接接头坡口型式：见图5－1，管线插入式三通坡口型式见5－2。

合用壁厚范畴δ<20mm
图5－1等壁厚坡口图

图5－2管线插入式三通主管坡口型式 图5－2管线骑座式三通主管坡口型式
5.1.2.2壁厚不同管道构成件组对，当壁厚差不不大于管道内壁差＞1.0mm或外壁差＞2mm时应按图5－3、图5－4规定加工。

图5－3不同壁厚管子加工规定

图5－4不同壁厚管子和管件加工规定
5.1.2.3平焊法兰焊接接头按图5-5所示K＝1.4T，且不不不大于颈部厚度；E=6.4，且不不不大于T。承插焊接法兰按图5-6所示K＝1.4T，且不不不大于颈部厚度，C＝1.6mm。图5-7承插焊接接管中K=1.4T，且不不大于3.2mm，C=1.6mm。

图5-5法兰角接头示意图 图5-6承插焊接法兰示意图 图5-7承插焊接示意图
5.2焊缝组对
5.2.1管道在组对前，应用手工或机械办法清理内外表面，在坡口两侧内、外壁20mm范畴内油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。
5.2.2焊接接头组对前，应确认坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并符5.1.1.2检测规定。
5.2.3壁厚相似管道构成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚10%，且不不不大于1mm。
5.2.4坡口间隙应符合焊接工艺指引书规定，并保证坡口根部熔透性。
5.2.5管道焊缝设立，应便于焊接、热解决及无损检测，并应符合下列规定：
5.2.5.1除采用无直管段定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点距离不应不大于管子外径，且不不大于100mm。
5.2.5.2直管道上两对接焊口中心面间距离：
（1）直管段两环缝间距不不大于100mm，且不不大于管子外径。
（2）除定型管件外，其她任意两焊缝间距离不不大于50mm。
5.2.5.3在焊接接头及其边沿上不适当开孔，否则被开孔周边一倍孔径范畴内焊接接头应
100％进行射线检测。
5.2.5.4管道上开孔焊接支管，采用补强板补强时补强板应与主管同材质同壁厚，且补强板直径为支管外径2倍。
5.2.6支管角焊缝尽量在预制阶段开孔，必要清理内壁杂质，并及时焊接封口。
5.278施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热解决时发生变形。除设计规定进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力办法组对焊接接头。焊接大口径管线时应使用吊车配合，且使用吊装带。水平转动焊接时要有对的管道支撑。焊接前若使用定位卡具，规定定位卡具和管道同材质，焊接工艺规定与正式焊接工艺完全相似。
5.2.8在管道上焊接组对卡具在普通状况下是不容许，如不可避免，则在拆除时不得用敲打或掰扭办法，并且拆除时应当注意，用氧乙炔焰割除时应当在离管道表面3mm处切割，使用磨光机打磨，以防止损坏管材，有淬硬倾向材料修磨后应作渗入检测。
5.2.9 焊接地线应采用焊钳或U型卡子连接管壁，禁止接地线随意捆绑管壁，导致电弧划伤。
5.2.10不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应采在坡口两侧各100侧范畴内涂白垩粉或其她防粘污剂。
5.2.11焊口信息标记应在焊口组对完毕后进行，按下表规定进行焊口标记

管线号 管段
焊缝号

焊工号

焊接日期

热解决

返 修

检查日期

注：表中“管段”只在预制管线中标记。
5.3焊接工艺规定
5.3.1定位焊
5.3.1.1定位焊应采用与根部焊道相似焊接材料和焊接工艺，并应由获得焊工上岗证，经报验合格焊工施焊。
5.3.1.2 定位焊焊缝长度宜为10～15mm，厚度2～4mm，且不超过壁厚2/3，定位焊焊缝不得有裂纹及其她缺陷；定位焊焊缝两端磨成缓坡形。
5.3.1.3 定位焊后应检查组对管道平直度，如有较大偏差，应重新组对点焊。
5.3.1.4 定位焊缝数量应依照管道直径选取，并保证焊缝正式焊接过程中不致开裂。
5.3.1.5 除了有裂纹定位焊缝应清除外，定位焊缝应与根部焊缝熔化成一体，焊缝上面桥形定位焊缝应去掉；底层焊接如需充氩保护，除采用桥形定位焊外，定位焊时背面同样需要充氩，氩气纯度不低于99.99%。
5.3.2普通规定
5.3.2.1单面焊接时：
管线壁厚≤4mm且管径＜3″时可所有采用手工钨极氩弧焊。
管径＞3″焊缝可采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面方式焊接。
管线马鞍口采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面方式焊接。
承插口角焊缝至少应焊接两遍。
5.3.2.2电源极性规定：手工钨极氩弧焊――直流正接
焊条电弧焊 ——直流反接
5.3.2.3密封焊接螺纹接头处与否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉；下列螺纹连接处不用密封焊：
（1）铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁件（2）调节阀（3）疏水阀（4）放空和放净阀上丝堵管帽（5）活接头压紧螺母（6）仪表。
5.3.2.4不得在焊件表面引弧或实验电流。不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
5.3.2.5在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现缺陷应解决后方可焊接。
5.3.2.6内部清洁规定较高管道、机器入口管道及设计文献规定其她管道单面焊缝，应采用氩弧焊进行根部管道焊接。
5.3.2.7除焊接工艺有特殊规定外，每条焊缝应一次持续焊完，如因故被迫中断，应采用防裂办法。再焊时必要进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺规定继续施焊。
5.3.2.8施焊过程中应保证起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊层间接头应错开；
5.3.2.9管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.3.2.10在根部焊道和焊缝最后焊道上禁止用锤敲击。
5.3.2.11对焊接线能量有规定焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指引书规定。
5.3.2.12焊接支、吊架，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子不得有咬边现象。
5.3.2.13在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。
5.3.2.14依照不同管线材料，选用合理焊接施工工序。
5.3.2.15平焊法兰一定要正反双面焊接，管子插入法兰时应符合设计及有关规定。
5.3.2.16焊接完毕后未通过容许不得使用局部加热和敲击办法进行矫正偏差。
5.3.2.17进入压缩机、机泵入口管线应采用氩弧焊打底，要注意保护管线内洁，不得将焊条头、药皮及其她杂质遗留到管线内部。
5.3.2.18不锈钢管线采用实芯焊丝打底时，背面需充氩保护，氩气纯度不低于99.99%，充氩示意图见图5—8、9。Cr-Mo管线焊接时需焊前预热，充氩时密封长度需加长。

图5—8 现场管子局部充氩示意图
6、质量检查
6.1焊接过程中检查
6.1.1定位焊之后，应清除药皮并进行检查，对发现缺陷应去除后方可进行焊接。
6.1.4对中断焊接焊缝，继续焊接前应清理并经PT或MT检查，消除发现缺陷并满足规定预热温度后方可施焊（当有预热规定期）。
6.2焊接后检查
6.2.1检查焊接接头前，应按检查办法规定，对焊接接头表面进行相应解决。
6.2.2焊缝外观应成型良好，焊缝边沿应圆滑过渡到母材，宽度以每边盖过坡口边沿2mm为宜。角焊缝焊脚高度当设计有规定期执行设计规定，设计无规定期应不不大于较薄件厚度，外形应平缓过渡。
6.2.3焊接接头表面质量应符合下列规定：
6.2.3.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑、飞溅存在
6.2.3.2不锈钢管道管道焊缝表面，不得有咬边现象（涉及内部咬边）；其她材质管道焊缝咬边深度不应不不大于0.5mm，持续咬边长度不应不不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不不不大于该焊缝全长10％。
6.2.3.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列规定：
（1）100％射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b1，且不不不大于2mm；
（2）别的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不不不大于3mm。
注：b1为焊接接头组对后坡口最大宽度，mm。
6.2.3.4焊缝余高差不大于1mm。
6.2.3.5焊缝表面不容许有深度不不大于1mm尖锐凹槽，且不容许低于母材表面。
6.3焊接接头无损探伤检查
6.3.1焊接接头无损探伤检查见JB4730/T中有关规定进行有关规定。
7、焊缝返修
7.1同一部位返修次数不适当超过二次，返修应分析因素，制定相应办法，二次返修经施工单位项目技术负责人批准。
7.3返修前缺陷应当按照片位定位并确认何种缺陷，缺陷清除应采用砂轮打磨办法。磨槽需修整成适合补焊形状，并确认缺陷已消除方可补焊，（必要时可进行着色检测）
7.4补焊工艺
7.4.1返修时应采用经评估合格焊接工艺。
7.4.2返修时宜采用钨极氩弧焊，如需充氩保护，补焊时同样需要进行充氩保护。
7.4.3 选取先进、有责任心焊工进行返修。
7.4.4返修部位按原无损检测规定进行检测。
7.5管道扩透检测规定
7.5.1焊接接头按比例进行抽样检查，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检查，若仍有不合格，则应所有检查。
8、焊接质量保证体系
针对工艺管道施工工期短、高空作业等特点，为保证管道焊接质量，项目部构成以项目经理为质量第一负责人现场焊接质量保证体系，体系人员贯彻到施工班组组长级，并制定了焊接质量岗位责任制，保证了组织保证。

焊接负责人

材料负责人

无
损
检
测
负
责
人

施工负责人

质量负责人

焊接质量负责

技术负责人

项目总经理
工艺管道项目组
电 焊 负 责 人
管工负责人

施工负责

技术负责人

焊 接 质 量

图1 焊接质量管理组织机构图

8.1焊接质量管理组织机构图
8.2组织机构职责:
8.2.1项目总工程师
⑴负责焊接组织机构人员配备、规章制度制定，明确关于人员职责，组织开展关于技术工作，制定总体质量控制办法；
⑵负责焊接质量体系寻常运营和实行质量筹划，实现筹划控制。
⑶对技术、质量问题予以确认、批准纠正办法。
⑷详细领导工程焊接质量检查工作。
8.2.2施工负责人:
主管安装现场施工，负责本项目施工综合管理，组织施工现场多工种按照作业指引书有秩序交叉作业；负责现场成品保护，对施工进行综合管理；
8.2.3质量负责人：
对外代表项目部与总承包商、监理单位联系，对内负责安装工程质量检查和质量管理，按照质量检实验筹划实行工程检查、确认，监督质量体系建立与运营，监督纠正
办法实行及成果确认，控制核心人员资质（尤指焊工）及核心材料使用，及时告示项目经理、项目副经理、总工程师、总承包商、监理质量信息，全面负责质量管理，进行现场质量检查验收，及时检查、填写有关记录；
8.2.4技术负责人：
负责安装现场技术管理，项目工程设计文献和技术资料管理，编制各类施工技术方案（办法），解决、报告施工过程中问题，整顿、汇编、报送工程资料，监督施工工艺、纪律执行。
8.2.5焊接负责人：
负责现场焊接技术管理、焊接工艺评估，编制焊接作业指引书和焊接技术办法，指引焊接作业，参加焊接质量管理，解决焊接技术问题，整顿、报送焊接技术资料。
8.2.6材料负责人：
全面负责施工现场材料到货验收、材料筹划、检查、领用、保管、发放及各项材料管理制度建立和运营。
8.2.7无损检测负责人：
负责现场无损检测技术管理，无损检测方案、工艺卡、质量保证办法编制，解决无损检测技术问题，整顿、报送无损检测资料，监督无损检测工艺、纪律执行，签发检测报告。
8.2.8焊接质量负责人
对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责拟定焊缝检测部位，评估焊接质量，签发检查文献，参加焊接技术办法审定。
8.3施工班组职责:
8.3.1施工负责人
负责所施工单元，现场安装施工，负责各班组施工综合管理，组织施工现场各工种按照作业指引书有秩序交叉作业；负责现场成品保护；组织安装现场工序交接；负责与项目组施工生产协调管理。
8.3.2技术负责人
负责安装现场技术管理，按照项目组作业指引书（施工工艺卡）来监督现场施工工艺、纪律执行，及时报告施工过程中问题，整顿、汇编、报送施工现场原始技术资料；负责安装现场在工序交接先后检查验收；共检点、停检点迈进行自检并及时向项目组提供技术资料；
8.3.3焊接质量负责人
负责本单元焊接质量自检，纠正焊接质量自检过程中浮现问题。
8.3.4电焊负责人
负责本工种所承担施工任务执行，按照项目组焊接作业指引书（焊接工艺卡）进行施工作业，及时报告施工过程中问题，负责安装现场工序交接前自检。
8.4 焊接质量体系运营
8.4.1选取先进施工队伍进入项目部构成施工项目组，施工单位依照接受任务，进行人员派遣和任命，并在项目部备案。
8.4.3项目部应组织编制与工程项目和质量规定相一致、操作性强施工组织设计和质量筹划来指引工程项目施工，满足设计、生产过程和总承包商规定。
8.4.3施工作业质量监督由作业层自检、互检，项目部质量监督和外部监控构成。
8.5焊接质量体系考核
9.5.1施工项目组焊接质量体系接受项目部内部焊接质量体系审核，对审核出不合格项，要及时分析不合格因素，制定纠正办法及实行筹划，准时完毕整治。
8.5.2项目部每次工程调度例会要对项目组织一次焊接质量体系内部检查，保证施工项目焊接质量体系适当性和有效性，以满足项目质量方针和质量目的贯彻，对发现不合格项要填写“不合格报告”，并进行整治贯彻，记录应予以保存。
8.5.3项目焊接质量体系应接受业主、监理单位、总承包单位监督、考核。
8.6焊接质量控制
9.6.1焊接质量控制点及控制内容：
表1 焊接质量控制点及控制内容
序号
重要工序名称
控制内容
级别
负责人
1
焊接质保体系
焊材管理，焊接工艺管理，质检体系等
C
总工程师

2
焊接工艺评估
焊接工艺评估报告审查
B
焊接工程师
3
焊接工艺文献制定
焊接施工方案，工艺可行性，保证办法等
B
焊接工程师
4
焊工资格审查
合格证项目，焊工代号
B
焊接工程师
5
坡口检查
坡口几何尺寸及坡口表面
C
质量检查员
6
焊前防护检查
防风、防雨、去湿、除潮、预热、清洁
C
质量检查员
7
焊前组对
组对几何尺寸，定位办法，定位焊接工艺
B
质量检查员
8
焊接
焊前检查，执行焊接工艺状况
C
质量检查员
9
焊缝外观检查
焊缝几何尺寸，外观缺陷
C
质量检查员
10
焊缝无损探伤
探伤办法，工艺射线底片质量，焊缝质量探伤报告
B
质量检查员
11
焊缝返修
返修部位，返修办法工艺、扩探
B
焊接工程师
12
返修后探伤
探伤报告
B
质量检查员
阐明： B级点为监理、总包单位、施工单位共检点，C级点为施工单位自检点，监理和总包单位抽检点

9、安全施工技术规定
在施工过程中，坚决贯彻执行“安全第一，防止为主”指引思想，认清“任何事故都是可以避免”。只有严格遵守关于规定，才干保证安全生产和施工人员健康与安全。
9.1 安全目的
9.1.1健康目的（H）：无疾病流行，无辐射损害人身健康，无职业病发生。
9.1.2人身重伤、死亡事故为零；重大火灾、爆炸事故为零；重大设备、交通事故为零；减少普通事故全年千人负伤率<0.4。
9.1.3环境目的（E）：保护生态环境，最大限度减少施工导致环境污染事故，满足施工期间环保规定。
9.2 安全防护办法
9.2.1 安全教诲
9.2.1.1施工前须进行安全教诲，认真学习安全技术规程，严格执行关于安全施工规范。
9.2.1.2危险区域设暂时警戒线和醒目境界标志，禁止行人和车辆通行。
9.2.1.3禁止酒后上岗，不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋进入现场。
9.3.1.4下班前认真检查所有设备，清除易燃、易爆等危险物品，收回氧气瓶等使用设备，保证安全，以防丢失。下班后要有值班人员负责各种安全问题。
9.2.1.5施工前必要对施工人员进行详细施工技术和安全技术交底，在状况不明状况下，不准进入施工现场施工。
9.2.1.6施工前必要办理动火证、高空作业证等，手续齐全后方可施工。
9.3.2安全用电办法
9.3.2.1不得乱动与施工无关和工作状态不明设备及元件。在高压线近区施工要采用安全办法。
9.3.2.2施工时应随时检查关于设备，如电焊机导线与否漏损等，防止发生漏电等意外事故，不安装漏电保护器不得使用。
9.3.2.3配电箱应符合一机一闸一保护，电源用电缆线应符合三相五线制，电焊机、电源配电箱外壳应二次静电接地。
9.3.2.4通电合闸时应先检查电闸周边，确认无误后带安全手套合闸，人体重要部位不要离电闸太近。
9.3.2.5施工现场不得擅自接用电源，非电工人员不得从事电器作业。
9.3.2.6施工现场应使用橡皮软导线，不得使用裸线，暂时电源线路敷设应合格，破坏电源线不得使用，配电箱、开关箱、插座必要完好并有防雨办法，一切电器设备必要按规定接零线，安装漏电保护装置。
9.4.3安全防火办法
9.4.3.1安装设备动火时，须进行联系分析，获得动火允许证，并有监火人员在场方可动火。
9.4.3.2氧气瓶、乙炔瓶等远离火源间距不得少于10米，乙炔瓶和氧气瓶不得同放一处，至少相距8米。
9.4.3.3焊接时地线应连接在焊件上，禁止通过管线相连接，以免放电引起危险。
9.4.3.4经与甲方协商容许未停车前施工部位，必要依照现场实际状况搭设防火墙，在经甲方安全人员确认合格后，方可动火施工。
9.5.4高空作业注意事项
9.5.4.1进入施工现场须带好安全帽，2米以上空间施工应系好安全带，设立安全网，上下层作业要设立隔离网。
9.5.4.2施工时要注意脚下与否安全，不得踩攀不牢物品。
9.5.4.3禁止从高空作业点往下仍工具、材料等物品，暂时使用工具应放置牢固。
9.4.5吊装作业注意事项
9.4.5.1吊车行走、作业路面、地面应坚实平稳，其承载能力应满足吊车作业时规定，吊车工作时吊钩应尽量避开下面重要设备以及电缆线。
9.4.5.2吊装时必要与电路保持一定距离，不得影响交通。
9.4.5.3吊装时起重臂下禁止站人，五级风以上禁止进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四级风力停止吊装作业，雨天不得进行高空吊装，夜间无充分照明不得吊装。
9.4.5.4吊装作业必要由专业起重工指挥，吊车在软土地作业时，必要注意支腿处不得有下陷。

10、管道焊接材料选用及工艺规定表
类别
钢号
焊接材料
焊条烘干温度℃/h
保温温度
℃
预热温度
℃
层间温度
℃
焊后热解决
焊丝
焊条

碳
钢

20#
TIJ-J50
J427
350℃×1h
100-150
不规定
不规定
不规定
不锈钢
0Cr18Ni9
H00Cr21Ni10
A132
250℃×1h
100-150
不规定
不规定
不规定
11、管道焊接焊接工艺评估一览表
序号
评估号
类别号
组别号
钢号
规格
厚度
接头形式
焊丝
焊条
焊接位置
焊接方向
预热
电流
后热消氢
热解决
保护气
弯曲
拉伸
冲击
1
HGP610
Ⅰ
Ⅰ-1
20#
φ51*4
4
V型
TIG-J50
J427
水平固定
向上
/
直正、直反
/
/
Ar
合格
合格
/
2
HGP602
P8
8-1
0Cr18Ni9
φ57*4
4
V型
H00Cr21Ni10
A132
水平固定
向上
/
直正、直反
/
/
Ar
合格
合格
/
12、工艺工艺卡

焊 接 工 艺 卡
焊件名称
工艺管线
相焊件材质
20#
相焊部位
工艺管线对接焊口
厚度范畴
4～6mm
焊接办法
GTAW+SMAW
焊接位置
水平固定
焊接材料
TIG-J50 +J427
电源极性
GTAW：直流正接
SMAW：直流反接
焊工资格
GTAW-II-6G-35/45-02+SMAW-II-6GYK-45/60
焊接工艺评估编号：PQR-0428A
坡 口 图
焊 接 程 序 图

层数
焊接
办法
焊接材料
焊接电流(A)
焊接电压(U)
焊接速度
(cm/min)
层间温度
（℃）
氩气流量（L/min）
1
GTAW
TIG-J50 φ2.5
80～100
10～12
6～8
－
9-12
2
SMAW
J427 φ3.2
100～120
20～25
7～9
-
－
3
SMAW
J427 φ3.2
100～120
20～25
7～9
-
－

备注
1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。
2．焊接层数n应依照管子壁厚拟定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（普通推荐管道壁厚不大于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚不不大于10mm、不大于等于17mm时，3～4）。
3．填充盖面时，依照管径及壁厚综合考虑，选取焊条直径φ3.2或φ4.0。（普通推荐管道公称直径不大于等于300或壁厚不大于10mm时，填充盖面时采用φ3.2焊条，管道公称直径不不大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0焊条）。
4．本焊接工艺卡也合用于管线水平转动焊接。
5．本焊接工艺卡合用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。
6．管道公称直径不不大于等于600mm时，根部焊道必要清理打磨，并采用两名焊工对称焊接。
7．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接办法、材料及位置规定。

焊 接 工 艺 卡
焊件名称
工艺管线
相焊件材质
0Cr18Ni9
相焊部位
工艺管线对接焊口
厚度范畴
3～5mm
焊接办法
GTAW
焊接位置
垂直固定
焊接材料
H00Cr21Ni10
电源极性
直流正接
焊工资格
GTAW-II-6G-35/45-02
焊接工艺评估编号：PQR-0428A
坡 口 图
焊 接 程 序 图

层数
焊接
办法
焊接材料
焊接电流(A)
焊接电压(U)
焊接速度
(cm/min)
预热及层温
（℃）
氩气流量（L/min）
1
GTAW
H00Cr21Ni10 φ2.5
100～120
16～18
6～8
-
10-12
2-n
GTAW
H00Cr21Ni10 φ2.5
100～120
16～18
6～8
-
10-12

备注
1．打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度不不大于99.95%，流量10～15L/min。
2．本工艺卡也合用管线水平转动焊接。
3．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接办法、材料及位置规定。