数控车床高精密电主轴结构.doc

毕业设计报告(论文)报告(论文)题目：数控车床高精密电主轴结构设计作者所在系部： 机械工程系 作者所在专业： 机械设计制造及自动化 作者所在班级： 1 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 2 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 2 摘 要本文主要介绍了电主轴的工作原理、轴的设计、轴承技术以及关键技术等。电主轴就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。它主要应用在复合加工机床、多轴联动、多面体加工机床和并联机床中。本设计通过利用网络工具、图书馆的书籍和各类期刊、杂志查阅了电主轴的相关知识，确定本设计符合要求，满足需要。设计方法有：查阅资料产生电主轴机械设计的基本思路，确定合理的电主轴结构；重点对电主轴的轴进行了设计，对轴承进行了分析选配，确定了电主轴轴承的选配原则；且充分利用相关知识按要求对本课题进行具体设计。本设计采用的方法是理论设计与经验设计相结合的方案，所运用的资料来源广泛，内容充足。实现本方案的可行性高。关键词：电主轴，定子，转子，关键技术，动平衡AbstractThe designs and working principle of electric spindles 、bearing technical as well as crucial technology and so on was introduced in this paper . Electrical spindles is being made by a direct motor rotor of be hollow pack in main shaft on and stator knows super-cooling but cover fixes, which form a complete unit of main shaft in the casing hole of main shaft, and then the electricity rotor directly drive the operation of main shaft. Its main application is being compound process machine tool and much axle to unite to move, polyhedron processing machine tool and the machine tool of parallel connection in. This design cut the related knowledge of central fuselage according with requirement through using network tool and magazines , each kind of periodical and the books in the library and then determining the design, which satisfies the needs. The design method is as follows: First, look up information to produce the basic thought of the electrical mechanical design of main shaft, determine the reasonable electrical structure of main shaft. Then, the key axle for electrical main shaft is designed, and analyze and choose the match for bearing, the electrical bearing of main shaft choose to match principle have determined; Use related knowledge finally fully press requirement for this program carry out specific design. The method of designing adopted the scheme theoretical design and experience design, and the data sources utilized was adequate content extensively. Feasibility of realize the scheme is high. Practice shows that the MS24015 main shaft of milling machine design satisfies the request. Keywords: Electrical main shaft，Stator，Rotor ，Crucial technology ，Dynamic balancing目 录摘要.ABSTRACT .第1章 电主轴概述11.1 电主轴工作原理11.2 电主轴的主要参数21.2.1 电主轴主要参数21.2.2 电主轴优点21.3 电主轴装配注意问题31.3.1 轴承的安装31.3.2 电主轴装配顺序及工时41.3.3 几个部位的修配5第2章 电主轴轴的设计62.1 电主轴轴的设计62.1.1 电主轴的参数62.1.2 电主轴轴材料的选择62.1.3 轴的结构设计82.1.4 轴的校核102.2 电主轴轴端的设计152.3 电主轴过盈联结装置的设计16第3章 电主轴轴承技术173.1 电主轴轴承的选择173.1.1 类型的选择173.1.2 轴承的工况分析183.2 电主轴轴承的校核计算193.2.1 滚动轴承寿命计算193.2.2 电主轴轴承静载荷及极限转速203.3 电主轴轴承的组合设计213.3.1 支承端结构形式213.3.2 轴承的配合223.3.3 轴承座的刚度与同轴度223.3.4 轴承的润滑22第4章 电主轴关键技术234.1 电主轴润滑技术234.2 热源分析及冷却234.3 电主轴轴的动平衡244.3.1 动平衡机原理244.3.2 平衡机的使用244.4 电主轴的运动控制25致 谢27参考文献28第1章 电主轴概述1.1 电主轴工作原理 高速电主轴电机的绕组相位互差120，通以三相交流电后，三相绕组各自形成一个正弦交变磁场，这三个对称的交变磁场互相迭加，合成一个强度不变，磁极朝一定方向恒速旋转的磁场，磁场转速就是电主轴的同步转速。异步电动机的同步转速n由输入电机定子绕组电流的频率f和电机定子的极对数P决定（n=60f/p）。电主轴就是利用变换输入电动机定子绕组的电流的频率和激磁电压来获得各种转速。在加速和制动过程中，通过改变频率进行加减速，以免电机温升过高。由于电机旋转磁场的方向取决于输入定子三相交流电的相序，故改变电主轴输入电流的相序，便可改变电主轴的旋转方向。 电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，将会把高速加工推向一个新时代。 电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置。而电主轴本身就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。电主轴所融合的技术： 高速轴承技术：电主轴通常采用复合陶瓷轴承，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍；有时也采用电磁悬浮轴承或静压轴承，内外圈不接触，理论上寿命无限。 高速电机技术：电主轴是电动机与主轴融合在一起的产物，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上可以把电主轴看作一台高速电动机。关键技术是高速度下的动平衡； 润滑：电主轴的润滑一般采用定时定量油气润滑；也可以采用脂润滑，但相应的速度要打折扣。所谓定时，就是每隔一定的时间间隔注一次油。所谓定量，就是通过一个叫定量阀的器件，精确地控制每次润滑油的油量。而油气润滑，指的是润滑油在压缩空气的携带下，被吹入陶瓷轴承。油量控制很重要，太少，起不到润滑作用；太多，在轴承高速旋转时会因油的阻力而发热。 冷却装置：为了尽快给高速运行的电主轴散热，通常对电主轴的外壁通以循环冷却剂，冷却装置的作用是保持冷却剂的温度。 内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。 自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等； 高速刀具的装卡方式：广为熟悉的BT、ISO刀具，已被实践证明不适合于高速加工。这种情况下出现了HSK、SKI等高速刀具。 高频变频装置： 要实现电主轴每分钟几万甚至十几万转的转速，必须用一高频变频装置来驱动电主轴的内置高速电动机，变频器的输出频率必须达到上千或几千赫兹。1.2 电主轴的主要参数1.2.1 电主轴主要参数电主轴的主要参数有：(1)主轴最高转速和恒功率转速范围。(2)主轴的额定功率和最大扭矩。(3)主轴前轴颈直径和前后轴承的跨距等。其中主轴最高转速、前轴颈直径和额定功率是基本参数。电主轴通常装备在高速加工中心上，在设计电主轴时要根据用户的工艺要求，采用典型零件统计分析的方法来确定这些参数。机床厂对同一尺寸规格的高速机床，一般会分两大类型，即“高速型”和“高刚度型”分别进行设计。前者主要用于航空、航天等工业加工轻合金、复合材料和铸铁等零件：后者主要用于模具制造、汽车工业中高强度钢或耐热合金等难加工材料和钢件的高效加工。在设计电主轴时，还要注意选择有较好扭矩功率特性和有足够宽调速范围的变频电动机及其控制模块。1.2.2 电主轴优点 一般说来 ,高速机床都是数控机床和精密机床 ,其传动结构的最大特点是实现了机床的“零传动”。从机床的主传动系统来看 ,这种传动方式取消了从主电动机到主轴之间一切中间的机械传动环节 (如皮带、齿轮、离合器等 ) ,实现了主电动机与机床主轴的一体化。这种传动方式有以下优点 :(1)机械结构最为简单 传动惯量小 ,因而快速响应性好 ,能实现极高的速度、加 (减 )速度和定角度的快速准停 (C轴控制 )。(2)采用交流变频调速和矢量控制的电气驱动技术 ,输出功率大 ,调速范围宽。有比较理想的扭矩功率特性 (图1-1右) ,一次装夹既可实现粗加工又可进行高速精加工。 图1-1 扭矩功率特性 电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（C轴控制），调速范围宽。不同类型输出功率相差较大，高速加工机床主轴需要在极短的时间内实现升降速，并在指定 位置快速准停。这就需要主轴有很高的角减速度和角加速度。如果通过皮带等中间环节，不仅会在高速状态下打滑、产生振动和噪音，而且增加转动惯量，给机床快速准停造成很大困难。目前，多数高速机床主轴采用内装式主轴电机一体化的主轴单元，即所谓内装式电机主轴，简称“电主轴”。它采用无外壳电机，将带有冷却套的电机定子装配 在主轴单元的壳体内，转子和机床主轴的旋转部件做成一体，主轴的变速范围完全由变频交流电机控制，使变频电机和机床主轴合二为一。高速电主轴结构特点高速电主轴要获得好的动态性能和使用寿命，必须对高速电主轴各个部分进行精心设计和制造。 它按应用于不同机床中分为 :钻铣主轴、加工中心主轴、雕刻机主轴、磨床用电主轴等。1.3 电主轴装配注意问题1.3.1 轴承的安装1.安装 轴承属于精密的机械部件，在安装前请勿打开包装，避免生锈。对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承可直接安装，不必清洗。 轴承的安装过程中，必须掌握一个原则，即只能通过相应套圈来传递安装力或力矩。 (1) 压入配合 轴承内圈与轴是紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管(铜或软钢)。 轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。 如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装时内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时压紧轴承内圈和外圈的端面。(2) 加热配合 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。 用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 推力轴承的轴圈与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴圈应在轴上固定，以防止相对于轴转动。 轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 轴承安装好后要进行检查，应保证轴承安装到位，旋转灵活，无卡滞现象，如轴承安装不当，会使轴承温度迅速上升而损坏，发生轴承卡死断裂等重大事故。 2.轴承的使用和保管 (1)在轴承使用时，保持周围环境的洁净，不要粘上手汗和污物。规定由熟悉轴承的人员使用，特别需要小心伤、压痕、欠损等。为保证轴承的使用性能，应根椐设备的作业标准，定期对轴承进行维护、保养和检修，内容包括监控运行状态、补充润滑剂、定期拆卸检查。 (2)轴承不得直接在地上储存(需离地30cm以上)，避免直射光线和阴冷的墙壁。为了防止生锈，保管在温度20左右、湿度65以下的环境中，轴承放置在酸性空气中，容易生锈、变色，要用手套、木棉回丝擦拭轴承、轴、外壳，垃圾进入轴承内部和配合部分是发生异常的原因，因此需要注意。1.3.2 电主轴装配顺序及工时 1. 配隔垫 0：20 2. 清洗壳体，油路 0：40 3. 试水套，清孔 0：24 4. 入定子 0：30 5. 动平衡 1：00 6. 装轴 4：00 7. 拉轴，调试，打字 8. 接打件，焊插座 1：10 9. 包装可见，其中用时最长的是装轴，因为轴的某些精度就的靠装配来保证的。其次是动平衡。高速轴的动平衡一定要做好，否则轴的旋转精度没法保证。1.3.3 几个部位的修配一般修配的零件尺寸为尺寸链中的封闭环。在车床所用电主轴170YGC10D中的修配部位主要是前小盖的高度尺寸。第2章 电主轴轴的设计本设计参考的是无锡阳光精机有限公司生产的170YGC10D型车床电主轴，根据设计任务加以改进。2.1 电主轴轴的设计2.1.1 电主轴的参数根据任务书要求，本次设计电主轴的转速为0-10000r/min，这种转速在当今的电主轴发展来看不是很高，根据需求，我们选择电机功率3.2kw，采用变频调速器进行转速的控制。本设计所应用车床最大加工直径320mm。结构参考170YGC10D型车床电主轴结构。2.1.2 电主轴轴材料的选择本设计的电主轴的主轴部分，我们选择的材料为42Cr。这是因为：1.从微观组织性能角度讲(1)合金元素Cr对钢中基本相的影响Cr属于合金元素，这种元素强化效果较弱，可溶于渗碳体形成合金渗碳体或与碳形成特殊碳化物。合金渗碳体和特殊碳化物具有较高的熔点和稳定性。在加热至高温时也不易溶入奥氏体，因此可起阻止奥氏体晶粒长大的作用。另外，它又具有较高的硬度。当它在钢中弥散分布时，可大大提高钢的强度，硬度及耐磨性，而不降低韧性，这对提高工件的使用性能极为有利。(2)合金元素Cr对相图的影响在碳钢中加入合金元素，将使Fe-Fe3C相图发生改变。加入Cr这种合金元素会使奥氏体区缩小。而缩小奥氏体区的合金元素，使和温度升高，S点和E点向左上方移动。含碳量相同的合金钢和碳钢相比，具有不同的显微组织。在一般的合金钢中，虽然合金元素总量减少，但由于S点左移，在退火状态合金钢中珠光体的相对量较相同含碳量的碳钢多。因此钢的强度也较高。(3)合金元素对钢相变过程的影响对于大多数合金钢来说，所要求的性能主要是通过合金元素对相变过程的作用来实现的。 合金元素对奥氏体形成的影响 碳化物形成元素Cr，显著降低碳的扩散速度而大大降低奥氏体的形成速度。除Mn、P外几乎所有合金元素都能阻止奥氏体晶粒长大，起细化晶粒作用。合金元素形成物的倾向越大，所形成的碳化物的熔点越高、越稳定，在加热时越难溶于奥氏体中，而是存在与奥氏体晶界上，强烈地阻止奥氏体晶粒的长大。而弱碳化物形成元素Cr作用中等。 合金元素对过冷奥氏体转变的影响 合金元素对过冷奥氏体转变的影响,表现在改变A体等温转变图的位置、形状和改变、点。除Co外，几乎所有合金元素溶于奥氏体后都会降低原子扩散速度，增大过冷奥氏体的稳定性，从而使A体等温转变图在温度-时间坐标中的位置向右移。这样降低了钢的马氏体临界冷却速度，从而提高了钢的淬透性。Cr、Mn就是常用的提高钢的淬透性的合金元素。 合金元素对回火转变的影响 合金元素对回火转变的 影响主要表现在 以下三个方面；提高回火稳定性；产生二次硬化；引起回火脆性。而Cr这两种合金元素提高回火稳定性作用较强，易产生二次硬化，可避免引起回火脆性。2.从宏观的角度讲轴材料的选择首先应有足够的强度，对应力集中敏感性低；还应满足刚度、耐磨性、耐腐蚀性及良好的加工性。常用的材料主要有碳钢、合金钢、球墨铸铁和高强度铸铁。选择轴的材料时，应考虑轴所受载荷的大小和性质、转速高低、周围环境、轴的形状和尺寸、生产批量、重要程度、材料机械性能及经济性等因素，选用时注意如下几点：碳钢有足够高的强度，对应力集中敏感性较低，便于进行各种热处理及机械加工，价格低、供应充足，故应用最广。一般机器中的轴，可用30、40、45、50等牌号的优质中碳钢制造，尤以45号钢经调质处理最常用。合金钢机械性能更高，常用于制造高速、重载的轴，或受力大而要求尺寸小、重量轻的轴。至于那些处于高温、低温或腐蚀介质中工作的轴，多数用合金钢制造。常用的合金钢有：12CrNi2、12CrNi3、20Cr、40Cr、38SiMnMo等。通过进行各种热处理、化学处理及表面强化处理，可以提高用碳钢或合金钢制造的轴的强度及耐磨性。特别是合金钢，只有进行热处理后才能充分显示其优越的机械性能。合金钢对应力集中的敏感性高，所以合金钢轴的结构形状必须合理，否则就失去用合金钢的意义。另外，在一般工作温度下，合金钢和碳钢的弹性模量十分接近，因此依靠选用合金钢来提高轴的刚度是不行的，此时应通过增大轴径等方式来解决。球墨铸铁和高强度铸铁的机械强度比碳钢低，但因铸造工艺性好，易于得到较复杂的外形，吸振性、耐磨性好，对应力集中敏感性低，价廉，故应用日趋增多。综合宏观和其微观这两方面，我所设计的电主轴的主轴的材料选择40Gr。2.1.3 轴的结构设计轴的结构设计的任务，就是在满足强度、刚度和振动稳定性的基础上，根据轴上零件的定位要求及轴的加工、装配工艺性要求，合理地定出轴的结构形状和全部尺寸。在本设计中，轴主要由轴颈、轴头、轴身三部分组成。轴上被支承部分轴颈；安装轮毂部分轴头；连接轴颈和轴头的部分轴身。1.零件在轴上的定位零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于它所受轴向力的大小。此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。常用轴向定位方法有：轴肩、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。由于车床所用电主轴要求转速高，转矩小，故轴向定位我们选择轴肩，轴环，圆螺母定位。(1) 轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为h=(2-3)R。(2) 轴环：轴环的功用及尺寸参数与轴肩相同，宽度b1.4h。若轴环毛坯是锻造而成，则用料少、重量轻。若由圆钢毛坯车制而成，则浪费材料及加工工时。(3) 圆螺母：当轴上两个零件之间的距离较大，且允许在轴上切制螺纹时，可用圆螺母的端面压紧零件端面来定位。2.零件在轴上的圆周向定位定位方式根据其传递转矩的大小和性质、零件对中精度的高低、加工难易等因素来选择。常用的圆周向定位方法有：键、花键、弹性环、销、过盈等联结，通称轴毂联结。由于该主轴转速很高，在轴上不允许出现不对称的结构，而键、花键、弹性环、销等结构不是出现不对称结构是在轴上开槽，降低轴的刚度，故轴的圆周向定位我们选择过盈联结。另外，轴的结构应尽量简单，有良好的加工和装配工艺性，以利减少劳动量，提高劳动生产率及减少应力集中，提高轴的疲劳强度。因为轴的结构设计须在经过初步强度计算，已知轴的最小直径以及轴上零件尺寸（主要是毂孔直径及宽度）后才进行详细校核。所以，综上所述，其主要步骤为；(1) 确定轴上零件装配方案 由于本设计采用过盈配合，所以在轴安装过程中可以采用低温环境或者油浸加热的方法进行安装，用液压注入地方法进行拆卸，用这种方式来保证轴及其转子等零件的精度不受影响甚至损坏。(2) 确定轴上零件定位方式 轴向定位常用轴向定位方法有：轴肩、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。由于车床所用电主轴要求转速高，转矩小，故轴向定位我们选择轴肩，轴环，圆螺母定位。 圆周向定位常用的圆周向定位方法有：键、花键、弹性环、销、过盈等联结，通称轴毂联结。由于该主轴转速很高，在轴上不允许出现不对称的结构，而键、花键、弹性环、销等结构不是出现不对称结构是在轴上开槽，降低轴的刚度，故轴的圆周向定位我们选择过盈联结。(3) 确定各轴段直径 轴前轴颈的直径D1、后轴颈D2及内孔直径d可按下列公式酌定：D1=0.2Dmax15（mm）D2=(0.70.85)D1（mm） d=0.1Dmax10（mm） （2-1）式中： Dmax最大加工直径。本设计最大加工直径320mm，由上述公式可酌定取值：D1=50mm， D2=40mm， d=22mm， 主轴前端悬伸量a的选择首先应尽可能的缩短a，在满足设计的前提下尽可能选小值。也可按下式确定:a/D1=0.61.5 即a=42105 （2-2）式中： D1=主轴前端直径 主轴合理跨距L的选择一般根据主轴上面各个零件的轴向尺寸、零件的相对位置等合理确定，最后通过主轴的刚度验算加以验证。 (4) 确定各轴段长度 在确定各个轴段直径以后，应初步确定各个轴段的长度，详细长度按照设计的实际情况加以修改。(5) 确定轴的结构细节轴的加工过程中，不仅应当注意倒角、圆角的加工，还要有必要的退刀槽，以此来减少甚至消除轴上的应力集中的现象。保证轴的质量。(6) 确定轴的加工精度、尺寸公差、形位公差、配合、表面粗糙度及技术要求。（详见图纸）(7) 画出轴的工作图见附图BYSJ10。2.1.4 轴的校核轴在实际工作中，承受各种载荷。设计计算是确保轴可以承受载荷、可靠工作的重要保证。根据轴的失效形式，对轴的计算内容通常为强度计算、刚度计算和临界转速计算。本设计的计算步骤如下：1. 轴的最小直径该方法只按轴所受的扭矩来计算轴的强度，如果轴还受有不大的弯矩，则用降低许用扭转切应力的方法予以考虑。在作轴的结构设计时，通常用这种方法初步估算轴径。对于不大重要的轴，也可作为最后计算结果。轴的扭转强度条件为： (2-3)式中： 扭转切应力，MPa； T轴所受的扭矩，Nmm； 轴的扭转截面系数，； n轴的转速，r/min；P轴传递的功率,kW；d计算截面处轴的直径，mm；许用扭转切应力，MPa，见下表；表2-1轴常用几种材料的T及A0值轴的材料Q235-A、20Q275、35（1Cr18Ni9Ti)4540Cr、35SiMn38SiMnMo、3Cr13(MPa)15-2520-3525-4535-55A0149-126135-112126-103112-97注：1)表中是考虑了弯矩影响而降低了的许用扭转切应力。 2)在下述情况时，取较大值，A0取较小值：弯矩较小或只受扭矩作用、载荷较平稳、无轴向载荷或只有较小的轴向载荷、减速器的低速轴、轴只作单向旋转；反之， 取较小值，A0取较大值。由上表可得到：材料为40Gr的轴的取值50MPa 由（2-3）可得轴的直径： （2-4）式中： （2-5）对于空心轴，则： （2-6）式中d0/d，即空心轴的内径d0与外径d之比，通常取0.5-0.6。 的取值可以由下图取得：图2-1 空心圆轴的数值由上图可知取值为0.6时对应的的值为1.05于是可以得到：即，轴的直径d8.07mm时，即可暂认为是合格的。注意，这样求出的直径，只能作为承受扭转作用的轴段的最小直径dmin。应当指出，当轴截面上开有键槽时，应增大轴径以考虑键槽对轴的强度的削弱。对于直径d100mm的轴，有一个键槽时，轴径增大3%；有两个键槽时，应增大7%。对于直径d100mm的轴，有一个键槽时，轴径应增大5%-7%；有两个键槽时，应增大10%-15%。然后将轴径圆整为标准直径。通过轴的结构设计，轴的主要结构尺寸、轴上零件的位置、以及外载荷和支反力的作用位置均已确定，这样我们可以对轴进行进一步的校核。2.切削力的确定(1) 主切削力PZ的确定最大主切削力： （2-7）式中：Tmax最大扭矩，主电机至主轴的总效率，（对于电主轴，=1）N主电主轴的功率，该电主轴选择功率 3.2KWn主轴的计算转速，该电主轴速度10000r/mind最大主切削力作用时的工件直径，d=(0.50.6)Dmax=170mmDmax最大加工直径，最大加工直径为320mm(2)径向切削力Py和轴向切削力Px的确定： （2-8） （2-9）(3)作用在主轴前端部弯矩Mz、My、Mx的确定： （2-10） （2-11） （2-12）式中： L件=200、d件=300车床切削实验时工件的长度和直径。（查指导书p116表628）(4) 切削力作用点至主轴前支承的距离c=200mm，（查指导书p116有关内容）(5) 主轴支点位置：按指导书p113表6-25“单列向心球轴承”或“双列向心短圆柱滚子轴承”形式，支点位置均为“轴承中部。”3. 轴的具体校核主轴的刚度分为：弯曲刚度、扭转刚度。本设计仅计算弯曲刚度即可。弯曲以主轴在受载时，其端部产生的挠度y、主轴前轴承处的倾角来度量。刚度条件：主轴前端部挠度y允许值y，采用：主轴前后支撑跨距，230mm主轴前轴承处的倾角允许值一般：0.001rad根据主轴的刚度条件，必须分别计算出主轴前端部的挠度y、前轴承处倾角，以验证它们的变形量是否控制在各自的允许值之内。刚性支承（二支承）弹性主轴弯曲刚度计算简图：垂直平面内：水平平面内： 有l=230 c=200(1) 计算垂直平面内的挠度： （2-13）Ycpz=pzc2(L+C)/3EI （2-14）=362002(230+200)/32.11051.2105）=0.0081ycMz=Mzc(2L+3c)/6EI （2-15） =10480200(2230+3200)/（62.11051.2105 ）=0.0067注： 分别为主切削力、弯矩引起的主轴端部挠度。计算公式见指导书p58表5-22中的1、4图及公式 式中： E材料弹性模量 取E=2.1105I轴抗弯截面惯性矩，空心轴d 41(d0/d)4/64=1.2105于是：=0.00810.00670.0014(2) 计算水平面内挠度： （2-16）Ycpy=PyC2(L+c)/3EI=0.0032Ycmx=MxC(2L+3c)/6EI=0.0019Ycmy=MyL(2L+3c)/6EI=0.0031 于是：=-0.0032+0.0019-0.0031=-0.0044(3) 计算垂直平面内的倾角： （2-17）pz=PzCL/3EI=0.000021 （2-18）Mz=MzL/3EI=0.000015 （2-19）于是：=0.000006式中： （计算公式见指导书p78-79表5-22）(4) 水平面内的倾角： （2-20）py=pyLC/3EI=0.0000089 （2-21）Mx=MxL/3EI=0.0000041 （2-22）My=MyL/3EI=0.0000058 （2-23）于是有： =0.0000089+0.00000410.0000058=0.0000106(5) 主轴前端总挠度：=0.00460.046 （2-24）(6) 主轴前支承处总倾角：=0.0000120.001 （2-25）所以有 ；即主轴刚度满足。因所设计的轴强度裕度不大，故此轴不必在进行结构修改。最后绘制轴的零件图（见附图BYSJ10）。2.2 电主轴轴端的设计随着机床向高速、高精度、大功率方向发展，机床的结构刚性越来越好，而主轴与刀具的结合面多年来仍沿用标准化的7/24锥度配合。分析表明，刀尖25%50%的变形来源于7/24锥度连接，只有40%左右的变形源于主轴和轴承。 高速加工要求确保高速下主轴与刀具连接状态不能发生变化。但是，高速主轴的前端由于离心力的作用会使主轴膨胀(如图2-1)， 图2-2 轴端锥孔由于高速主轴组件对动平衡要求非常高，所以刀具及夹紧机构也需精密动平衡。但是，传递转矩的键和键槽很容易破坏动平衡。结合面的公差带会使刀具产生径向跳动，引起不平衡。键是用来传递转矩和进行角向定位的，有人试图研究一种刀/轴连接方式能在连接处产生很大的摩擦力来实现转矩传递，用在刀柄上作标记的方法实现安装的角向定位，达到取消键的目的。 在众多的高速刀/轴连接方案中，已被DIN标准化的HSK短锥刀柄结构比较适合高速主轴。因此本设计刀柄采用110的锥度，比标准的7/24锥度短，锥柄部分采用薄壁结构，刀柄利用短锥和端面同时实现轴向定位(如图2-2)。这种结构对主轴和刀柄连接处的公差带要求特别严格，仅为26m，由于短锥严格的公差和具有弹性的薄壁，在拉 图2-3轴向定位杆轴向拉力的作用下，短锥会产生一定的收缩，所以刀柄的短锥和法兰端面较容易与主轴相应的结合面紧密接触，实现锥面与端面同时定位，因而具有很高的连接精度和刚度。当主轴高速旋转时，尽管主轴轴端会产生一定程度的扩张，使短锥的收缩得到部分伸张，但是短锥与主轴锥孔仍保持较好的接触，主轴转速对连接性能影响很小。2.3 电主轴过盈联结装置的设计高速主轴单元是机床实现高速切削的关键。采用电主轴结构，取消了一切中间传动环节，可实现很高的极限转速。对电主轴进行结构设计时，需要考虑以下几个问题：首先，它是一种精密部件，主轴轴承需要调整或更换，要求轴上零件便于装拆。其次，主轴轴承是在预紧