吸塑工艺流程模板.doc

吸塑工艺步骤一、用户发出询价请求：路径一打电话询价，路径二发传真询价，路径三发Email询价，路径四经过网络聊天工具询价。用户必需提供吸塑制品长、宽、高和所用材料厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP），产品数量和生产周期。二、业务部门报价：吸塑制品单价高低跟以下原因相关：吸塑制品长、宽、高和吸塑成型复杂程度；所用材料类型、厚度和颜色；吸塑产品后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以用户样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样以后报出。三、电脑设计：用户对于报价基础认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将用户实物扫描并结合印刷品设计，制作出吸塑制品平面设计图四、吸塑打样：用户认可电脑设计稿后，生产调度会依据吸塑产品复杂程度决定采取哪种方法开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采取电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好石膏部件粘合成完整石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。假如有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用纸卡、不干胶或彩盒一起制作，她们会借助全开印刷数码打样机能将实际印刷结果反应出来。五、制作生产模具：样品被用户认可后，通常会下一定数量生产订单。生产调度会依据产量、吸塑成型复杂程度决定采取哪种模具量产：采取石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处于于吸塑成品表面粗糙，生产中模具轻易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚产品。采取电镀铜模，其工艺是将打好样泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采取电镀铜模生产优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品生产。采取吸塑铝模生产，模具制作需要先采取电脑设计图纸，再采取CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。因为全自动高速吸塑成型机成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，全部需要将单个模具拼在一起，达成成型尺寸，我们全部称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔铝板或木板上，拼好后整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，不然会引发局部厚度过薄。生产模具整个制作周期应为5至7天。六、吸塑成型生产：采取全自动高速吸塑成型机生产，其基础原理是：将成卷片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型和未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现关键质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成和模具相同形状产品；2.吸塑过分，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有线痕；4.厚薄不均。这些问题全部需要在上好模具后，调试到位，包含：片材前进时间、加热温度和时间、抽真空强度和时间、上模下落位置、时间和深度、拼版中模具摆放位置、模具间是否加附件等等。七、冲床加工：吸塑成型大版面产品必需经过冲床，用一块刀版分割成为单一产品。其原理是在冲床底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好刀模卡在单一产品上，经过冲床上下运动，裁断出单一成品,但这种裁断方法不足之处于于砧板和刀模比较轻易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。+吸塑：一个塑料加工工艺，关键原理是将平展塑料硬片材加热变软后，采取真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采取吸塑工艺生产出塑料制品，并用对应设备对产品进行封装总称。吸塑包装制品包含：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备关键包含：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。泡壳：采取吸塑工艺将透明塑料硬片制成特定凸起形状透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品作用。又名泡罩、真空罩。托盘：也叫塑料内托，采取吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品作用。植绒内托：一个采取特殊材料吸塑托盘，将一般塑料硬片表面粘上一层绒质材料，使托盘表面有种绒质手感，用来提升包装品档次。抗静电托盘：采取特殊材料吸塑托盘，该材料表面电阻值小于1011次方欧姆。关键用于电子、IT产品吸塑托盘。吸塑模具：吸塑生产模具，成本最低是石膏模，其次是电镀铜模，最贵是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化硬片，形成吸塑产品。吸塑成型：就是我们常讲吸塑，采取吸塑成型机将加热软化塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状塑料吸塑裁切：吸塑成型后塑料产品，经过冲床，将大张片材用刀模分切成单个产品。折边：吸塑包装品中有一个叫插卡包装，需要将泡壳三个边用折边机折到背后，在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。热合封口：是一个吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油纸卡和泡壳热合在一起，形成吸卡包装。高频封口：是一个吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳和泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。超声波封口：是一个吸塑封装工艺，采取超声波机产生超声波，将泡壳和泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，和高频封口所不一样是，超声波不仅能够封PVC、PETG材料，也能够封PET材料，而且对封装产品没有电磁伤害，尤其适合电子产品封装；不足之处于于超声波封边只能是间隔点状，而且通常是每次只封一条直边。划痕：吸塑成品上尤其是透明泡壳上带有划伤痕迹，假如痕迹太长，太大，泡壳就成了次品，无法用于高级包装。晶点：在吸塑片材生产过程中，因空气中细小尘埃，掉在加热塑料材料上，产生一个透明瑕疵，尤其是在透明吸塑片材生产过程中，这种瑕疵过大，过多时，视为次品。气泡：在吸塑包装片材生产过程中，因加热塑料材料中含有空气，使生产出成品片材里带有气泡，尤其是在透明吸塑片材生产过程中，这种气泡过大，过多时，视为次品。宇盛吸塑优势：1：宇盛吸塑拥有优异吸塑设计、工艺、制造能力。众所周知吸塑产业是竞争很猛烈产业，关键是竞争客源，上海是国际大城市有很好品牌效应。再者上海是中国经济中心，有很多生产厂家，而这些厂家大多不含有生产吸塑包装能力所以造成上海周围地域吸塑行业近几年发展很快。而且周围省市发展也很快。2：宇盛吸塑拥有良好硬件配套环境。宇盛吸塑大部分全部含有很好硬件。能够效率很高完成生产任务。从而使生产利润更大，使宇盛吸塑更含有竞争力。3：宇盛吸塑人才济济。大家全部知道一个好开机师傅就是一笔财富，更有千军易得一将难求一说。不过上海以她巨大魅力，和高薪水来征服了部分人才来宇盛吸塑工作，这更为上海吸塑包装事业奠定了基础。石膏模：关键采取黄色吸塑手板石膏粉；若提供图纸，则按图纸数据及要求，将石膏材料，经铣床及手工完成模具制作；若提供实物，则先将实物用手工泥完成模具之轮廓，真空成型成真空罩，再复出石膏模具，并将该模具进行修改完成；约需2-4天时间；石膏模具制作轻易，时间较短，有利于产品包装修改，价格较低，但耐用程度较低，经过一段时间使用后，较易损坏，所生产之产品透明度较差；关键适适用于首板确定和外包装透明度要求不高等产品胶模： 通常是根据产品设计要求，制成石膏模后，用石膏模具生产出真空罩，用特制之耐高温树脂材料，注入真空罩中，待模具干透后，进行钻孔，打磨完成；约需3-5天时间；树脂模具价格较铜模具及石膏具高，但使用程度和铜模相当，比较耐用，能够处理铜模及石膏模具无法处理部分技术问题，如产品墙身出现水纹，用这类模具能够有很好效果；关键适适用于吸塑电子、玩具、医药、食品、汽车精品等尤其要求之吸塑产品电木模：采取进口发烧材料、日产高温胶布和优质铜钉制作各类电木模，含有发烧均匀和封口效果佳等特点，可适适用于各类圆盘机、台湾产推拉机和全自动链条机，关键应用于纸卡和泡壳热合包装电解铜模：根据产品设计要求，制成石膏模后，用石膏模具生产出真空罩，将真空罩放于电解缸，待表面达5-8MM厚时，将模具注入石膏，注真空气孔，并将模具表面打磨光滑，即可使用；约需3-5天时间；属金属模具类，所以比较耐用，用这类模具所生产之产品外观及透明度很好；模具制作价格较低，用途比较广泛，是通常情况之首选模具；关键适适用于电子、玩具、文具、化妆品、汽车精品等要求较高之吸塑产品合金铝模：根据所提供吸塑图纸或样板，将数据输入电脑，由电脑车床自动完成，然后手工完成其它如孔，倒扣位置制作，并将模具打磨光滑，即可使用；约需5-7天时间；经电脑自动车床制作，使用ZL401、6061和7075等铝质材料制成，这类模具正确度高及所生产之产品轮廓、角度比较美观，而且耐用程度很之高，价格亦属四类模具之首；关键适适用于电子、礼品、玩具、医药、文具等外观及尺寸要求较高之产品；实际上合金铝模是大批量及高要求吸塑生产之首选模具，相对于石膏模、铜模、胶模更经久耐用、节时省电、生产效率高及废品率极低等优点热合模具：热合模具采取优质铜或合金铝，关键针对PET高周波热封难问题；表面处理采取特氟龙，针对PET粘模；压边花纹采取电脑刻花，纹路清楚、大小均匀一致，可依据用户要求定制各类花纹。高频模具：高频模具材料为优质压线，切刀为激光刀，切边光滑无任何毛刺边撕料；压边花纹采取电脑刻花，纹路清楚、大小均匀一致，可依据用户要求定制各类花纹；飞机孔可依据客供实样或图纸而制作；关键用于双泡壳（PVC或PETG）熔接真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装原辅材料，降低包装废弃物，符合全球大力提倡适度和减量包装要求。真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。伴随塑料软包装逐步兴起，真空吸塑包装应用愈加广泛。多年来，在中国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品包装。很多大型家电包装全部是将包装上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度透明塑料膜。很多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品包装全部开始采取真空吸塑包装，它针正确是只需护其棱角，无须整体包装商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环境保护、成本、商业促销等全部得以综合表现，开辟了包装减量化新路径。真空吸塑包装关键优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环境保护绿色包装要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提升效率。真空吸塑包装是在专用包装机械上进行，多年来伴随商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械厂家发展很快，中国外已经有多家专业生产真空吸塑包装设备厂家。即使吸塑成型包装机结构型式各不相同，但其原理基础上相同。真空吸塑包装工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制瓦楞纸板，在其上放有被包装电器产品。当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推进上升，使被包装产品和软件带有磁性一面薄膜接触，同时打开真空室阀门。此时产品和薄膜之间空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性一面紧紧吸附在产品和托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多出边料切去，折叠起吸塑后瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。依据产品大小和各厂家需要，一个包装盒里可放置 3 只5 只产品。片材分类：多用PS做成，也有将盖和底分离，可选择不一样材质，假如日本快餐盒，底采取黑色PS，吸塑制品盖采取透明PET 。吸塑用片材叫硬片或胶片，吸塑制品厚度大于2mm叫板材，常见有:PET（聚对苯二甲酸乙二酯）硬片、PVC（聚氯乙烯）硬片、PS（聚苯乙烯）硬片，ABS（工程塑料）。PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以通常见来生产多种工业用吸塑托盘。PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采取封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品关键原料。PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环境保护材料，但价格高，适宜做高级吸塑制品，欧美国家吸塑泡壳通常要求采取PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了处理这一问题，大家在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高部分。吸塑制品厚板材所用材料关键有：ABS，亚克力（有机玻璃），PS，PC，PVC等。广义上讲，是指全部泡壳，狭义上讲，只是一类泡壳：用片材吸塑成型为塑料盒状，盖和容器相连。应注意问题是：吸塑制品1.泡壳只能采取PVC和PETG胶片，不然无法热合或热合效果不佳；2.高频模具好坏决定了双泡壳边缘质量。吸卡包装是指将泡壳热合在带有吸塑油纸卡表面，常见超市电池包装多用这类。其特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡和泡壳之间。应注意问题是：1.要求纸卡表面必需过吸塑油（方便能和PVC泡壳热合粘在一起）；2.泡壳只能用PVC或PETG片材。因为泡壳只是粘在纸卡表面，所以封装产品不易太重。吸塑制品插卡包装是指将纸卡和折过三边透明泡壳插在一起包装形式，其特点是包装时不需要任何包装设备，只需要工人将产品、泡壳和纸卡安放到位就行。应注意问题是：1.纸卡和折过边泡壳大小适宜，插在一起过紧，纸卡和泡壳会变型；过松，会很轻易脱离。2.产品过重时，吸塑制品需考虑在一定位置用钉书钉将纸卡和泡壳固定。厚吸塑是指所用原材料厚度超出2mm，无法在全自动机器上吸塑成型，必需采取厚板材专用半自动吸塑成型机加工生产，厚吸塑制品通常含有面积大，高度大，材料厚特点，常使用以下材料加工：ABS，亚克力（有机玻璃），PS，PC，PVC等。双泡壳包装是指用两张泡壳将纸卡和产品封装在一起包装形式。其特点是需要高周波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但边缘整齐美观，产品外观高级。+真空吸塑成型基础原理真空吸塑成型基础原理本文将就吸塑真空成型基础原理和相关术语进行介绍，对大家了解吸塑成型技术，知道吸塑是怎么加工成型。一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺（图2-1）是一个热成型加工方法。利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品一个方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力轻易实现、掌握和控制，所以简单真空成型是出现最早，也是现在应用最广一个热成型方法。 图2-1 基础原理示意图二、吸塑无模成型 真空无模成型过程图2-2所表示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，经过光电管控制真空阀调整真空度，直到片材达成所需成型深度为止。因为自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。假如塑料本本身是透明，制件能够含有最小光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。真空无模成型法在成型过程中只能改变制件拉伸程度和外廓形状，所以不能成型外型复杂制件。另外，成型过程中，伴随拉伸程度增大，最大变形区（即片材中心）厚度不停减小，所以实际生产中拉伸比（H/D）通常应小于75%。在利用此法进行加工时，操作员必需有熟练技巧，调整好真空度，以得到符合设计要求轮廓和尺寸一致产品。三、吸塑阳模（凸模）和吸塑阴模（凹模）成型 对于真空吸塑成型，受热材料仅有一面和成型工具相接触。这么，材料和模具相接面就含有和成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件未接触面轮廓和尺寸就只有取决于材料厚度。依据成型材料和成型模具接触面不一样，成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2-2 无模真空吸塑成型装置图2-3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模 单阳模 单阴模 用柱塞帮助成型 许可牵伸比 0.511表2-1 不一样模具所许可拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如（图2-4）所表示。本法对于制造壁厚和深度较大制品比较有利。制品关键特点是：和真空阴模成型法一样，模腔壁贴合一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚最大部位在阳模顶部，而最薄部位在阳模侧面和底面交界区，该部位也是最终成型部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却条纹，造成条纹原因在于片材各部分贴合模面时候有前后之分。先和模面接触部分先被模具冷却，而在后继相关过程中，其牵伸行为较未冷却部位弱。这种条纹通常在靠近模面顶部侧面处最高。图2-4 阳模成型真空吸塑阴模成型工艺过程图（图2-5）所表示。真空阴成型法生产制品和模腔壁贴合一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面和底面交界处，而且随模腔深度增大制品底部转角处壁就变得更薄。所以真空阴模成型法不适于生产深度很大制品。 图2-5 阴模成型 对于吸塑阳模成型，制件内尺寸是很正确，因为它是和真空吸塑成型工具相接一面。相反，对于阴模成型，制品外尺寸是很正确，因为其外部和真空吸塑成型模具相接触如（图2-6）。 图 2-6a 阳模成型（简图）和b 阴模成型（简图） 1-厚部位；2-薄部位；3-成品内尺寸；4-外尺寸对于吸塑阳模制件我们必需注意以下问题： 在使用高角式模具进行加工时，尤其是当模具和夹持框架间距离很大时，轻易产生皱褶（图2-7) 在角落处轻易产生冷却条纹（图2-7)； 在凸缘处壁厚不均匀（图2-7)； 因为侧壁斜度不够而使脱模困难； 在成型区（夹持模框）多腔模具嵌件和下夹持器之间会产生小缝隙； 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。 图2-7 阳模制件中缺点及其经典特征（简图） 1-冷却痕迹；2-皱褶；3-薄部位；4-厚部位 对于吸塑阴模制件我们必需注意其（图2-8) ：厚边缘；均匀边缘厚度；薄角隅；单阴模有很好脱模性；阴模模具通常比阳模价格高。 不过，对于每一个情况之中不利影响全部能够经过采取合适加工方法来降低。 图2-8 阴模制件经典特征1-均匀边缘；2-薄角隅 四、吸塑机器基础装置 1夹紧设备 塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型通用型机和复合型热成型机上多采取便于固定多种尺寸片材夹紧装置。有是整个成型机配一套夹紧框架。 夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架通常保持固定状态。多种类型单工位成型机上框架下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成品取出手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，全部装有在框架打开范围内安全操作装置。对成型滑移性较大型坯，要求夹紧力能在比较宽范围内调整，为此，采取两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调整装置。连续拉片成型机夹紧是两边拉链和前后闸共同作用。 夹紧装置最好采取自动控制，以期动作快速，可有利于提升制件质量和效率。2吸塑加热设备 热塑性塑料片材和薄膜真空吸塑成型过程，关键工序之一就是片材加热，让片材软化成可塑性设备。电加热连续时间和质量取决于加热器结构，辐射表面后温度传热热惯性，片材和加热器间距离，辐射能吸收系数，加热器表面特征和材料热物理性能。常见加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。 3吸塑真空设备 真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路和真空表等组成，在真空成型中常采取单独机型真空泵，此种泵真空度应达成0.070.09 Mpa（520mmHg）以上。储气罐通常是用薄钢板焊接圆柱形箱体，底是椭圆形。蓄气罐容量最少应比最大成型室容量大二分之一。真空管路上，必需装有合适阀门，以控制真空窄容量。 真空泵转动功率由成型设备大小和成型速度决定，较大或成型速度较快设备常见大至24KW。真空中央系统大小视工厂具体生产和发展要求而定。 4吸塑压缩空气设备 气动系统可由成型机本身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型机需要压力为0.60.7MPa压缩空气,多种真空吸塑成型机广泛采取活塞式空气压缩机。也能够用大型螺旋式空气压缩机整厂供给。 压缩空气除大量应于成型外，还有当一部分用于脱模、初制品外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作动力。 5吸塑冷却设备 为了提升生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想情况是制件和模具接触内表面和外表面全部冷却，而且最好采取内装冷却盘管模具。对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件外表面。 生产中若采取自然冷却能够取得退火制件，有利于提升制件耐冲击性。用水冷却即使生产效率高，但制件内应力较大。6吸塑脱模设备 脱模是将制品移出模外，通常不管是凹模还是凸模，多数场所是因为制品冷却收缩而贴紧模具，所以经过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。 尤其对于脱模斜度小或有凹模模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。 7吸塑控制设备 控制系统通常包含对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包含仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。控制方法有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等，具体选择要依据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等原因综合考虑。 五、吸塑有效成型压力 除了成型温度、模具温度和牵伸作用影响外，真空吸塑成型制件成型精度还关键依靠于热制件和模具之间有效接触压力。? 模具在预牵伸过程中会产生一定接触压力（图2-9a ）。而制品成型时，若在接触处抽真空或使用柱塞机械压力，又就会产生一定成型压力。这也就是说接触处有效压力是牵伸产生接触压力和由真空或柱塞机械压力产生成型压力之和。对于其它区域，成型材料在预成型以后未和模具相接触，有甚至阻碍牵伸。这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生反向压力之差（图2-9）。 图2-9 由材料成型压力和反向压力之和得出有效成型压力简图 a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料有效成型压力因接触压力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料反向压力而降低 对于模压成型（阳模）通常成型压力：大面积模制件0.2 0.3MPa ( 2 3bar ) ；小制件高达0.7MPa ( 7bar ）。? 对于真空成型，成型压力较低，且关键取决于大气压力。? 在海拔高度为。时，当使用高质量真空泵时，模塑压力可达成约0.O98MPa ( 0 . 98bar ）。? 因为真空产生压力等于成型材料一侧所受到大气压和另一侧产生真空压差，所以接触压力就取决于空气压力和密封度。所以，即使使用最好真空泵，随海拔高度增大，成型压力也会不停降低（图2-10）。 六、吸塑成型面积、切入面积、夹持边缘 夹持框表面内部宽度大小范围区域面积被称为成型面积（图2-11）。切人面积就是指在成型过程中发生牵伸区域面积。它依靠于制件规格，而和夹持边缘是否需要加热无关。? 应用以下：成型材料未受热区域（如未受热夹持边缘）不收缩，而成型部分则在成型后收缩；不过不一样收缩区域会造成模塑物变形。 对于实际应用意义：若制件夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就无须进行加热；若夹持边缘留在制件上（无修边成型过程），夹持边就必需加热到材料Tg以上。 图2-10 成型机器海拔高度对真空成型中空气压力影响 七、吸塑废料（边料）面积和废料比率 掌握废料分寸，对成本核实有着关键意义。成型制品四面切边余量是没有正确数据，因为它会由拉伸情况影响。我们利用以下着个案例来分析： 例：计算成型矩形盒(图2-12)高200mm ，模具底面积（430x950) mm2，制品在模具底平面四面延伸10mm边位剪切（即产品尺寸440x960mm2），若用料片坯面积（610x1200) mm2 ，夹持边缘四边各20mm，求此种情况时废料比。 图2-11 成型面积和切人面积 a 对于阳模成型，成型面积等于切人面积； b 在吸塑阳模成型中因为附加保护物作用而使切人面积减小； c 在阴模成型中要求加工切人面积 L B-成型区域；Ll B1-切人面积；?-夹持边缘； E-阳模成型中牵伸起始处（壁厚发生改变） 图2-12 矩形盒用料制品简图（右边为裁边后成品图） AB-模具底面，C-高度，L1和L2-模具延伸到片坯边缘长度，D-夹持边缘 片材废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后片坯面积组成，最关键是计算经过拉伸后，出制品后还剩下多少份量边料。 注：吸塑裁边面积制品剪口面积 依据此公式计算： 成型/型腔面积= (610-20x2)(1200-20x2)/(430x950+430x200x2+950x200x2)+ (610-20x2)(1200-20x2)- 430x950 = 66120/1174720 = 0.056 废料面积= 0.056x(610-20x2)(1200-20x2)-440x960+610x1200-(610-20x2)(1200-20x2)= 142353.2 mm2 废料比率 = 142353.2/(610x1200) = 0.194或19.4 八、吸塑排气面、排气孔、排气槽、槽口 在真空吸塑成型加工过程中，为了除去塑料材料和模具之间所存留气体，模具必需是能排气或有足够排气孔或排气槽；这能够使空气经过抽气装置（或转移）快速除去。具体设计将在模具设计章节具体介绍。九、吸塑脱模斜度 对于阳模成型，制品会收缩而紧贴在模具上，而对于单腔阴模成型，制品收缩后能够脱离模具表面。为了能够脱模，模具侧面必需含有一定倾斜度。在脱模方向上，模具侧面倾角被称为脱模斜度（见图2-13）。脱模斜度应该取得尽可能大。脱模斜度越大，脱模越快，成型周期越短，而且在脱模过程中制品变形可能性小。单阳模和单阴模脱模斜度通常为：a=3o5o ；对于收缩率0.5和慢速脱模a 0.50 。 图2-13 脱模斜度 a单阳模； b 单阴模 十、吸塑成型比和牵引比 成型比（图2-14）是指制品最大抽拔深度H 和成型面B 之比，或和成型面直径D 之比。成型比并不能正确反应出牵伸比。成型比可依据图2-14 得到。 吸塑成型面积：L B ，当L B （长方形模制品） 成型比：H ：B （长方形）或H ：D （圆形模制品） 牵伸比是指模件修边前表面（不含夹持边），和成型面积之比，其结果依据图2-15。 牵伸比S = F2/F1 式中F1 不含夹持边最初成型材料面积； F2 制品模塑面积 测定实际牵伸比技巧：对于几何形状很复杂模制品，牵伸比能够在最大牵伸处用一个软尺很轻易地进行测定（见图2-16 ）。宽度B 方向牵伸比 = 卷尺测量尺寸宽度B 图2-14 成型比 a 和b 不一样几何体成型比H ：B ; c 圆形几何体成型比 图2-15 用于计算壁厚制件尺寸 图2-16 某塑件宽度B 方向牵伸比 1 -软尺测量 成型牵伸比不宜过大，实际生产中选择牵伸比时不超出1/3为宜，不然转角、底部部位将急剧变薄，甚至成型不了。 成型时，造成制品厚薄不均关键原因是片材各部分所受拉伸情况不一样，通常来说，阳模成型时，易造成顶部过厚，两侧逐步变薄；阴模成型时，口径部位过厚两侧延至底部变薄，尤其侧面和底部转角部位最薄。 牵伸比应控制在一个极限范围内。假如采取单阴模成型时牵伸比通常不超出0.5；采取单阳模成型时拉伸比能够合适增大，假如采取柱塞帮助成型，牵伸比能够更大些。 十一、吸塑壁厚计算、吸塑成型制件 当未成型材料厚度已知时，我们能够粗略地估量出吸塑成型制件厚度。因为制件设计壁厚和最终成型壁厚不规则分布，最终计算结果要考虑30壁厚分布。对于这种计算，必需假定材料体积在整个成型过程中保持不变。 所以有以下成立：V1 = V2这么：F1s1 = F2s2 从而： s2 = F1/F2s1 式中 Vl 不含夹持边缘材料体积； V2 热成型制件体积； F1 不含夹持边缘材料面积； F2 制件表面积； s1 原材料厚度； s2 制件壁厚。 壁厚计算示例： 1. 长方形成型制件壁厚确实定 依据图3-21，有以下尺寸： a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm用这些数据计算面积和面积比得： F1 = L B = 510400mm2F2 = L B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2F1/F2 = 0.3293? F2/F1 = 3.0367对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布成型制件，其壁厚： s2 = F1/F2s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm 因为成型制件壁厚波动不均一，实际上制品厚度分布在0.91.7mm之间 s2act = s230% = 1.3mm0.4mm 0.91.7mm 若制件壁厚指定，所需材料厚度确定 依据图3-21中所表示制件平均厚度为s2 = 2mm,那么所需原材料厚度应该是多少？ 以下是材料厚度计算结果： s1 = F1/F2s2 = 3.0376X2mm = 6.075mm因为制件壁厚分布不规则，所选材料厚度应比计算值增加30%： s1act = 6.075+30% 8mm十二、吸塑成型制件收缩和变形 在片材章节我们已经介绍过材料缩水问题，在这里我们将借助吸塑成型制件进行讲解。 1收缩 在冷却阶段成型模具和施加真空，避免模塑件尺寸发生改变，然而一旦脱模，制件就会发生尺寸改变，且随时间增大改变就越大。 这些尺寸改变就是所谓收缩，它包含加工过程中收缩和后收缩。 影响收缩情况还和成型模具结构相关，在成型过程中阳模比阴模收缩小，图2-17： 2吸塑变形 吸塑变形就是制品形状偏离原先形状设计。如在圆形模具上成型制件变成了椭圆形。和模具水平面相接模塑件成型表面，在脱模成为三维尺寸制品时，往往会发生变形，如发生扭曲或翘曲。 收缩和变形原因密不可分，二者全部和以下原因相关：片材原料、片材生产条件、成型中牵伸量、冷却速度、脱模温度。 图2-17 左为阳模成型和右为阴模成型制品缩水情况 十三、吸塑痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶 痕迹（图2-18）、冷却痕迹（图2-19）、条纹和开裂（图2-20）全部是制品中常见缺点，不过能够经过对应方法来避免，将在后面章节里详尽讲解。 图2-18 透明制品上排气孔痕迹 图2-19 a 阳模制品上冷却痕迹和b 图3-18a A - A 断面 图2-20条纹和开裂 a 阳模制品上条纹；b 阳模制品上开裂 真空吸塑机操作规程真空吸塑机操作规程一、开机准备1、首先检验各运动部件是否在原始位置上。2、真空泵油面必需在视油镜中线位置，不足时清加注真空油。3、以油雾器加油，并对导柱汽缸轴等运动部件加注适量润滑油4、检验压缩机油平面，不够加注，打开循环水开关。5、按上三相电源，检验真空泵或压缩机运转方向，确定正确后，方可正式起动。6、按下总电源按钮，再拧电热开关进行预热，加温按同一产品最好状态统计调整，避免浪费材料。7、调整每项产品加热时间、冷却时间、真空时间、真空延时、上模时间、脱模时间、延时吹风、抽芯、二次上模时间。8、按入压缩电源，将压力调到0.60.8Mpa左右，检测部件运动是否正常。9、将个部件置于原始位置，开关拧到自动档，空载运行3分钟检验个程序工作是否正常。10、真空泵起动后，经过机械自动空运行，在下缸上升后，即听到真空吸声或见到真空指针到回，则表示真空系统正常。11、确定各部件正常后，方可正式放材料，进行正常生产。12、将开关调至手动，一一手动调试每个动作是否正常，调至正常。13、把料放至送料架上，把模具排放在下模腔内，四面密封，开动压片开关，把胶片拉出压片框内，关上压片开关，使用压片框压住胶片，调好加热时间。推进电炉至工作位置，进行加热，观察加热情况，使之在最好状态下做出最好产品，加热完后，即开始报警（如加热不够可进 行 二次加热），把电炉推向空位或另一个模框，开动上、下模，开真空、开上冷风、开喷水，脱模开关，开压片开关，把产品拉出。 14、自动操作，要把所要用开关，全部扭向自动，等加热时间到后，把电炉退回到空位，按自动起动，