变速器下箱体加工工艺规程模板.doc

题 目 变速器下箱体加工工艺规程
学生姓名 李勇
专业班级 机械设计制造及其自动化 1班
学 号 222173
指导老师 连 峰
完成时间 7 月 23日

目 录

一 制订箱体加工工艺规程原始材料 1
1零件工作图和必需装配图 1
2零件生产纲领和生产类型 1
3毛坯生产条件和供给条件 1
4本厂生产条件 1
5各相关手册、标准和指导性文件 1
二 减速器箱体加工工艺规程步骤和内容 9
1阅读装配图和零件图 9
2工艺审查 10
3熟悉和确定毛坯 11
4确定机械加工工艺路线 12
4.1加工方法选择 11
4.2定位基准 11
4.3工序次序安排 12
4.4热处理工序安排 12
4.5辅助工序安排 12
5确定工艺设备（） 14
5.1选择机床 14
5.2选择量具
5.3选择夹具
5.4选择刀具 14
5.5专用机床设计任务书
5.6确定加工工艺路线
6确定技术要求和检验方法
7确定加工余量、计算工序尺寸和公差
8确定切削用量 15
8.1粗、精铣切削用量 15
8.2钻削加工切削用量选择 16
8.3基础时间确实定 17
9确定时间定额
10填写工艺文件

减速器成品图

一 制订箱体加工工艺规程原始材料
1零件工作图和必需装配图

2零件生产纲领和生产类型
大批量
3毛坯生产条件和供给条件
4本厂生产条件
5各相关手册、标准和指导性文件
1 减速器实用技术手册编辑委员会编. 《减速器实用技术手册》 北京:机械工业出版社, 1992
2 冯辛安主编.《机械制造装备设计》 第2版 大连理工大学 北京:机械工业出版社, .12
3 黄如林主编.《切削加工简明实用手册》 北京：化学工业出版社,.7
4 戴曙主编. 《金属切削机床 》 北京:机械工业出版社, .1
5冯之敬主编《机械制造工程原理》 清华大学出版社，.6
6邢闽芳主编《交换性和技术测量》 清华大学出版社，.4
二 减速器箱体加工工艺规程步骤和内容
1阅读装配图和零件图
装配
零件主视图

零件左视图及局部视图

2工艺审查
减速器关键加工表面为孔系和平面，为了确保箱体部件装配精度，对箱体零件加工，关键有以下技术要求：
支承孔尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
箱体上关键支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.4~0.8um.其它支承孔尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~3.2um。
3熟悉和确定毛坯
3.1毛坯选择
3.1.1确定毛坯成型方法
通常箱体零件材料为灰铸铁，灰铸铁含有轻易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。常见牌号为HT150~HT250,考虑到箱体轮廓尺寸也不算大，各处壁厚相差较小，从结构形式上看，几何形体不是很复杂，而且该零件年产量较多，采取铸造生产比较适宜，故可采取铸造成型选择HT200铸件。
该零件底平面因散热 面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对预防白口要求不高，又采取砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足箱体使用要求。
依据铸件尺寸、形状，而且选择灰口铸铁为材料，而且铸件表面精度要求不高，结合生产条件（参考《金属工艺学课程设计》表1-7）选择砂型铸造。

4 确定机械加工工艺路线
4.1加工方法选择
（1）减速器箱盖、箱体关键加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线和分割面位置，和两个孔中心线平行度和中心距。
（2）减速器整个箱体壁薄，轻易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，预防零件变形。
（3）箱盖、箱体分割面上10×M8孔加工，采取专用钻模，按外形找正，这么可确保孔位置精度要求。
（4）两孔平行度精度关键由设备精度来确保。工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来确保两孔中心距。
（5）减速器箱盖、箱体不含有交换性，所以每装配一套必需钻、铰定位销。
（6）减速器若批量生产可采取专用镗床，从而确保加工精度及提升生产效率。
4.2定位基准
粗基准选择 箱体最先加工是箱盖和箱座结合面，以凸缘不加工面为粗基准，及箱盖以凸缘上表面，底座以凸缘面为粗基准。这么能够确保对合面凸缘厚薄均匀，降低箱体合装时对合面变形。
精基准选择 箱体结合面和底面（装配基面）有一定尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，和底面也有一定尺寸精度和相互位置精度要求。为了确保以上几项要求，加工底座对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时定位基准和设计基准重合；箱体合箱后加工轴承孔时，仍以底面为关键定位基准，并和底面上两定位孔组成经典“一面两孔”定位方法。这么轴承孔加工，其定位基准既符合“基准统一”标准，也符合“基准重合”标准，有利于确保轴承孔轴线和对合面重合度及和装配基面尺寸精度和平行度。
4.3工序次序安排
遵守“先基面后其它”标准，首先加工精基准——箱体下表面结合面。
遵照“先粗后精”标准，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
遵照“先主后次”标准，先加工主面——箱体下表面和箱座上表面结合处，后加工次表面——左右轴承端面。
遵照“先面后孔”标准，先加工箱盖箱座上下表面，后加工地脚螺栓孔，先加工左右轴承端面，后加工端面螺纹孔。
4.4热处理工序安排
铸造成型后切边，进行调制，调制温度为190~220HBS,并进行酸洗，喷丸处理。喷丸能够提升表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来不利影响；箱体轴承表面在加工之前局部高频淬火，提升耐磨性和工作中冲击载荷能力。
4.5辅助工序安排
粗加工下表面和热处理后，安排校直工序；半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工工后，安排去毛刺，清洗和终检。
4.6综上制订工艺路线
见表2-2
序号
工序内容
10
铸造
20
时效处理
30
粗铣油槽、铣下箱体结合面
40
精铣油槽、铣下箱体结合面
50
粗铣箱体底面
60
精铣箱体底面
70
钻定位销孔（合箱）
80
铰定位销孔
90
粗铣左侧轴承端面（合箱）
100
精铣左侧轴承端面（合箱）
105
粗铣中间轴承端面
110
精铣中间轴承端面
115
粗铣右侧轴承端面
120
精铣右侧轴承端面
130
粗镗高速轴轴承孔
140
半精镗高速轴轴承孔
150
精镗高速轴轴承孔
155
粗镗中间轴轴承孔
160
半精镗中间轴轴承孔
165
精镗中间轴轴承孔
170
粗镗低速轴轴承孔
175
半精镗低速轴轴承孔
180
精镗低速轴轴承孔
190
用钻模钻上下箱体联接螺栓孔
200
锪上下箱体联接螺栓孔
210
钻左侧轴承端面螺纹孔
220
锪左侧轴承端面螺纹孔
230
攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹
240
钻右侧轴承端面螺纹孔
250
锪右侧轴承端面螺纹孔
260
攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹
300
铣油尺孔面
310
钻油尺孔
320
锪油尺孔
330
攻油尺孔螺纹
350
铣放油旋塞平面
360
钻放油旋塞孔
370
锪放油旋塞孔
380
攻放油旋塞孔螺纹
390
钻地脚螺栓孔
400
镗地脚螺栓孔
410
检测
420
入库
表2-2
5确定工艺设备
5.1选择机床
1）工序30,40,50,60，用是铣床，分别进行粗铣和精铣。用一般卧铣床X62W型万能铣床即可。工序90,100,110,120用X35k
2）工序130,140,150,160,170,180，是镗孔工序，分别进行粗镗，半精镗，精镗。采取带有平旋盘卧式镗床T68一次性加工出轴承端面和轴孔，从而确保孔和端面垂直度，利用端铣刀进行端面铣削；轴孔利用后立柱刀杆支架支承镗刀杆镗削方法进行加工，这种镗刀杆形状误差、后立柱刀杆支架轴线和主轴轴线重合度误差，对镗孔精度影响是不大。
3）铰孔需要铰三种孔，有粗铰和精铰，粗加工可用YT15，精加工可用YT30。
5.2选择量具
本零件是单件大批量生产，故采取是通用夹具。选择量具方法有两种：一是按计量器具不确定度选择；二是按计量器具测量方法极限误差来选择。在这里选择第一个方法。
由零件图上看，各平面相互位置要求不是很严格，其最小不确定度为0.2mm，选择分度值为0.002mm，测量范围为0—150mm游标卡尺就行了，因为其不确定度为0.02mm，显然满足要求。
此零件对孔精度要求不高，其中比如对Φ72孔下偏差要求在0.013之内，故可选择分度值为0.01mm，测量范围为0—150mm内径百分尺，其不确定度为0.008，满足测量精度要求。
5.3选择夹具
机床夹具应满足基础要求包含下面几方面：
1)确保加工精度 这是必需做到最基础要求。其关键是正确定位、夹紧和导向方案，夹具制造技术要求，定位误差分析和验算。
2)夹具总体方案应和年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽可能采取快速、高效定位、夹紧机构和动力装置，提升自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定可调性，以适应多品种工件加工。
3)安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必需时加保护装置。要符合工人操作位置和习惯，要有适宜工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件粗笨时，更需要减轻工人劳动强度。
4)排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件定位精度，切屑热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。所以夹具设计中要给排屑问题充足重视。
5)机床夹具应有良好强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提升夹具制造精度。
因为为大批量制造，所以加工工序采取专用夹具。

5.4选择刀具
铣刀选择硬质合金端铣刀铣通常平面，选择D为Ф50C类可转位面
铣刀铣轴承盖面，选择后立柱刀杆支架支承镗刀杆镗轴承孔。
3）钻孔有Φ8，Φ12，Φ14，Φ16，Φ22四种孔需要留一定加工余量，可用摇臂钻床Z3040 配以Φ13，Φ7，Φ11， Φ15，Φ21麻花钻直接钻出来。

6确定技术要求和检验方法
6.1支承孔之间相互位置精度
箱体上有齿轮啮合关系齿轮啮合孔系之间，应有一定孔距尺寸精度和平行度要求，不然会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度关键取决于传动齿轮副中心距允差和齿轮啮合精度。同一轴线孔应有一定同轴度要求，不然，不仅使轴装配困难，而且使轴运转情况不良，加剧轴承磨损和发烧，影响机器精度和正常工作。支承孔间中心距允差通常为±0.0 5mm；轴心线平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔同轴度为0.02mm。
6.2关键平面形状精度、相互位置精度和表面粗糙度
箱体关键平面通常全部是装配或加工中定位基准面，直接影响箱体和机器总装时相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中定位精度。通常装配和定位基面平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。
6.3支承孔和关键平面间相互位置精度
箱体关键支承孔和装配基面位置精度由该部件装配后精度要求所确定，通常为0.02mm左右。
6.4检验方法
减速器关键加工表面为孔系和平面能够采取间接测量水平仪法 
原理：以自然水平面作为测量基础。测量时，先把被测表面调到基础水平，然后把水平仪放在桥板上，再把桥板置于被测表面上，根据一定布线逐步测量，同时统计各测点读数，依据测得读数经过数据处理，即可得平面度误差值。 分类：依布线方法不一样又分为水平面法和对角线法。 

（1）水平面法 
采取网格布点，基准平面为过被测表面上某给定点且和水平面平行几何平面：测量时应采取同一桥板，各测点同一坐标值用累积法求得，计算比较简单。测量时选择不一样起始点和不一样测量线，其数据处理方法、结果不一样。存在一个最好结果。
（3）对角线法 采取对角线布点。 
过渡基准平面是：过被测表面一条对角线，且平行于被测表面另一条对角线平面。测量时常须用三块长度不一样板桥。数据处理较麻烦。
7确定加工余量、计算工序尺寸和公差
如工序铣上箱体结合面

50
粗铣上箱体结合面
60
精铣上箱体结合面

其设计尺寸为以下表面为设计基准长度180，
粗铣加工余量：由单边余量公式Zb=Ta+Ry+Ha+|ea+eb|cosa查表7-10
取Ta为IT12。查交换性和技术测量可得：IT12=0.46,
综上：取Zb=1。

精铣加工余量：由单边余量公式Zb=Ta+Ry+Ha+|ea+eb|cosa查表7-10
查机械制造工程原理，冯之敬主编可得精铣Ry=0.04，Ha=0.03 。 IT8—IT11、Ra0.63—5取Ta为IT10。查交换性和技术测量可得：IT10=0.185,。
综上：取Zb=0.5。
又180为上下两个表面总尺寸，即总加工余量为1*2+0.5*2=3
铸造毛坯基础尺寸为180+1*2+0.5*2=183。,铸件尺寸公差等级选择IT12，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.46。
零件基础尺寸为：   180
毛坯名义尺寸为：180+1*2+0.5*2=183 
毛坯最小尺寸为：  183.-0.46=180.54
毛坯最大尺寸为：   183+0.46=183.46+= 
铣削后尺寸应和图纸要求尺寸相同：粗糙度3.2，平面度0.04。
工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸确实定
工序名称
经济精度
公差值
表面粗糙度
Ra
加工余量
基础尺寸
工序尺寸
精铣
h10（0.185）
3.2
0.5
180
1800 -0.185
粗铣
h12（0.46）
6
1
180.5
180.50 -0.46
铸造
h12（0.46）

如加工地脚螺栓孔
390
钻地脚螺栓孔
400
镗地脚螺栓孔

其设计尺寸为Φ22
钻孔加工余量：由单边余量公式Zb=Ta+Ry+Ha+|ea+eb|cosa查机械制造工程原理，冯之敬主编表7-10可得粗铣Ry=0.2,Ha=0.06,IT10—IT13、Ra5—80，取Ta为IT12。查交换性和技术测量可得：IT12=0.21,。
综上：Zb=0.5

半精镗加工余量：由单边余量公式Zb=Ta+Ry+Ha+|ea+eb|cosa查机械制造工程原理，冯之敬主编表7-10可得半精镗Ry=0.02,Ha=0.06,IT11—IT12、Ra2.5—10，取Ta为IT12。查交换性和技术测量可得：IT12=0.21,
综上：Zb=0.25

工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸确实定
工序名称
经济精度
公差值
表面粗糙度
Ra
加工余量
基础尺寸
工序尺寸
半精镗
h12（0.21）
3.2
0.25
22
Φ220.21 0
钻孔
h12（0.21）
6
0.5
22.25
Φ22.250.21 0.

其它原理相同，这里就不赘述了。
9确定时间定额
时间定额是指在一定生产条件下，要求生产一件产品或完成一道工序所需消耗时间。时间定额由基础时间，辅助时间，部署工作地时间，休息和生理需要时间，准备和结束时间等组成
1）钻削基础时间计算，见《机械制造技术基础课程设计》能够得到：
计算公式：，
其中式中：；，此次计算选择， 其中D为钻孔孔径，为刀具主偏角。

10填写工艺文件

机械加工工艺过程卡片
产品型号

零件图号

产品名称
减速器
零件名称
减速器下箱体
共

页
第

页
材 料 牌 号
HT200
毛 坯 种 类
金属型铸造
毛坯外形尺寸
644*228*184

每 台 件 数

备 注

工
序
号
工 名

序 称
工 序 内 容
车

间
工

段
设 备
工 艺 装 备
刀具 量具 夹具
工 时
准终
单件
0
铸造
铸造毛坯, 清砂，进行时效热处理

10
粗铣
粗铣油槽、铣箱体结合面

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

20
精铣
精铣油槽、铣箱体结合面至图纸要求

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

30
粗铣
粗铣箱体底面

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

40
精铣
精铣箱体底面至图纸要求

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

50
划线
划箱体定位销及螺栓孔中心定位线。

划线平台

60
钻
钻定位销孔（合箱）Φ8

摇臂钻床Z3040 
Φ7直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

70
铰
铰定位销孔

YT30
Φ8直柄2级铰刀、游标卡尺、专用夹具

80
合箱划线
以销钉定位，螺栓拧紧，上箱体和下箱体合箱，大力钳加紧。划轴承孔中心、端面加工线。

划线平台

90
钻
以底面为基准钻工艺孔

摇臂钻床

100
扩、铰工艺孔
扩、铰工艺孔至图要求

110
粗铣
粗铣全部轴承端面（合箱）

X35k
D为Ф50C类可转位面
铣刀，游标卡尺、专用夹具

120
精铣
精铣全部轴承端面（合箱）

X35k
D为Ф50C类可转位面
铣刀，游标卡尺、专用夹具

130
粗镗
粗镗全部轴轴承孔Φ100，Φ80,Φ85

卧式镗床T68
后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具

140
半精镗
半精镗全部轴轴承孔Φ100，Φ80,Φ85

卧式镗床T68
后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具

150
精镗
精镗全部轴轴承孔100，Φ80,Φ85

卧式镗床T68
后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具

160
钻模
用钻模钻上下箱体联接螺栓孔Φ14

组合钻床
Φ14直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

170
锪
锪上下箱体联接螺栓孔

组合钻床
Φ26柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具

180
钻
钻左侧轴承端面螺纹孔Φ18换向右侧

组合钻床
Φ17直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

190
锪
锪左侧轴承端面螺纹孔，换向右侧

组合钻床
Φ32柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具

200
攻
攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹

组合钻机
高速钢机动丝锥，游标卡尺、专用夹具

210
铣
铣油尺孔面

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

220
钻
钻油尺孔Φ11

组合钻床
Φ11直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

230
锪
锪油尺孔

组合钻床
Φ20柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具

240
攻
攻油尺孔螺纹M12

组合钻机
高速钢机动丝锥，游标卡尺、专用夹具

250
铣
铣放油旋塞平面

X62W
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具

260
钻
钻放油旋塞孔Φ13

组合钻床
Φ13直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

270
攻
攻放油旋塞孔螺纹M14

组合钻机
高速钢机动丝锥，游标卡尺、专用夹具

280
钻
地脚螺栓孔Φ21

组合钻床
Φ21直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具

290
锪
锪地脚螺栓孔40

组合钻床
Φ40柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具

300
镗
镗地脚螺栓孔22

卧式镗床
硬质合金镗刀﹑游标卡尺、专用夹具

310
拆开箱体
做标识后拆箱

钳工台

320
终检

330
入库

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

标识
处数
更改文件号
签 字
日 期
标识
处数
更改文件号
签 字
日 期

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
1
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
10
铣
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床
X62W

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
以下箱体底面为基准，粗铣油槽、箱体结合面，留余量0.5mm。
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具
200
31.4
2
0.5
1

2
以下箱体底面为基准，精铣油槽、箱体结合面，要求平面度为0.04，Ra为3.2。
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具
200
31.4
2
0.1
1

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
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车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
60
铣
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床
X62W

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
以箱体结合面为基准，粗铣箱体底面，留余量0.5mm。
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具
200
31.4
2
0.5
1

2
以箱体结合面为基准，精铣箱体底面，
硬质合金端铣刀﹑游标卡尺、专用夹具
400
31.4
2
0.1
1

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
2
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
30
铣
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
.以分型面为基准，定位，钻左销钉孔Φ7，翻转箱体，钻右销钉孔Φ7
摇臂钻床Z3040 Φ7直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

2
销钉孔铰孔Φ8，粗糙度1.6
机床YT30 Φ8直柄2级铰刀、游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

.

设 计（日 期）
校 对（日期）
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标准化（日期）
会 签（日期）

标识
处数
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签 字
日 期
标识
处数
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日 期

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
3
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
110
铣
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床
X35k

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
以下箱体分型面为基准定位，粗铣全部轴承端面一端面，余量1mm
X35k D为Ф50C类可转面铣刀，游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

2
翻转，粗铣全部轴承端面另一端面，余量1mm
X35k D为Ф50C类可转面铣刀，游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

3
精铣全部轴承一端面，确保加工精度，粗糙度3.2
X35k D为Ф50C类可转面铣刀，游标卡尺、专用夹具
400
31.4
2
0.1
1

4
翻转箱体，精铣全部轴承端面另一端面，确保加工精度，粗糙度3.2
X35k D为Ф50C类可转面铣刀，游标卡尺、专用夹具
400
31.4
2
0.1
1

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

标识
处数
更改文件号
签 字
日 期
标识
处数
更改文件号
签 字
日 期

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
4
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
6
镗
灰铸铁
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
铣床

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
以轴承分型面为基准，两侧面定位，粗镗高速轴轴承孔至Φ83，留有2mm加工余量
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
220
23.82
0.2
3.25
1

2
半精镗高速轴轴承孔至Φ81
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
440
48.36
0.15
1
1

3
精镗高速轴轴承孔至Φ80，确保加工精度，粗糙度0.8
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
630
71..34
0.12
0.25
1

4
粗镗中间轴承孔至Φ88，留有2mm加工余量
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
220
23.82
0.2
3.25
1

5
半精镗中间轴承孔至Φ86
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
440
48.36
0.15
1
1

6
精镗中间轴承孔至Φ85，确保加工精度，粗糙度0.8
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
630
71..34
0.12
0.25
1

4
粗镗低速轴轴承孔至Φ103，留有2mm加工余量
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
220
23.82
0.2
3.25
1

5
半精镗低速轴轴承孔至Φ101
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
440
48.36
0.15
1
1

6
精镗低速轴轴承孔至Φ100，确保精度，粗糙度为0.8
卧式镗床T68后立柱刀杆支架支承镗刀杆，游标卡尺、专用夹具
630
71..34
0.12
0.25
1

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

标识
处数
更改文件号
签 字
日 期
标识
处数
更改文件号
签 字
日 期

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
1
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
160
钻
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
组合钻床

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
用钻模钻上下箱体联接螺栓孔Φ14
组合钻床Φ14直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

2
锪上下箱体联接螺栓孔
组合钻床Φ26柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具
400
18.21
0.5

1

设 计（日 期）
校 对（日期）
审 核（日期）
标准化（日期）
会 签（日期）

机械加工工序卡片
产品型号

零件图号
001

产品名称
二级圆柱齿轮减速器
零件名称
二级圆柱齿轮减速器下箱体
共
4
页
第
1
页

车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号
铣床车间
180
钻
HT200
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
铸造毛坯
644*228*184
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
组合钻床

1
夹具编号
夹具名称
切削液

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工 步 内 容
工 艺 装 备
主轴转速
切削速度
进给量
切削深度
进给次数
工步工时
r/min
m/min
mm/r
mm
机动
辅助
1
钻左侧轴承端面螺纹孔Φ18换向右侧
组合钻床Φ17直柄麻花钻、游标卡尺、专用夹具
200
18.21
0.5

1

2
锪左侧轴承端面螺纹孔，换向右侧
组合钻床Φ32柱形锪钻、游标卡尺、专用夹具
400
18.21
0.5

1

攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹，换向右侧
组合钻机高速钢机动丝锥，游标卡尺、专用夹具
760
11.92
0.3

1