开工汇报报告茫溪河大桥预制T梁.doc

茫溪河大预制T梁施工方案
一、工程概况
K31+279茫溪河大桥上跨省道S305和茫溪河，桥梁全长333米，设计采用8*40预应力砼简支T梁，全桥共设2联，在两岸台口及4号桥墩墩顶处设立伸缩缝，下部构造采用半幅双柱式桥墩、桩基本，后退岸采用重力式台；迈进岸采用肋板式桥台、桩基本。该桥共80片T梁，R235钢筋155880kg，HRB335钢筋521314kg，Q235钢板14861kg，
波纹管19080.8m，预应力钢束166875kg，预制C50砼3496.32m3。
二、施工前准备工作
（一）人员安排
1、管理人员（后附表）
2、技术人员：
各种工种工人60人，其中钢筋班15人，模板工班10人，砼施工班15人，预应力工班6人，机械工班4人，移梁、存梁工班10人。
（二）机械设备安排
龙门架2套、砼拌合站1座、砼搅拌机2台、汽车吊1台、千斤顶6台、弧焊机3台、切割机4台、电焊机2台、发电机2台、油泵3台、压浆设备1套。
（三）材料安排
1、砼配合比设计
为满足《质量检查评估原则》规定，试配强度按照fcu，o=fcuk+1.645σ公式（式中fcuk表达混凝土立方体抗压强度原则值）计算成果作为参照，并通过多次试配拟定。通过我部工地实验室现场调试，考虑砂中含水量等因素最后拟定施工配合比为水泥：中砂：5-20mm碎石：水：外加剂=494：684:1164:158：4.9
2、原材料
（1）水泥：采用四川峨胜水泥P.042.5。
（2）石子：采用碎石，粒径为5mm～20mm，含泥量不大于0.5%。
（3）砂：采用中砂，砂中不不大于5mm颗粒不得超过10%，不大于0.08mm颗粒不得超过5%。，
（4）外加剂：采用山东双联。
三、筹划开、竣工时间
T梁筹划开工时间： 6月7日，筹划竣工时间：9月26日。
茫溪河大预制T梁施工方案
一、工程概况
K31+279茫溪河大桥上跨省道S305和茫溪河，桥梁全长333米，设计采用8*40预应力砼简支T梁，全桥共设2联，在两岸台口及4号桥墩墩顶处设立伸缩缝，下部构造采用半幅双柱式桥墩、桩基本，后退岸采用重力式台；迈进岸采用肋板式桥台、桩基本。该桥共80片T梁，R235钢筋155880kg，HRB335钢筋521314kg，Q235钢板14861kg，
波纹管19080.8m，预应力钢束166875kg，预制C50砼3496.32m3。
二、施工前准备工作
（一）人员安排
1、管理人员（后附表）
2、技术人员：
各种工种工人60人，其中钢筋班15人，模板工班10人，砼施工班15人，预应力工班6人，机械工班4人，移梁、存梁工班10人。
（二）机械设备安排
龙门架2套、砼拌合站1座、砼搅拌机2台、汽车吊1台、千斤顶6台、弧焊机3台、切割机4台、电焊机2台、发电机2台、油泵3台、压浆设备1套。
（三）材料安排
1、砼配合比设计
为满足《质量检查评估原则》规定，试配强度按照fcu，o=fcuk+1.645σ公式（式中fcuk表达混凝土立方体抗压强度原则值）计算成果作为参照，并通过多次试配拟定。通过我部工地实验室现场调试，考虑砂中含水量等因素最后拟定施工配合比为水泥：中砂：5-20mm碎石：水：外加剂=494：684:1164:158：4.9
2、原材料
（1）水泥：采用四川峨胜水泥P.042.5。
（2）石子：采用碎石，粒径为5mm～20mm，含泥量不大于0.5%。
（3）砂：采用中砂，砂中不不大于5mm颗粒不得超过10%，不大于0.08mm颗粒不得超过5%。，
（4）外加剂：采用山东双联。
三、筹划开、竣工时间
T梁筹划开工时间： 6月7日，筹划竣工时间：9月26日。
日期 项目

6月
7月
8月
9月
预制厂建设

钢筋绑扎

预制箱梁

养生

存梁

四、施工工艺及详细施工方案
（一）预制场地选取
依照本合同段工程特点及桥梁分布状况，结合工期安排，我部设立一种梁板预制场，在主线路基K30+650~K31+100段，位于合同段中间。
预制梁场纵向长450m，宽23m，其中，钢筋加工存储区50m，预制区200m，存梁区250m。内设80T龙门吊2套，T梁底座8个，模板2.5套，拌合站设在主线外侧。（平面布置图附后）
（二）台座制作
1、一方面对场地进行硬化。同步注意场地排水，整个预制场无存水现象。
2、对场地进行规划，依照龙门跨径，场内横向设立4个底座，每个底座间距为5m，中间设立施工便道。
3、台座均采用钢筋混凝土实心底板，采用C30混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受所有梁重，因此在底端部宽100cm深30cm长300cm范畴内采用C30钢筋（增长钢筋数量）混凝土，以提高承载力，用Φ12钢筋按照10×10cm绑扎。台座施工时在其两端各预留穿兜底所需吊带孔槽口。
台座有足够强度和刚度，抗倾覆系数不不大于1.5，抗滑移系数不不大于1.3。槽钢有足够刚度，受力后挠度不不不大于2mm。

（1）抗倾覆：最不利荷载预应力钢铰线原则强度Ry=1860MPa，张拉控制应力为1395MPa。取整块张拉台座作为受力分析对象，所需各基本数据为：台座各某些混凝土某些均采用C30混凝土现浇，单位重为24kN/m3，钢铰线张拉控制应力为1395MPa，其公称截面积为140mm2。
取台座0点力矩，不考虑5mm钢板底板作用，并忽视土压力作用。
最不利荷载：N=1395×140×38=7421KN，G=6.0×0.5×2400×40=2880KN， L1=3m，h=0.3m，则：
平衡力矩：Mr=G×L1 =2880×3=8640KN·m
倾覆力矩：MDV=N×h=7421×0.3=2226KN·m
抗倾覆安全系数：

为了避免台座基本成型后收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量Φ12钢筋，梁台座钢筋间距为20cm同步每隔1m设立箍筋一道，箍筋采用Φ12钢筋。
台座施工时先绑扎通长钢筋，支好侧模，预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精准整平槽钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土，浇筑时注意预埋好预埋钢筋，预埋钢筋直径为Φ12二级钢筋，沿台座纵向1.5m预埋一道。底模边采用50mm槽钢作护边，用来焊接钢板和避免在周转期间损坏边角导致预制板缺陷。
台座砼施工完毕后，对砼顶面进行打磨，磨平满足铺筑钢板条件，铺筑钢板选取在温度较低时间段施工，普通选取在晚上温度最低时将钢板焊接在底座槽钢上施工。
（三）轨道基本施工
龙门吊轨道范畴为K30+650～K31+100，轨道基本采用C25混凝土浇筑。轨道基本混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运营。轨道基本采用两层基本，每层厚度30cm。
（四）钢筋及波纹管工程
1.梁板钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场安装。
a、钢筋安设、支承及固定
（1）普通钢筋应依照设计图纸进行配料加工，弯曲成型，检查合格后方可绑扎。在钢筋加工时，对各种钢筋下料长度、弯起点位置、弯起角度都要严格控制。
钢筋绑扎时，按钢筋穿插顺序，仔细测量钢筋间距进行绑扎，并绑扎牢固。
（2）垫块采用成品塑料垫块，垫块间距在纵横向均不不不大于1.2m。桥面板混凝土钢筋安设按照图纸规定，在竖向不有不不大于±5mm偏差。
b、安装时严格控制预埋件位置。
表1：预埋件表
序号
名称
备注
1
泄水孔
PVC管
2
防撞栏杆预埋筋

3
伸缩缝预埋件

4
防震挡块预埋筋

5
支座预埋钢板
钢板
2. 波纹管安装
（1）波纹管在安装前应作灌水实验，以检查有无渗漏现象，拟定无变形、无渗漏现象时始可使用。
（2）波纹管连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内导致管道堵塞，同步采用5.5mm衬管保护波纹管，砼浇筑完毕后，提出衬管。
（3）安装波纹管位置精确，采用钢筋卡子焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位。
（4）波纹管如有重复弯曲，在操作时注意防止管壁破裂，同步防止邻近电焊火花烧灼管壁。如有微小破损及时修补并得到监理人承认。
3.钢绞线
（1）钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。切割用切断机或砂轮锯，不得使用电弧焊。
（2）钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，钢绞线端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线过程中划破波纹管，绑好钢绞线束编号挂牌堆放，防止用混。
（五）模板工程
底模直接焊接固定在制梁台座上，采用5mm钢板，侧模用钢板和型钢加工而成，即由侧板、支承侧板水平肋、竖向肋、支托竖向肋直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体。端模重要由紧贴梁端锚垫板端面板及端模骨架构成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫海绵条，侧模与底模间采用预埋槽钢相扣，加垫软皮管进行封闭，同步用台座预埋拉杆拉紧。模板分节段制作，采用龙门吊进行安装和拆模，装拆时应注意如下事项：
（1）在整个施工过程中要始终保持模板完好状态，认真进行维修保养工作。
（2）模板在吊运过程中，注意避免碰撞，禁止从吊机上将模板悬空抛落。
（3）模板初次使用时，要对模板认真进行打磨抛光除锈工作。
（4）安装时，注意检查接缝处止浆垫完好状况，如发现损坏及时更换，以保证接缝严密、不漏浆。保证脱模剂涂涮均匀、无漏掉。
（5）安装过程中，及时对各某些模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超过容许偏差，则及时纠正。
1、40T梁模板示意图：

侧模安装前，先将模板打磨干净，剔除焊渣及砼结块，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行侧模板安装。在模板安装过程中，要保证模板接缝严密平顺，保证轮廓线条流畅顺直。附着式振动器功率为0.75KW，振频为180HZ，激振力为12KN，每块侧模安装三个振动器，呈梅花型分布，两个安装在侧模马蹄斜面中心部位，一种安装在马蹄上方20-40cm处，端头侧模安装两个振动器，梁板两侧振动器位置要互相错开，以防止由于过度振动而使砼产生离析现象，振动器与模板联结牢固且便于拆装。侧模安装完毕后，再安装端头模板，端头模板安装前，先将预留钢筋扳进去，紧贴端头模板，以利于拆模后扳出，安装完毕后，检查模板竖直度，线型及模内尺寸，在满足规范规定状况下，紧固模板上下对拉螺栓，使模板支撑稳定牢固，最后绑扎预埋钢筋。
2、模板制作及安装时容许误差。
表1：模板制作容许误差
项 目
容许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）孔眼位置
孔中心与板面间距
±3
板端中心与板端间距
0,-0.5
沿板长、宽方向孔
±0.6
板面局部不平

1.0
板面和板侧挠度

±1.0
表2：模板安装容许误差
项 目
容许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5,0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
（六）砼工程
梁体砼灌注振动体系采用侧模安装附着式振捣器、插入式振捣器联合振动工艺，腹板下部及马蹄某些采用附着式振动器振动，腹板中上部及翼板采用插入式振捣器振动。附着式振动器每次开动时间为6-7s，每层开动一次。插入式振捣器振捣时，移动间距不超过其作用半径1.5倍，并插入下层砼5-10cm。对于每一种振动部位，必要振动到该某些砼密实为止，其体现为：表面停止沉，或沉落不明显；振捣不再浮现明显气泡，或振动器周边不再浮现明显气泡；表面平坦，泛浆；砼将模板边角部位填满充实。禁止空振、过振，振捣时，应严格控制振捣时间。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，特别是波纹管附近。由于腹板较薄，除去内外保护层厚度，剩余厚度又为双层钢筋及波纹管占据，因而施工时要进一步采用人工插入光圆钢筋进行加强振捣，分层浇筑。
只要混凝土强度可以保证梁体表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。普通在常温下，混凝土强度达到1N/mm2,即可拆除。
砼浇筑完毕后，浇筑后采用渗水土工布覆盖、洒水养生。为保证与桥面铺装混凝土结合紧密，可对顶板混凝土在砼初凝后采用钢刷进行拉毛。拆除模板后，对梁板侧体用架管顶住土工布，使土工布紧贴梁板侧体，安排专人进行洒水养生，保持砼表面始终湿润。同步依照砼强度对梁板湿接缝、横隔板位置进行凿毛解决。拆模后，对梁板进行编号，并注明浇筑时间，制取砼试件与梁体同条件进行养生。
（七）预应力工程
40米T梁砼强度达到了混凝土强度设计级别90%且龄期不少于7d后才干进行张拉。预应力采用控制应力和伸长值(应变)双控法、互相校核，千斤顶、压力表按规范经校核后使用。后张法预应力钢绞线张拉程序如下：大小油缸回零→初张拉(15％бk)→20％бk→张拉→60％бk→100％бk→锚固。在施工过程中绘制张拉管理曲线图，对张拉全过程进行监控，保证预应力施工质量。
1、锚具与夹片
锚具与夹片性能100%达到预应力钢材最小规定抗拉强度，锚具锚固系数、硬度、夹片方式（三片）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片与钢绞线之间摩擦力）、夹片外露量等指标满足产品有关规定。锚圈、夹片、预应力筋硬度相适应，并进行委托实验。
2、张拉设备
采用2台油压350t千斤顶。
3、千斤顶与油压表校正
（1）张拉设备在使用迈进行标定并满足精度规定。使用时状态如仪表、液压管道长度等与标定期状态相似。千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力减少不超过3%。千斤顶在预施应力前通过校正，拟定其校正系数，校正工作由专业单位进行。
（2）校验时，要将油表、油泵配套使用，不混用，并记录编号。
（3）油压表选用应为：
① 精度不低于1.0级（基本容许误差±1.0%）。
② 最大表盘读数：60MPa，读数分格不不不大于1MPa，表盘直径不不大于15cm。
③ 防震型。
（4）在施工中发生下列状况之一时，重新校验或更换已配套校验过备用张拉设备。
① 预应力筋持续断裂；
② 千斤顶严重漏油；
③ 千斤顶更换油压部件或使用修复后测力仪表或更换油规格；
④ 油压表和千斤顶有效期限达到校验有效期；
⑤ 油压表指针不能回零点超过规定；
⑥ 油压表在高压时，油表读数稳不住，虽然用发现示值超过基本容许误差。
4、预施应力
（1）预施应力前作好如下准备工作。
① 检查梁体混凝土与否已达到设计强度及弹性模量规定，否则不容许预加应力。
② 千斤顶和油压表均在校验有效期内。
③ 检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。
④ 第一片预制箱梁张拉前应测定下列数据：
A、锚具锚口摩阻
B、管道摩阻
C、锚具锚固后钢丝回缩量
D、夹片回缩量
E、钢绞线截面误差
（2）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式如下：
P=[（A×бk）/（F×η）]×K
式中P： 为油压表压力（MPa）
A： 钢绞线束截面积（mm2）
бk： 张拉控制应力（MPa）
F： 千斤顶主缸面积（mm2）
η： 千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数
K： 千斤顶摩阻系数
（3）预施应力程序
① 预施应力程序为：
0 → 初应力 → бk（持续2min） → 锚固
② 进行张拉时，左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。张拉两端头，用坚实钢板做成移动隔离墙挡住，以免锚头、锚锁打滑、钢绞线滑丝、断裂而伤人或物。
③ 初始张拉：两端同步对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油前，可调节锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同步注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同步加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观测滑丝标记。并且测量千斤顶到锚具边距离。
④ 钢绞线锚固：钢绞线束在达到бk时，持荷2min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。
⑤ 张拉完毕后，在锚圈口处钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固状况观测根据。
⑥ 张拉完毕后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。
（4）预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，观测到伸长量应为理论伸长量（应考虑摩阻损失）±6%，否则应分析因素，及时解决。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。
初应力是为把松驰预应力钢束拉紧，此时将千斤顶准拟定位，充分固定，使预应力钢束处在孔道中心，钢束拉紧后在钢束两端精准地标以记号，预应力钢束延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束实际伸长值△L由两某些构成，一某些是初应力至张拉控制应力之间，实测钢束伸长量△L1，另一某些是初应力时钢束推算伸长量△L2（可采用相邻级伸长度）
即△L=△L1+△L2
后张法预应力钢绞线在张拉过程中，重要受到如下两方面因素影响：一是管道弯曲影响引起摩擦力，二是管道偏差影响引起摩擦力，导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向梁跨中逐渐减小，因而每一段钢绞线伸长值也是不相似。
《公路桥梁施工技术规范》(JTJ 041-)中关于预应筋伸长值计算按照如下公式：
ΔL=（1）
　　　　Pp=（2）
　　式中：ΔL—各分段预应力筋理论伸长值（mm）；
　　Pp—各分段预应力筋平均张拉力，注意不等于各分段起点力与终点力平均值（N）；
　　L—预应力筋分段长度（mm）；
　　Ap—预应力筋截面面积（mm2）；
　　Ep—预应力筋弹性模量（Mpa）；
　　P—预应力筋张拉端张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段起点张拉力，即为前段终点张拉力（N）；
　　θ—从张拉端至计算截面曲线孔道某些切线夹角之和，分段后为每分段中各曲线段切线夹角和（rad）；
　　x—从张拉端至计算截面孔道长度，整个分段计算时 x等于L（m）；
　　k—孔道每束局部偏差对摩擦影响系数（1/m），管道弯曲及直线某些全长均应考虑该影响；
μ—预应力筋与孔道壁之间磨擦系数，只在管道弯曲某些考虑该系数影响。
40米T梁参数：
项目名称
取值
张拉控制应力σk
1395 Mpa
钢绞线面积Ag
140 mm2
弹性模量Eg
1.95×105Mpa
管道摩阻系数μ
0.25
管道偏差系数k
0.0015
张拉端张拉力
195.3KN
应力计算：
钢绞线
分段
L
θ
KX+μθ
e-(KX+μθ)
Pq
Pz
Pp
△L
单端伸长量
编号
(m)
（rad）
(KN)
(KN)
(KN)
(mm)
(cm)
N1
ab
2.665
0
0.003998
0.99601048
195.3
194.52
194.91
18.93
13.82
bc
13.439
0.096
0.044157
0.956804
194.52
186.12
190.32
93.21
cd
3.767
0
0.005651
0.99436543
186.12
185.07
185.59
25.48
N2
ab
6.544
0
0.009816
0.99023202
195.3
193.39
194.35
46.35
13.86
bc
9.023
0.096
0.037532
0.96316375
193.39
186.27
189.83
62.42
cd
4.315
0
0.006473
0.9935484
186.27
185.07
185.67
29.2
N3
ab
8.214
0
0.012321
0.98775459
195.3
192.91
194.1
58.1
13.89
bc
9.023
0.096
0.037532
0.96316375
192.91
185.8
189.36
62.27
cd
2.653
0
0.00398
0.99602841
185.8
185.06
185.43
17.93
N4
ab
9.883
0
0.014825
0.98528484
195.3
192.43
193.86
69.82
13.92
bc
9.023
0.096
0.037532
0.96316375
192.43
185.34
188.88
62.11
cd
0.9915
0
0.001487
0.99851386
185.34
185.06
185.2
6.692
N5
ab
1.021
0
0.001532
0.99846967
195.3
195
195.15
7.261
13.79
bc
9.425
0.0785
0.033773
0.96679102
195
188.53
191.76
65.87
cd
9.408
0
0.014112
0.98598711
188.53
185.88
187.2
64.18
（5）张拉质量规定：
① 实际伸长量不超过计算伸长量±6%（两端之和）。
② 张拉过程中浮现如下状况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。
A、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者。
B、锚具内夹片断裂在两片以上者（具有错牙两片断裂）。
C、锚环裂纹损坏者。
D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。
E、滑丝或断丝者。
（6）张拉完毕后，必要经技术人员检查签字承认。
（7）钢绞线外露头切割。压力表读数、每束预应力筋伸长量记录得到监理工程师承认后方可切断预应力钢筋尾部多余钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿石棉绳进行保护。
（8）滑丝与断丝解决。
在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝状况及其他意外状况。
① 当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行解决。
② 解决办法：当一束浮现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内浮现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。
（9）关于规定
① 张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师批准，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大某些残存灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
② 高压油表必要通过校验合格后方可使用。校验有效期不得超过一周。
③ 千斤顶必要通过校正合格后方容许使用。
④ 每片梁张拉时，必要有专人负责及时填写张拉记录。
⑤ 千斤顶不准超载，不准超过规定行程；转移油泵时必要将油压表拆卸下来另行携带转送。
（10）安全规定
① 高压油管使用前应作耐压实验，不合格不能使用。
② 油压泵上安全阀应调至额定工作油压下能自动打开状态。
③ 油压表安装必要紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若浮现故障应及时修理或更换。
④ 在张拉时，千斤顶背面不准站人，也不得踩踏高压油管。
⑤ 张拉时发现张拉设备运转声音异常，应及时停机检查维修。
⑥ 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈解决。
（八）压浆、封端
所有钢绞线束张拉锚固完毕后，即用龙门吊机将梁板移至存梁场。在存梁场进行孔道压浆，压浆采用活塞式压浆泵，灰浆拌制采用灰浆搅拌机。在压浆前先用高压水冲洗孔道，然后用空气压缩机吹干孔道内积水。为了保证压浆质量，防止压浆后灰浆收缩浮现空隙，在施工时，应严格控制水泥浆水灰比及压浆压力。水泥浆强度不低于梁体混凝土强度。
梁头封锚时，严格控制好封端模板几何尺寸，防止封锚砼导致预制梁超长或缩短现象发生。
（九）安装
预应力简支T梁采用双导梁架桥机进行安装。一方面用龙门吊机将预制梁放在移梁平车上，平车自行到架桥机后端，架桥机起吊梁进行安装。
（十）移梁存储
梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范规定后，采用龙门吊将梁板移至存梁区别类存储，继续养护至设计规定，加工专用兜底吊具，存储时对存梁场地进行整平、压实，同步浇筑砼（40*40cm）梁枕设方木支垫，垫平放稳，标记生产日期和编号。
（十一）施工注意事项
1、蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆,骨料间有空隙存在,形成数量或多或少窟窿,大小如蜂窝,形状不规则,露出石子深度不不大于5mm,深度不漏主筋,也许漏箍筋。
因素分析
(1)模板漏浆,加上振捣过度,跑浆严重。
(2)砼塌落度偏小,加上激振力局限性或漏振。
(3)砼浇注办法不当,没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。
(4)砼搅拌与振捣局限性,使砼不均匀,不密实,导致局部砂浆过少。
防止办法
(1)浇注前必要检查和嵌填模板拼缝,在边缝采用木条封住并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量状况,并严格控制每次振捣时限。
(2)塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具性能必要与砼工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振,另一名振捣手随后细振,按规定振捣间距精心振捣,特别加强模板边角和结合部位振捣。
(3)严格执行带浆下料和赶浆法振捣,注意砼振实体现。
(4)砼拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。
2、孔洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度,但不超过截面尺寸1/3缺陷,构造内存在着空隙,局部或某些没有砼,狗洞是指可以望穿砼构造空洞。
因素分析
(1)内外模板距离狭窄,振捣困难。骨料粒径过大,腹板钢筋过密,导致砼下料中被钢筋和抽拔管卡住,下部形成孔洞。
(2)砼流动性差,或砼成分浮现离析,粗骨料同步集中到一起,导致砼浇注不畅。
(3)未按浇注顺序振捣,导致漏振点;没有分层浇注,或分层过厚,使下部砼振捣作用半径达不到,形成松散状态。
(4)水泥结块、骨料中具有泥块等杂物。
防止办法
(1)采用流动性良好砼,在钢筋密集处采用细石砼浇注,振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实状况。对构件角点和结合部重点检查,特别注意振捣,不能用机械振捣时,可改用人工插捣,插捣应重复多次,保证砼不浮现孔隙。
(2)砼配比中掺加高效减水剂,保证砼流动性满足工作规定;在砼运送、浇注各个环节采用办法保证砼不离析。
(3)振捣应密实,不容许浮现漏振点,吊斗应按布灰厚度,走动卸灰,避免吊斗直接将砼卸入模板内,一次卸料过多。
(4)严防杂物出当前拌制好砼当中。
3、“烂边”和“烂根”
因素分析
“烂边”和“烂根”重要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好,模板下底边与台座包边角钢结合不紧密,振捣时砼表面失浆导致。漏浆较少时边角浮现“毛边”,漏浆严重浮现砼蜂窝麻面。此外附着式振捣器布置过密、过低、太接近拼缝也是导致梁板“烂边”和“烂根”一种因素
防止办法
(1)接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝,并用钢木压板、橡胶压条止浆,预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉,防止模板激振时底边脱开台座。
(2)拼缝两侧振捣器起振时保持同步,异步后模板拼缝漏浆加多。
4、层印
因素分析
(1)砼浇注顺序控制不好,浇注下层砼时,上层砼等待时间过长,砼浮现明显接茬痕迹。
(2)在砼拌制、运送、浇注三个环节中机械故障,停歇后继续浇注。而未按照施工缝规定进行检查解决。
(3)分层浇注时砼振捣过度,导致石子下沉,水泥砂浆上浮,浆多地方颜色发青,石子多地方颜色发白,形成对比。
防止办法
(1)预制梁浇注顺序普通从模板一端开始水平分层浇注,从模板一头开始,先浇注一段马蹄,反回头浇注腹板段、翼板,再向前浇马蹄,再回头浇注腹板、翼板,如此重复保持浇注斜面不断推动。
(2)砼停歇后继续浇注,虽未超过施工缝停歇时间,亦应参照施工缝规定进行检查,状况严重时严格按照施工规范规定解决好施工缝。
(3)精心组织振捣,注意砼振实体现,振捣棒插入下层砼5-10厘米,避免砼发生离析。
5、错台、跑模
因素分析
(1)模板拼缝经重复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好,相邻两块模板自身嵌缝。
(2)相邻两块模板对拉螺杆松紧限度不一,模板激振后涨开限度不一。
(3)砼侧压力比较大;拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤,激振过程中浮现螺母脱丝。
防止办法
(1)定期修整模板,保证模板底边和拼缝处平整度满足规范规定。
(2)设专人紧固模板,手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
(3)装模时嘱咐操作工人检查拉杆工作状况,杜绝使用坏丝拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时,拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片,防止拉杆崩丝,浮现跑模。
6、收缩裂缝
砼收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发,湿度减少而产生体积减少收缩,其收缩量占整个收缩量很大某些;自收缩是水泥水化作用引起体积减少。收缩量只有前者1/5-1/10。
干缩裂缝呈当前T梁翼板顶面,宽度多在0.05-0.2mm之间,其走向纵横交错,无规律性,分布不均,并随温度和湿度变化而逐渐发展。
因素分析
(1)砼养护不当。撒水次数过少,表面损失水分过快,导致内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。
(2)过度振捣导致离析,表面水泥含量大,收缩量也增大。
防止办法
(1)注重养护，养护龄期为7天,用渗水土工布覆盖,专人洒水，土工布保持始终湿润，避免曝晒。
(2)振捣密实而不离析,对板面进行二次抹压,以较少收缩量。
五、质量保证办法
（一）质量保证体系：（详见质量保证体系框图）
（二）质量保证办法
⑴建立健全质量管理领导小组
　　本工程设立全面质量领导小组，下设专职质检机构--质检科，质检科内设各专项工程质检工程师及质检工程师助理，专司质量检查之职。
　　构成以总工程师为首，选派有近年施工经验技术人员构成技术攻关小组，运用先进技术手段与办法，结合现场实际状况，精心编制出详细施工方案，报业主和监理工程师批准，杜绝因施工方案不当而引起工程返工和质量事故发生。成立创优工作领导小组。第一管理者任创优工作领导小组组长，副组长由副指挥、副经理和总工程师构成，成员由业务部门负责人和各队队长、队技术主管构成。
⑵建立各级质量责任制
　　按照公司法人工程质量责任终身制原则，建立项目经理、项目副经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、筹划部门、物资、机械设备部门、班组作业层等质量责任制，建立各工程质量责任卡，并建立与各级责权利相统一运营机制。
⑶制定奖罚办法,将质量状况与工资、奖金相结合
　　①将质量管理目的分解细化，按项目和工序贯彻到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人工资奖金挂钩。奖（罚）金额按月考核，当月兑现。
　　②依照规范规定制定详细内部工程质量检测制度和工程质量检查评分办法。项目部质量领导小组每月至少进行一次全面质量检查和评分，并将成果予以通报，此成果将是核算各工程队工资首要根据，工程队质量质检小组每天进行质量小结，每周进行一次自检自评，并将成果报项目部质量领导小组，此成果亦是职工工资、奖金发放重要根据。
　　③实行全员质量风险抵押金制度。所施工项目达到创优目的，除全额返还抵押金外，将按该项目投资额5‰予以奖励；达不到创优目的，将全额扣除抵押金。
　　④浮现质量事故时，除对负责人及所在施工队实行经济惩罚外，还将对负责人进行相应行政解决,并在三年内不得晋升职务。
⑷实行质量一票否决制
　　当质量与进度等发生矛盾时，必要先质量后进度。发生质量问题，扣发当事人当月奖金并酌情补偿一定比例损失。对于核心工程质量必要采用双控办法，经项目总工程师批准后再报监理工程师批准。
⑸加强职工培训，提高施工人员素质采用各种途径，提高施工人员业务素质，运用雨天和施工间隙，请监理工程师或工程师代表讲授技术规范和施工操作办法，组织技术比赛，并恰当派员外出学习，及时掌握高级别公路建设中新施工工艺和技术。每一新分项工程开工后，均先做实验段，拟定对的施工工艺、操作办法等，质量控制达到规范规定后，组织有关施工人员在现场进行讲评，提出在施工中应注意事项。进一步开展“百年大计，质量第一”、“质量责任重如泰山”、“质量就是公司生命”、“顾客在我心中，质量在我手中”为主题质量教诲活动，使全体职工进一步结识工程质量重要性，把搞好工程质量化作全体职工自觉行动。
⑹加强设备、材料管理
　　经常进行施工设备检修、检测仪器设备标定、材料检查，保证机械设备完好率、使用性能、检测仪器精度满足施工规定和保证合格原用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料因素而引起工程质量事故。
　　现场设备、材料摆放要整洁划一、分门别类，堆码有序，不得浮现混乱、杂乱无章现象，避免误用设备、材料而导致影响工程质量状况发生。
六、安全保证办法
（一）安全保证体系：（详见安全保证体系框图）
（二）安全办法：
1、建立健全安全保证体系，设专职安全员。对外和本地治安机关密切配合，形成安全超前控制，并认真组织督促，保证人员设备安全。
2、健全安全生产责任，坚持安全第一原则，各级领导都要把安全放在一切工作首位，要杜绝一切漏洞，保证安全生产。安全工作要分专人管理，各级领导要亲自抓。
3、加强安全生产教诲，提高全员安全意识，重要是主人翁责任感和安全第一教诲，作好本职工作安全基本知识技术教诲、操作规程、排除险情和应急办法教诲，遵守规章制度和岗位作业原则教诲，以及行车安全教诲，人员上岗前将进行安全培训。
4、依照本工程特点制定各项安全办法，例如各种施工安全办法，交通运送安全办法。
5、建立检查贯彻制度，经常召开会议，会上布置，会后检查贯彻，做到超前控制。
6、引入竞争机制，把安全纳入承包内容，逐级订立安全生产承包责任书，明确分工，责任到人。
7、在施工过程中，在孔桩附近设立醒目警示标志。
8、抓好现场管理，开展文明施工，保持材料、机具堆放整洁工地文明施工良好状况。
9、经常向本地气象台站理解天气趋势，认真收听每每天气预报，遇有强风暴雨要及时做好防止工作。
10、事故控制点：①高处坠落事故；②触电事故；③物体打击事故；④机具伤害事故；⑤爆破作业事故。
11、按照施工总平面设立暂时设施，禁止侵占场内道路及安全防护等设施，同步符合防火、防尘、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工规定。
12、施工现场必要设有保证施工安全规定照明，危险潮湿场合照明以及手持照明灯具，必要采用符合安全规定电压。
13、进入施工现场人员，按规定配戴劳动保护用品和安全用品。作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋。
14、工地设专职安全员，佩带徽章，与工人跟班作业，督查工地安全状况，防止事故发生。
15、禁止酒后上岗。
16、机械司机、电工等专业工种，必要按5036—85《特种作业人员安全技术考核管理规定》通过