阶梯轴零件加工基本工艺设计.doc

《机械制造工艺》
综合实训

专 业　　机电一体化　　　　
班 级　　
姓 名　　 　　　　
学 号　　
指引教师　　 　　　
完毕日期 .06.26

学号

姓名

专业
机电一体化
系别
机电工程系
班级

学制
3年
论文题目
传动轴加工工艺规程编制
指引教师姓名

职务或职称
副专家
指引教师评语：

成绩：

指引教师签名：

年 月 日
系意见：

终审人签名：

年 月 日

《机械制造工艺学》综合实训任务书
— 年第 二 学期
机电工程系： 机电一体化技术 专业 课程名称： 机械制造工艺学
设计题目： 轴加工工艺规程编制
一、 设计重要任务
如图所示为减速器输出轴，批量500件，材料45钢。试编制其加工工艺规程。

二、 完毕期限：
自 5 月 26 日 至 年 6 月26 日共 2 周

指引教师（签字）： 年 月 日

系（教研室）主任（签字）： 年 月 日

摘 要
随着数控技术不断发展和应用领域扩大，数控加工技术对国计民生某些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展起着越来越重要作用，由于效率、质量是先进制造技术主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选取适当刀具，拟定切削用量，对某些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做某些解决。并在加工过程掌握控制精度办法,才干加工出合格产品。
本文依照数控机床特点，针对详细零件，进行了工艺方案分析，工装方案拟定，刀具和切削用量选取，拟定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺过程制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面优势。

目 录
第1章 前 言 1
第2章 工艺方案分析 2
2.1 零件图 2
2.2 零件图分析 2
2.3 拟定加工办法 2
2.4 拟定加工方案 2
第3章 工件装夹 4
3.1 定位基准选取 4
3.2　定位基准选取原则 4
3.3　拟定零件定位基准 4
3.4　装夹方式选取 4
3.5　机械制造工艺惯用装夹方式 4
3.6 拟定合理装夹方式 5
第4章 刀具及切削用量 5
4.1 选取刀具原则 5
4.2 选取车削用刀具 6
4.3 设立刀点和换刀点 7
4.4 拟定切削用量 7
第5章 典型轴类零件加工 8
5.1 轴类零件加工工艺分析 8
5.2 典型轴类零件加工工艺 10
5.3 加工坐标系设立 12
5.4 手工编程 14
第6章 结束语 17
第7章 道谢词 18
参照文献 19
机械加工工艺过程卡片 20
第1章 前 言
在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生理解有关工种先进技术，同步培养工作岗位前瞻性；在讲授数控知识同步，必要规定学生掌握基本机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位多面手。数控车工基本工艺理论及技能有机融合，涉及夹具使用、量具识读和使用、刃具刃磨及使用、基准定位等，分类论述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作初、中级内容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，惯用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必要掌握知识和技能训练途径。对涉及与数控专业有关基本知识、专业计算，都进行了有针对性阐述，目在于塑造理论充实、技能夯实专业技能型人才。
本文以与切削用量选取，工件定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工特点，分别进行工艺方案分析，机床选取，刀具加工路线拟定，数控程序编制，最后形成可以指引生产工艺文献。在整个工艺过程设计过程中，要通过度析，拟定最佳工艺方案，使得零件加工成本最低，合理选用定位夹紧方式，使得零件加工以便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件加工在保证零件精度状况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最后形成工艺文献要完整，并能指引实际生产。

第2章 工艺方案分析
2.1 零件图
图1-2 典型轴类零件图
2.2 零件图分析
该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面构成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热解决和硬度规定。
2.3 拟定加工办法
加工办法选取原则是保证加工表面加工精度和表面粗糙度规定。由于获得同一级精度及表面粗糙度加工办法普通有许多，因而在实际选取时，要结合零件形状、尺寸大小和形位公差规定等全面考虑。
图上几种精度规定较高尺寸，因其公差值较小，因此编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时规定出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工效率和加工经济性，最抱负加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
依照加工零件外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
2.4 拟定加工方案
零件上比较精密表面加工，经常是通过粗加工、半精加工和精加工逐渐达到。对这些表面仅仅依照质量规定选取相应最后加工办法是不够，还应对的地拟定从毛坯到最后成形加工方案。

毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、R9mm、Φ35mm、锥度为10度外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.
该典型轴加工顺序为：
预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。
第3章 工件装夹
3.1 定位基准选取
在制定零件加工工艺规程时，对的地选取工件定位基准有着十分重要意义。定位基准选取好坏，不但影响零件加工位置精度，并且对零件各表面加工顺序也有很大影响。合理选取定位基准是保证零件加工精度前提，还能简化加工工序，提高加工效率。
3.2　定位基准选取原则
1）基准重叠原则。为了避免基准不重叠误差，以便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。
2）便于装夹原则。所选取定位基准应能保证定位精确、可靠，定位、夹紧机构简朴、易操作，敞开性好，可以加工尽量多表面。
3）便于对刀原则。批量加工时在工件坐标系已经拟定状况下，保证对刀也许性和以便性。
3.3　拟定零件定位基准
以左右端大端面为定位基准。
3.4　装夹方式选取
为了工件不致于在切削力作用下发生位移，使其在加工过程始终保持对的位置，需将工件压紧夹牢。合理选取夹紧方式十分重要，工件装夹不但影响加工质量，并且对生产率，加工成本及操作安全均有直接影响。
3.5　车床惯用装夹方式
1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘三个卡爪是同步运动，能自动定心，普通不需要找正。该卡盘装夹工件以便、省时，但夹紧力小，合用于装夹外形规则中、小型工件。
2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多轴类工件，为了保证每次装夹时装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式合用于多序加工或精加工。
3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位精确，应用较广泛。
4）专心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大切削力，安装刚性好，轴向定位精确。
3.6 拟定合理装夹方式
装夹办法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度规定；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度规定。

第4章 刀具及切削用量
4.1 选取刀具原则
刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应一方面选取合理刀具寿命，而合理刀具寿命则应依照优化目的而定。普通分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者依照单件工时至少目的拟定，后者依照工序成本最低目的拟定。
选取刀具寿命时可考虑如下几点依照刀具复杂限度、制造和磨刀成本来选取。复杂和精度高刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，普通取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序生产率限制了整个车间生产率提高时，该工序刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完毕一次走刀，避免切削时半途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来拟定。与普通机床加工办法相比，数控加工对刀具提出了更高规定，不但需要冈牲好、精度高，并且规定尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同步规定安装调节以便，这样来满足数控机床高效率规定。数控机床上所选用刀具常采用适应高速切削刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。
4.2 选取车削用刀具
数控车削车刀惯用普通提成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件轮廓形状完全由车刀刀刃形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常用成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特性车刀。此类车刀刀尖由直线形主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(重要是几何角度)选取办法与普通车削时基本相似，但应结合数控加工特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面考虑，并应兼顾刀尖自身强度。
二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小圆弧形切削刃为特性车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)成型面。选取车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃圆弧半径应不大于或等于零件凹形轮廓上最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不适当选取太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
4.3 设立刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定位置呢?因此在程序执行一开始，必要拟定刀具在工件坐标系下开始运动位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动起点，因此称程序起始点或起刀点。此起始点普通通过对刀来拟定，因此，该点又称对刀点。在编制程序时，要对的选取对刀点位置。对刀点设立原则是:便于数值解决和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起加工误差小。对刀点可以设立在加工零件上，也可以设立在夹具上或机床上，为了提高零件加工精度，对刀点应尽量设立在零件设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”重叠。所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时位置，换刀点应设在工件或夹具外部，以换刀时不碰工件及其他部件为准。
4.4 拟定切削用量
编程人员必要拟定每道工序切削用量，并以指令形式写人程序中。切削用量涉及主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同加工办法，需要选用不同切削用量。切削用量选取原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理刀具耐用度，并充分发挥机床性能，最大限度提高生产率，减少成本。

第5章 典型轴类零件加工
5.1 轴类零件加工工艺分析
（1） 技术规定 轴类零件技术规定重要是支承轴颈和配合轴颈径向尺寸精度和形位精度，轴向普通规定不高。轴颈直径公差级别普通为IT6-IT8，几何形状精度重要是圆度和圆柱度，普通规定限制在直径公差范畴之内。互相位置精度重要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈同轴度，是轴类零件位置精度普遍规定之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度规定较高。
（2）毛坯选取 轴类零件除光滑轴和直径相差不大阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，普通采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。
（3）定位基准选取 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面同轴度，以及端面对轴中心线垂直度是其互相位置精度重要项目，而这些表面设计基准普通都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重叠原则，并且可以最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因而惯用中心孔作为轴加工定位基准。
当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大切削力，但重复定位精度并不太高。
数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸精确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。
（4）轴类零件预备加工 车削之前常需要依照状况安排预备加工，内容普通有:直--毛坯出厂时或在运送、保管过程中，或热解决时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会导致加工余量局限性及装夹不可靠。因而在车削前需增长校直工序。
切断---用棒料切得所需长度坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。
车端面和钻中心孔—对数控车削而言，普通将她们作为预备加工工序安排。
（5） 热解决工序 铸、锻件毛坯在粗车前应依照材质和技术规定安排正火火退火解决，以消除应力，改进组织和切削性能。性能规定较高毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质解决，以提高零件综合机械性能；对于硬度和耐磨性规定不高零件，调质也常作为最后热解决。相对运动表面需在精加工前或后进行表面淬火解决或进行化学热解决，以提高其耐磨性。
（6） 加工工序划分普通可按下列办法进行：
①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完毕部位。再用第二把刀、第三把完毕它们可以完毕其他部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要定位误差。
②以加工部位分序法 对于加工内容诸多零件，可按其构造特点将加工某些提成几种某些，如内形、外形、曲面或平面等。普通先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简朴几何形状，再加工复杂几何形状；先加工精度较低部位，再加工精度规定较高部位。
③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形零件，由于粗加工后也许发生变形而需要进行校形，故普通来说凡要进行粗、精加工都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件构造与工艺性，机床功能，零件数控加工内容多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中原则还是采用工序分散原则，要依照实际状况来拟定，但一定力求合理。
（7）工时在加,加工顺序安排应依照零件构造和毛坯状况，以及定位夹紧需要来考虑，重点是工件刚性不被破坏。顺序普通应按下列原则进行：
　　①上道工序加工不能影响下道工序定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序也要综合考虑。
　　②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
　　③以相似定位、夹紧方式或同一把刀加工工序最佳连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
④在同一次安装中进行多道工序，应先安排对工件刚性破坏小工序。
在数控车床上粗车、半精车分别用一种加工程序控制。工件调头装夹由程序中M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。
（8）走刀路线和对刀点选取 走刀路线涉及切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行，因此拟定走刀路线重要在于规划好粗加工及空行程走刀路线。合理拟定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必要是基准位或已精加工过部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后对刀点无从查找，因而在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系地方设立一种相对对刀位置，这样可以依照它们之间相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置普通设在机床工作台或夹具上。
5.2 典型轴类零件加工工艺
（1）拟定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）原则拟定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。
（2）选取刀具
1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完毕。
2) 粗、精车外圆：（由于程序选用 G71循环因此粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（由于有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检查.
3)车槽：选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）
4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀.
（3）选取切削用量
表3-5切削用量选取

主轴转速s/(r/min)
进给量f/(mm/r)
背吃刀量ap/mm
粗车外圆
800
0.1
1.5
精车外圆
800
0.05
0.2
粗车螺纹
70
1.5
0.4
精车螺纹
70
1.5
0.1
切槽
115
0.04

数控加工刀具卡片
表3-1 刀具卡片
产品名称或代号

零件名称
典型轴
零件图号

序号
刀具号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
硬质合金端面45度车刀
1
粗、精车端面

2
T02
硬质合金90度放型车刀
1
粗、精车外轮廓
左偏刀
3
T03
硬质合金车槽刀
1
切槽

4
T04
60度硬质合金外螺纹车刀
1
粗、精车螺纹

用以上数据编制工艺卡如下：
表3-2 数控加工工艺卡
单位名称
产品名称或代号
零件名称
零件图号

典型轴

工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
001
O1111
三爪自定心卡盘
Cjk6032
数控车间
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速r/min
进给速度mm/r
背吃刀量mm
备注
1
车端面
T01
45度刀
500
0.1

手动
2
粗车外轮廓
T02
90度防型刀
800
0.1
1.5
自动
3
精车外圆轮廓
T02
90度防型刀
800
0.05
0.2
自动
4
切槽
T03
切槽刀
115
0.04

自动
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
002
02222
三爪自定心卡盘
Cjk6032
数控车间
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速r/min
进给速度mm/r
背吃刀量mm
备注
1
车端面
T01
45度刀
500
0.1

手动
2
粗车外轮廓
T02
90度防型刀
800
0.1
1.5
自动
3
精车外圆轮廓
T02
90度防型刀
800
0.05
0.2
自动
4
切退刀槽
T03
切槽刀
115
0.04

自动
5
粗车螺纹
T04
60度外螺纹刀
70
1.5
0.4
自动
6
精车螺纹
T04
60度外螺纹刀
70
1.5
0.1
自动
编制

审核

批准

年 月 日
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第页

5.3 加工坐标系设立
（1）建立工件坐标系
图1-3坐标系设定
（2）试切法对刀
在数控加工中，工件坐标系拟定后，还要拟定刀尖点在工件坐标系中位置，即普通所说对刀问题。在数控车床上，当前惯用对刀办法为试切对刀法。
将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4（a）用同样办法，再将工件表面车一刀，然后保持刀具在横向上尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后直径如图3-4（b）依照长度和直径，既可拟定刀具在工件坐标系中位置。其她各刀都需要进行以上操作，从而拟定每把刀具在工件坐标系中位置。

图3-4（a） Z轴方向对刀

图3-4（b） X轴方向对刀
（3）选取切削用量
表3-5切削用量选取

主轴转速s/(r/min)
进给量f/(mm/r)
背吃刀量ap/mm
粗车外圆
800
0.1
1.5
精车外圆
800
0.05
0.2
粗车螺纹
70
1.5
0.4
精车螺纹
70
1.5
0.1
切槽
115
0.04

为了螺纹容易配合，螺纹M25×1.5在车削大径时，加工到直径Φ24.7mm，总背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm.
5.4 手工编程
工件右端加工
O1111；
M06 X200 Z100； 建立工件坐标系
T0202； 调用2号刀
M03 S800； 主轴以800r/min正转
G00 X60 Z5； 到循环加工起点
G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 粗加工循环
N01 G00 X39 Z2； 到精加工起点
G01 X39 Z0 F40； 精加工轮廓开始
G01 X39 Z0 C2 倒角C2
Z-26； 加工Φ39
G03 X35 Z-56.46 R24； 加工SΦ48圆弧
G02 X35 Z-70 R9； 加工R9圆弧
G01 Z-75； 加工Φ35
X45.29； 加工Φ35外径左端面至斜
线某些
X52 Z-94； 加工斜线某些
N02 Z-113； 精车循环结束
G00 X55 Z100； 到换刀点
M06 T0303 M03 S115 M08； 换3号切槽刀,打开切削液
G00 X55 Z2； 刀具起切安全点
G00 X55 Z-89； 切槽切入点
G01 X39 F5； 切槽
G01 X55 F20； 切槽退刀
G01 Z-82； 切槽切入点
G01 X39 F5； 切槽
G01 X55 F20； 切槽退刀
G00 Z-18； 切槽切入点
G01 X35 F5； 切槽切入点
G01 X50 F20； 切槽退刀
G00 X55 Z100 M09； 回换刀点,关闭切削液
M05； 主轴停止
M30； 程序结束

工件左端加工
O2222
T0202 M03 S800； 换2号外圆刀 主轴800r/min
G00 X55 Z2； 刀具起切安全点
G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； 外径粗精车循环
N01 G00 X50 Z2； 精车循环开始
G01 X0 Z0 F40； 开始加工
G01 X24.7 Z0 C2； 倒角
G01 Z-33； 车Φ25
G01 X52 Z-33 C2； 倒角
N02 G01 Z-35； 精车循环结束
G00 X100 Z100； 换刀点
M05； 主轴停止
M30； 程序结束
T0303 M03 S115 ； 换3号切槽刀
G00 X30 Z2； 刀具起切安全点
G00 Z-28； 切槽切入点
G01 X21 F5 ； 切槽
G01 X30 F20； 退刀
G00 X50 Z100； 回换刀点
M05； 主轴停止
M30 ； 程序结束
T0404 M03 S70； 换4号螺纹刀
G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全点
G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5;
螺纹车削循环,C为精车次数,螺纹刀具角度,X为最后螺纹X轴小径,Z为最后螺纹Z轴长度,,K为牙型高,U精加工余量,V最大加工量,Q第一刀最大背吃刀量,F为导程.
G01 X40； 退刀
G00 X100 Z100； 回换刀点
M05； 主轴停止
M30； 程序结束

第6章 结束语
轴类零件加工工艺设计中采用含螺纹零件进行编程设计,在螺纹车削编程中要注意,数控车床主轴上必要安装有脉冲编码器测定主轴实际转速,从而实现主轴转一转刀具进给一种螺纹导程同步运动,从螺纹粗车到精车,主轴转速必要保持不变. 该特殊轴零件构造，有螺纹、倒角、圆弧、槽等。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环,用该指令编程可以不用写那么多步程序，省去了诸多编程时间。加工基本编程办法是用点定位指令编写接近或离开工件等空行程轨迹，要用插补指令编写工件轮廓切削进给轨迹。
几种星期以来，从开始到机械设计完毕，每一步对咱们来说都是新尝试和挑战，在做这次机械设计过程中使我学到诸多，我感到无论做什么事情都要真真正正专心去做，才会使自己更快成长。我相信，通过这次实践，我对数控加工能进一步理解，并能使我在后来加工过程中避免诸多不必要错误，有能力加工出更复杂零件，精度更高产品。

第7章 道谢

本论文在教师们悉心指引和严格规定下已完毕。在学习和生活期间，也始终感受着教师精心指引和无私关怀，我受益匪浅。在此向教师表达深深感谢和崇高敬意。不积跬步何以至千里，本设计可以顺利完毕，也归功于教师认真负责，使我可以较好掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同步我在网上也收集了不少有关资料，才使我毕业论文工作顺利完毕.在此我要向学院全体教师表达由衷谢意。

参照文献
1.《机械制造工艺学》主编：王凤平 副主编：刘汉芝 李东祥 崔文琪 北京：机械制造出版社 2月
2.《机械制造技术基本》主编：陆名彰、胡忠举 长沙：中南大学出版社，8月
3.《机械制造工艺基本》主编：黄观尧 天津：天津大学出版社，1999年1月
4.《机械制造技术基本课程设计指引教程》主编：邹青 北京：机械工业出版社，9月
5.《工程材料及应用》主编：周凤云 武汉：华中科技大学出版社，9月
6.《机械加工工艺基本》主编：金问楷 北京：清华大学出版社，1990年9月
7.《金属机械加工工艺人员手册》主编：《金属机械加工工艺人员手册》编写组 上海：上海科学技术出版社，1979年1月
8.《中华人民共和国机械设计大典》第三卷 主编：卜炎 江西：江西科学技术出版社，1月
9.《机械制造工艺学》 赵长发主编 中央广播电视大学出版,8月
10.《当代机械制造工艺设计》实训教程 段名扬主编 广西师范大学出版社，04月
11.《机械制造工艺学》徐嘉元主编 机械工业出版社，06月

机械加工工序卡片
产品型号
阶梯轴
零件图号
Nx001

产品名称
阶梯轴
零件名称
阶梯轴
共
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车间
工序号
工序名称
材 料 牌 号

40
粗车
cr40
毛 坯 种 类
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
每 台 件 数
锻件
145x
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同步加工件数
数控车床
CK6140

1
夹具编号
夹具名称
切削液

三爪卡盘

工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终
单件

工步号
工步内容
工艺装备
主