T梁关键技术交底专业资料.doc

T梁预制施工技术交底318国道长阳县贺家坪集镇绕城段改建工程施工项目部6月16日一、预制场平面布置及建设方案 贺家坪大桥共有30米预制T梁20片，为以便管理，集中在一种预制场进行预制施工。1、场地布设 预制场设立在桩号K1+800K2+040段路基及K2+050右侧土基上，场内设制梁区、存梁区、钢筋加工区和施工便道等。依照总体施工进度筹划预制T梁工期为2个月，预制场设立7个T梁底模，3套T梁模板，可适工期和进度状况恰当增长T梁底摸。K1+800K2+040段路基范畴内T梁底模按顺桥向布置，K2+050右侧土基上T梁底模与路线迈进方向成45布置。我部T梁数量仅20片，并且预制场地狭长，因而不考虑使用龙门吊，采用暂时租用大吨位吊机配合运梁跑车移梁。筹划设一种存梁区，筹划存梁能力为14片，建设好预制场日生产能力为1片。详见预制场平面布置图。2、场地建设 预制场场地范畴内，路基填挖至预设标高整平压实，T梁底摸周边3米范畴内所有采用C20 砼进行硬化，砼厚度不不大于10cm。场地硬化按照四周低、中心高原则进行。场地四周设立排水沟，做到雨天不泥泞、不积水，晴天不扬尘。在预制场恰当位置设立接线电箱，同步安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。由于梁场周边水系发达，场地内梁体养生采用就近抽水喷洒养护，保证梁体每个部位养护到位。3、T梁台座制作 用钢筋混凝土修建固定台座，台座宽比梁底宰10mm，高度按30cm设计，长度按30.5m设计。 T梁台座位于填方位置时，两端基坑3米范畴内挖深70cm，中间段基坑挖深40cm，基坑底部充分夯实。T梁台座位于挖方位置时，两端基坑3米范畴内挖深60cm或至硬石底，中间段挖除松散石块，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，采用C30混凝土浇筑台座基本。 为防止T梁台座在受力后由于地基不均匀沉降产生开裂，导致梁体质量事故，所有台座内必要放置钢筋笼。钢筋笼主筋采用16钢筋，上下各3根，沿台座纵向通长布置；箍筋采用10钢筋，制作成闭合箍圈，绑扎于主筋外，间距按30cm排列。 施工台座砼时，注意预埋5cm宽槽钢于底座4周，槽钢与底座砼高度一致。槽钢下部每隔0.5m预埋始终径为4cmPVC管，加固T梁侧模板时用来对穿拉筋。3mm厚钢板直接焊于槽钢上。为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设立向下二次抛物线反拱，反拱值设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm；在施工台座时，在台座中间设立20mm反拱度。在吊装孔位置处留30活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。槽钢内穿5cm橡胶棒，以防漏浆。二、预制施工技术方案1、模板制作1.1侧模 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按T梁节间长度设计，分为原则节（尺寸为300cm），异型节（涉及边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板平整度，并考虑到拼拆以便，设计时，设立调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器部位予以加强。1.3端模 端模亦采用5mm钢板加工制成，端模锚垫板位置要保证精确无误。1.4接缝解决 底板部接缝采用对接形式，侧模靠对拉杆拉力紧贴在底模槽钢预穿5cm橡胶棒上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水双面胶（5mm厚）。2、钢筋制作与预应力孔道制作2.1钢筋施工2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检查合格证，并按照规范规定进行原材料力学性能实验，对直径不不大于12mm钢筋要进行可焊性性能实验。各项实验合格后方可用于工程。2.1.2进场钢筋应按照招标文献规定进行分类分规格存储，存储区要高于地面30cm，同步要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要精确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定，设计无规定期，按规范办理。2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋绑扎接头应设立在内力较小处，绑扎接头间距不不大于1.3倍搭接长度，接头50%错开。2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸规定将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，保证符合规范规定。2.1.6按设计规定设立预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可恰当调节钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，保证保护层厚度和梁体美观。2.1.8安装侧模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。 2.1.9主筋采用电弧焊焊接接头时，均采用双面焊，且焊缝长度不应不大于5d。2.1.9钢筋加工偏差应满足公路工程质量检查评估原则中有关规定。2.2预应力孔道制作2.2.1依照规定，T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用塑料波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋同步，要注意波纹管定位钢筋安装。波纹管固定采用级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一种定位架，曲线段起止点、中心点各设一种，别的某些间距0.5米设一定位架。2.2.3要严格按照设计提供波纹管坐标位置进行控制，调节好波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置容许偏差平面不得不不大于5毫米、竖向不得不不大于5毫米。2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，保证密实。2.2.5波纹管安装验收合格后方可安装钢模板。2.3注意事项2.3.1应注意精确安放梁底预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其他预埋件。2.3.2钢筋施焊时应注意采用用湿布包裹波纹管，防止焊渣烧穿波纹管。2.3.3模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度局限性，安装不牢固进行整治。3、模板、混凝土施工3.1模板施工3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必要严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2钢筋与波纹管施工完毕且经检查合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用吊机移位安装。侧模支立并加固完毕后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待所有钢筋施工完毕后，进行模板校核与加固。加固办法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设立对拉杆，进行加固，并应设立压杠防止模板上浮。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调节。用经纬仪来调节模板顺直度。模板施工完毕后报监理工程师验收，严格按设计及规范规定检查模板竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2混凝土拌制 混凝土拌和物坍落度宜为7090mm。 选用质量优、使用效果好复合早强减水剂掺量为1.0%。 水灰比:采用水灰比0.36。3.3混凝土拌制工艺 混凝土配合比设计、拌和、运送、浇注、养护，均应按规范和监理工程师批示进行施工，但要浇筑高强度、高质量混凝土还要按下列工艺组织施工。 混凝土拌和由工地拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并精确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增长混凝土和易性，应掺入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量规定混凝土绝对不准入模，可另作它用。3.4混凝土入模与振捣3.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运送罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用吊机灰斗浇注办法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m预制T梁混凝土浇注由梁一端向另一端斜向分层浇筑振捣，然后反方向浇筑振捣成型。前层混凝土未振捣密实，禁止再下注混凝土。3.4.2混凝土振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅互相结合办法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。 钢束接近模板地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣均有困难，要采用随下料随振捣办法，除使用50mm插入式振动器对的振捣外，对下料空隙较小地方采用30mm插入式振动器振捣。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣办法，以加强施工人员责任心。 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设立一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合规定。3.5养护 混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛解决。 混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润。外模拆除后，应及时在腹板处粘贴薄膜并洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，普通不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。3.6注意事项： 浇筑混凝土前需将模板内污物洗、吹干净，但表面不得有积水。 边梁浇注混凝土时，翼板顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土质量和美观。 不合格混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板加固状况，并检查与否有漏浆现象，并及时采用办法。注意预留泄水洞吊梁孔、伸缩缝预留槽等。4、钢束制作、孔道穿束4.1钢束制作4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为S15.24mm2，每股截面积A=139mm2，原则抗拉强度Rby=1860MPa弹性模量为1.95105Mpa。 钢绞线进场时必要提供生产厂家合格证书，并按照规范对每批钢绞线强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格产品禁止使用，同步就实测弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。EA引伸量修正公式 =EA式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95105Mpa，A=139mm2,为计算引伸量。4.1.2钢绞线到工地并经检查合格后，在钢绞线系上标签存储在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。4.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，禁止采用氧炔焰或电弧焊切割。4.1.4钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算拟定：两端张拉下料长度=钢束通过管道长度+2便于操作预留长度。注：便于操作预留长度普通采用80cm。钢绞线下料完毕后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同步防止钢绞线松散。钢绞线编束时一方面将端部理直、平顺，将其一端整顿平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。4.1.5孔道穿束正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同步减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得剧烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。4.2注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置精确、牢固、严加检查，发现问题及时解决。 钢束施工过程中及封锚前期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。5、预应力施工5.1预应力设备及锚具千斤顶：采用广西柳州产YCQ型穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套限位板，限位60mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具备不不大于150mm直径刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上压力表,读数精准度在+2%以内，普通千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不不大于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YCQ型千斤顶两台，解决单根钢绞线滑丝用。锚具：按设计规定采购合格产品。5.2预应力施工前准备工作：5.2.1千斤顶与液压油表标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师监督下，在国家认定实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时校验期限应视千斤顶状况拟定，普通使用6个月或200次，以及在使用过程中浮现不正常现象时，应重新校核。5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等状况。必要时要进行解决后方可张拉。混凝土强度与否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度85%。清除锚垫板表面和钢绞线上面污物和油脂，擦洗锚具上面油污，清除夹片上毛刺。凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 锚具和夹具类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉需要。 锚具和夹具须通过承认检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检查并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过容许偏差。对锚具强度、硬度、锚固能力等，应依照供货状况按规范规定频率进行抽检，经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉顺序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序：在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡规定进行施工。位防止梁体发生过大侧弯，建议张拉顺序为：100N150N2100N3100N2.张拉前调试千斤顶与油泵工作性能，保证千斤顶与油泵性能良好。5.3张拉工艺流程施加预应力前，应对混凝土T梁进行检查，外观和尺寸符合质量原则规定，依照设计规定，张拉时强度不应低于设计规定85。将每束多根钢绞线理顺、平行，禁止互相交叉、挤压。 制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相相应小孔，调节钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调节均匀。装限位板：使限位板上小孔对准相应钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述环节操作，工具锚夹片光面先抹少量石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少量打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调节千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调节，以防导致较大预应力损失或张拉过程中浮现断丝。预应力钢绞线用应力控制办法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。每一截面断丝率不得不不大于该截面钢丝总量1%，且不容许整根钢绞线拉断，否则应暂停张拉，待查明因素并采用办法加以调节后方可继续张拉。核对延伸量符合规范规定后作好记录，否则应停止张拉分析因素，采用办法后再进行张拉。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）./.g式中 预应力钢绞线平均张拉力()；预应力钢绞线长度（cm）；g预应力钢绞线弹性模量（mm）；预应力钢绞线截面面积（mm）。预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：020%k（测延伸量a）40%k（测延伸量b）100%k（测延伸量c并核对）（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时预应力损失）锚固（观测回缩）。张拉实际伸长值L计算:LL1+L2式中L1从初应力至最大张拉应力间实测伸长值（cm）；L2初应力时推算伸长值（cm），可采用相邻级伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生弹性压缩值。故：实际伸长值=（b-a）+(c-a)。分级进行张拉：020%k（测延伸量）40%k（测延伸量）100%k（测延伸量并核对）（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时预应力损失）锚固（观测回缩）。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调节两端张拉延伸量，逐渐达到接近或相似，调节延伸量时，延伸量大一端稍稍慢拉，延伸量小一端稍稍快点拉，以此逐渐进行调节。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表所有回零，卸工具锚。千斤顶所有回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查与否会浮现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同步进行。张拉完毕后先稳定2小时，待仔细检查无异常状况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完毕后应及时记录当时T梁起拱状况，并注意观测张拉完毕后1、3、7、14、28天上拱值，并分析因素。5.4张拉安全张拉施工现场周边应有明显警告标志，禁止非工作人员进入，T梁两端设有安全防护办法，张拉千斤顶对面禁止站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术纯熟人员负责指挥，锚固后，禁止摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚夹片要分别存储使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。5.5孔道压浆5.5.1预应力孔道压浆重要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具承担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度注重，保证压浆饱满、密实。压浆迈进行孔道清洗，压浆应持续操作，且必要在张拉完24小时内完毕。5.5.2水泥浆制备依照规范及以往施工经验，水泥浆配备按照如下参数：水灰比:0.40-0.45。稠 度：1418S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内所有被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，保证密封。5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，依照配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应不不大于1.5倍一条管道浆体体积。施工中禁止使用过期、受潮、结块变硬劣质水泥。对进场水泥按照规范规定进行实验工作。5.5.5孔道压浆压浆程序及操作办法：拟定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头与否畅通，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能与否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上并保持稳定。启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到规定稠度时，将压浆泵上输送管接到锚垫板上压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持持续工作。待抽真空端空气滤清器中有浆体通过时，关闭空气滤清器前端阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入水泥浆相称时（注意要进行充分跑浆，普通控制在1020秒，以保证压浆质量），关闭抽真空端所有阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完毕压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完毕其她管道压浆施工。安装在压浆端和出浆端球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，保证压浆管循环使用。当班作业所有完毕后，必要将所有沾有水泥浆设备清洗干净。5.5.6压浆注意事项：当封端砂浆抗压强度局限性10MPa时，不得进行压浆作业。 压浆顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。每个孔道压浆作业必要一次完毕，不得半途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内水泥浆所有冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体原则水泥浆试件三组，规定原则养护7天强度不不大于35Mpa，28天强度不不大于50 Mpa。5.5.7封锚及起拱值控制相应埋置在梁体内锚具，压浆后应先将其周边冲洗干净并凿毛，然后设立钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土标号应符合设计规定。封锚混凝土必要严格控制梁体长度。预制T梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同步不应低于梁身混凝土设计标号55，且不低于20a。控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁进一步起拱。三、预制梁外观、内在质量验收及改进砼外观质量办法1、T梁混凝土外观质量规定表面应密实、平整；如有蜂窝、麻面，其面积不超过构造同侧面积；对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经实验验证。2、改进砼外观质量办法对于砼浇筑质量，特别是外观质量控制，依照以往施工经验，咱们将从如下几种方面加以控制。2.1一方面要保证模板具备足够强度和刚度，模板安装要有牢固加固办法，防止模板在施工中发生变形，变化砼构造几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。2.2在施工条件容许状况下，应尽量选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同步防止模板错台，拼接不严等现象发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。2.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1比例。避免采用粘滞性较强油剂，以防污染砼表面，导致颜色欠缺，同步利于砼在振捣过程中气泡逸出。2.4脱模时砼应具备足够强度，同步禁止采用撬开脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，导致外观缺陷。2.5砼配比选取2.5.1为保证砼外观颜色一致，砼配制所需砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必要是同毕生产厂家，同一料源，禁止混用。同一构造物砼浇筑尽量采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范材料。2.5.2由于T梁为薄壁构造，钢筋布置密集，加上波纹影响，碎石粒径严格控制在5-20mm持续级配，同步砼应具备良好流动性，坍落度应控制在70-90mm。2.5.3新陪伴应具备较好粘聚性、保水性，尽量减少泌水率，以防止砼在运送过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。2.6砼拌和、运送2.6.1加料顺序要对的，砼拌和要有足够拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范容许范畴之内，以保证新拌砼具备良好施工性能。2.6.2保证运送和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最佳采用品备二次搅拌条件运送工具。2.7砼浇筑2.7.1做好充分准备，设备能力要配套，浇筑要持续进行，具备较高浇筑速度，保证在下层砼初凝前完毕上层砼浇筑。2.7.2选取较好浇筑方式，对于预制T梁宜采用纵向分段、分层、阶梯状推动浇筑方式。振捣时间适中，局限性易浮现较多、较大气泡，甚至浮现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，浮现水纹、砂线、颜色不一致现象，在施工过程中，如发现砼浮现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆工艺，如浮浆过厚，应挖除，以防止收缩裂纹。交 底 人： 被 交 底 人：日 期： 日 期：