毕业论文(设计)--公路施组设计正文.doc

江西省抚八线抚州至乐安石塘段公路建设项目A6标段 施工组织设计
水泥路施工方案
一、工艺流程
⑴旧路拆除
其工序流程：施工准备→破碎旧路结构→清运旧路材料→整平路床→转入下道工序；
⑵碎石垫层
其施工工艺流程为：施工准备→测量放线→推土机就位→未筛分碎石料进场→摊铺→碾压→转入下道工序；
⑶水泥稳定碎石
其施工工艺流程为：施工准备→测量放线→摊铺机就位→稳定碎石材料进场→摊铺→碾压→检测→养生→转入下道工序；
⑶钢筋混凝土面板摊铺
其施工工艺流程为：施工准备→测量放线→钢筋网绑扎安装→摊铺机就位→混凝土搅拌运输→摊铺→养生→切缝→刻槽→养生→交验； 二、施工测量方案
1测量控制原则
认真对业主所给的测量数据进行复测，若在复测中发现有超出容许范围的误差，重新进行复测，直至无误为止。在施工的主路和地方道路上无控制网地段分别进行控制测量。利用业主或监理工程师所交的控制点和资料，在现况路面进行控制加密，尤其是在没有控制点的主路或地方道路上，新做测量控制网，其所做测量控制网点的原则与加密点原则相同，控制网精度达到二级导线技术标准，高程测量精度达到四等水准测量技术标准。
2施工测量
⑴导线测量
中线主要控制桩由导线控制，必须根据设计资料认真做好导线复测工作。导线复测采用红外线测距仪和全站仪，仪器使用前及时进行检验、校正。
当原导线点不能满足施工要求时，进行加密，保证在施工的全过程中相邻导线点间能互相通视。导线起迄点与设计单位测定结果比较，测量精度满足设计要求。复测导线时，必须和相邻施工段的导线闭合。
对有障碍施工的导线点，施工前加以固定，固定方法采用交点法或其它固定方法。所设护桩牢固可靠，桩位便于架设测量仪器，并设在施工范围以外。
⑵中线复测
开工前全面恢复中线并固定路线主要控制桩，如交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起迄点等。恢复中线时注意与结构物中心、相邻施工段的中线闭合，发现问题及时查明原因，并报现场监理工程师或业主。
如发现原设计中线长度丈量错误或需局部改线时，采用断链处理，相应调整纵坡，并在设计图表的相应部位注明断链距离和桩号。
⑶校对及增设水准基点
使用设计单位设置的水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合，超出允许误差范围时，查明原因并及时报告有关部门。
如发现个别水准点受施工影响时，将其移出影响范围之外，其标高要与原水准点闭合。
增设的水准点设在便于观测的永久性建筑物的牢固处，也可设在埋入至少1m深土中的混凝土桩上。
⑷根据永久桩点，在施工范围内以导线的形式加密控制点，导线精度不低于1/5000,水准线路闭合差不低于2.5毫米（n为测站数），并报监理工程师认定。
依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后，才能交施工作业班组使用。
3测量质量保证措施
⑴加强测量业务的学习，熟练掌握测量仪器的使用与保养；
⑵加强责任心与敬业心，认真对待每一组数据实测准确度；
⑶做到内业与外业紧密结合，严格按测量工程标准测设桩位、高程 三、施工措施
本标段道路面层采用钢筋混凝土面板，面板厚度为24cm，强度等级为C40；道路基层为5%水泥稳定碎石，厚度为20cm；垫层为未筛分碎石，厚度为20cm。垫层施工采用推土配合平地机施工，基层采用ABG-411摊铺机施工，面层采用维特根SP500水泥混凝土摊铺机施工。
1、旧路挖除
施工前对现况地面进行测量，均衡全场土方量。原有道路地面上的旧有材料全部清除外弃，并对现况旧排水沟渠进行清淤处理。旧路采用破碎炮破碎后太拖拉汽车运至弃土场堆放。
道路旧结构层外弃后，用SD-175D型振动碾进行追密，经验收合格后，即进行道路垫层、基层、面层的施工。
破碎炮破路（破碎炮、自卸车）→边坡及水沟清理→路槽初平（推土机）→路槽精平（平地机）→压实（光轮或振动压路机）→自检→监理工程师抽检合格→进入下一道工序。
路堤填料最小强度和最大料径要求见下表所示。
项目分类
（路面底面层以下深度）
填料最小强度
（CBR）（%）
填料最大粒径
路堤
上路床(0～0.3m)
8.0
100
下路床(0.3～0.8m)
5.0
100
上路堤(0.8～1.5m)
4.0
150
下路堤(＞1.5m)
3.0
150*
零填及路堑路床（0～0.3m）
8.0
100
注：*不适用填石路堤。
2、挖方段施工
⑴土方开挖
路基开挖前，先将开挖断面图和土方调配方案报请监理工程师审批，批准后方可进行实施。挖方作业时要保持边坡的稳定，开挖时分层进行，按图纸要求自上而下的进行，不能乱挖或超挖。土方开挖时，0～150m运距，采用推土机直接推土，超过150m的运距采用挖掘机配合自卸车运输。施工工艺流程见下所示。
土方挖运（挖掘机、自卸车）→边坡修理→路槽初平（推土机）→路槽精平（平地机）→压实（光轮或振动压路机）→自检→监理工程师抽检合格→进入下一道工序。
具体土方开挖施工方法如下：
①恢复中线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。
②对较短的路堑采用横挖法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。
③对较长的路堑采用纵挖法，路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；路堑宽度、深度较大时，采用通道式纵挖法开挖。
④对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。
⑤路基土方开挖采用机械化施工方法：0～150m运距，采用推土机直接推土，超过150m的运距采用挖掘机配合自卸车运输。
⑥路基开工前，首先进行排水系统的布设，防止在施工中线路外
的水流入线内，并将线路内的水迅速排出路基，保证施工顺利进行。
⑦路堑开挖至设计路基顶面以下30cm，采用分两层回填碾压至设计标高，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，压实度要求达到96%以上，压实结束后，试验人员检测压实度值，合格后报监理工程师抽检。抽检合格，转入下一道工序施工。
⑵石方开挖
由于本工程有3万余方的边坡石方需要采取爆破施工，围岩等级为VI、V级。石方开挖以松动爆破为主，具体方案视实际情况提前制定并报请监理工程师批准，同时制定详细周密的安全措施，做好安全防范工作，避免出现安全事故。
石方路堑开挖工艺流程为：准备→布孔备料→钻孔→扫孔→放警戒→装药、联线检查→起爆→处理危石→同土方路基开挖施工流程。
根据不同岩质、岩性、施爆区环境和施工技术的要求，分别对大块孤石及爆破后约占10%～15%不合格大块二次破碎采用裸露爆破和辅以冲击破碎机破碎；对掌子面低于5m的岩体采用浅孔爆破；对路堑开挖区的中部采用宽孔距深孔多排微差挤压爆破；以路堑边坡成型采用深孔预裂爆破；所有爆破均采用微差电雷管起爆。
A．主要爆破方法选择
浅孔爆破
根据本工程需要和现场实际情况，对于开挖深度小于5m时采用浅孔爆破（小台阶爆破）法施工，全部采用机械钻孔爆破并根据不同的岩质爆区环境和施工要求，分别采用松动爆破、减弱松动爆破工艺，一般松动爆破、减弱松动爆破采用非电导爆管微差起爆，为控制石块粒径，尽量提高密集系数，提高破碎率，并在现场试爆后调整到最佳效果。
炮眼深度控制在5m以内时，采用等边三角形布孔，同时要求测量人员及时测量，控制标高，严禁超爆和过量爆破，以确保边坡岩层稳定。爆破参数根据施工现场的具体条件和经验选取，并通过实践修正，以取得最佳参数值，在大孔径深孔台阶爆破中，单位炸药消耗量q值与岩石性质、台阶自由面数目、炸药种类、炮眼直径等多种因素有关，根据以往经验，q值在0.2～0.6Kg/m3内变化，浅眼小台阶爆破可参照此数值稍高一些选取。装药量按标准松动爆破时：Q松=（0.33～0.55）KM3，起爆网路采用非电导爆管微差起爆网络，网路连接方式以串并联网路为主，单孔用于起爆装药的雷管不得少于2个，毫秒火雷管为几个段别组成的孔外微差起爆网路。
宽孔距深孔多排微差挤压爆破
在路堑中部和取土区岩石爆破，采用宽孔距深孔多排微差挤压爆破。该爆破工艺是在深孔爆破经验的基础上，采用非电导爆管起爆网路，以非电导爆管的特性，只用2个段别，组成孔外延期起爆网路，一次可起爆多排甚至几十排。
钻孔选用CLQ-115潜孔钻机，钻孔直径D=150mm。钻孔角度选用70°。
深孔预裂爆破
路堑边坡开挖采用深孔预裂爆破工艺，其目的是沿炮孔轴线方向从上而下形成具有一定宽度的贯穿裂缝，把开挖区和保留区岩体分开，从而保证堑边坡稳定、平整，预裂面就是最终的边界开挖面，因此，预裂缝的位置必须准确，以确保边坡围岩稳定、平整。预裂爆破钻孔直径D=100，为保证钻孔质量，偏斜度控制在1°以内，起爆网络采用毫秒电雷管，电容式起爆器起爆啊，导爆索爆速大于6500m/s。
B．开挖顺序与方法
石方路基爆破开挖施工方法为：
①恢复中线，放出边线，钉牢边桩。
②根据地形、地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制定爆破方案，作出爆破施工组织设计，报有关部门审批。
③用推土机整修施工便道，清理表层覆盖土及危石。
④在地面上准确放出炮眼位置，竖立标牌，标明孔号、深度、装药量。
⑤用推土机配合爆破，创造临空面，使最小抵抗线方向面向回填方向。
⑥炮眼按其不同深度，采用潜孔钻钻孔或YT28风动凿岩机，在整体爆破时炮眼布置采用“梅花型”或“方格型”，预裂爆破时采用“一字型”，洞室爆破根据设计确定药包的位置和药量。
⑦爆破施工要严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全，如采用毫秒微差爆破技术，将一响最大药量控制为最深单孔药量，当最深梯段为HT时，单孔装药量Q按下式计算：Q=e×q×HT×Wd。（e为炸药换算系数，q为梯段爆破单位耗药量，Wd为最小抵抗线）
⑧控制爆破也可以采用分段毫秒爆破方法，其最大段用药量Q按下式计算：R=（K/V）1/2×Q×M。（K为与地质条件有关的系数，M为药量指数，V为爆破安全振动速度，R为建筑物距爆破中心距离）
⑨为确保边坡爆破质量，采用预裂爆破技术，光面爆破技术和排眼毫秒爆破技术，同时配合选择合理的爆破参数，减少冲击波的影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。
装药前要布好警戒，选择好通行道路，认真检查炮孔、洞室，吹净残渣，排除积水，做好爆破器材的防水保护工作，雨季或有地下水时，可考虑采用乳化防水炸药。
装药分单层、分层装药，预裂装药及洞室内集中装药。光眼装药后用木杆捣实，填塞粘土，洞室装药时，将预先加好的起爆体放在药包中心位置，周围填以硝酸安全炸药，用粘土填塞，填塞时要注意保护起爆线路。
认真设计，严密布设起爆网络，防止发生短路和二响重叠现象。
顺利起爆，并清除边坡危石后，用推土机清出道路，用推土机纵向出土填方，运距较远时，用挖掘机装土，自卸汽车运输。
随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和暴露的孤石。
路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟、截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计对边沟、边坡进行防护，边沟施工要做到尺寸准确，线型直顺，曲线圆滑，沟底平顺，排水畅通，浆砌护坡做到平整坚实，灰浆饱满。注意控制路槽整理，不留孤石，不超爆，做到一次标准成型验收合格。
C．瞎炮处理方法
●发生瞎炮后，在瞎炮附近设立危险标志和设立警戒线，向爆破负责人报告瞎炮经过，研究确定处理措施和安全措施，并由原装炮人员和有经验的老炮工到现场执行处理瞎炮措施。
●处理瞎炮绝对禁止使用铁器，非工作人员一律退出危险区。
●处理瞎炮不得交接班，一次处理完毕，经检查药物已爆破才准收工。
●瞎炮起爆网络经检查完好，可以重新起爆。
●在距炮眼800～1000mm处，打一平行于原炮眼的炮眼，装药后起爆。
D.安全防护
●为控制飞石，对于安全距离不足300m的建筑物进行有效的针对性防护。主要方法为：炮眼采用草袋装砂土压孔覆盖；在爆区爆破表面覆盖铁丝网、竹篱笆；采用竹笆防护栅栏及多种形式综合防护。
3、填方段施工
路基填筑施工前认真进行导线点、水准点复测、加密及纵横断面测量工作，恢复中桩，放出边线，采用已征用并经监理工程师同意的取土场取得适用土料，进行标准试验，确定土的各项基本参数。本标段筑路材料优先考虑选用山体爆破后碎石填筑。路基填筑工艺流程图见下所示。
土方挖装（挖掘机）→运土（自卸车）→推平（推土机）→翻晒（五铧犁）→整平（推土机）→初压（振动压路机）→整平（平地机）→压实（光轮或振动压路机）→自检→监理工程师抽检合格→进入下一道工序。
⑴路基土方回填一般要求
用于回填的细粒土、砂类土、砾石土等均要在该种土质的最佳含水量±2％的情况下压实。当填土的实际含水量不符合上述要求时，采用加水或将土摊开晾晒，使其达到上述要求后方可压实。
根据本工程挖填基本均衡的情况，用于路基土方回填的土源可选用路堑开挖的碎石。回填之前先要进行土样试验，在试验结果满足回填要求后方可使用，填方要满足强度及稳定性要求。施工时，根据填方的用途正确选择土料及填筑方法。
填方土料含水量的大小，直接影响到碾压（或夯实）遍数的碾压（或夯实）的质量，在碾压（或夯实）前做试验以得出符合密实度要求条件下的最佳含水量和最少碾压遍数。当土料含水量过大时，可采取晒干、风干、换土回填、掺入干土或或其他水泥材料等方法来降低。土料过干时，则采取洒水润湿。
⑵填方施工方法
填方时尽量采用同类土填筑。如采用不同的土壤填筑时，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，以免填方土内形成水囊。
①各项准备工作完成后，编写开工报告，报请监理工程师批准后，开始组织施工。
②清表：采用推土机推除路堤表面的耕植土、浮质土、杂物等，同时砍树挖根，测量人员实测清表后地面标高是否清表到位，监理工程师验收合格后，进行下道工序施工。所清表土堆放于指定地点。
③清淤：测量原地面标高，报监理审核，采用挖掘机清除淤泥，清淤完成后，测量清淤后基底标高，以确定清淤深度和回填层数，清淤宽度要以压路机能碾压为准。
④开挖排水沟：为方便路基排水，在路基边坡外1～2m处开挖排水沟，并注意沟底纵坡，以利排水顺畅。
⑤基底处理：清表完成后由试验人员检测基底土的含水量，在最佳含水量±2%时开始碾压，对于因挖树根留下的坑穴，采用分层填筑夯实。处理完成后报监理工程师验收合格后进行下道工序施工。
⑥试验段的施工：在大规模施工前用10天时间进行长200m的试验段施工，以确定不同填料、不同含水量、不同碾压方式的晾晒时间，压实厚度、压实遍数与压实度的关系，以及相应的土方松铺系数，土方下料密度等各种参数，试验路段成功后报监理工程师批准的即可指导后继规模施工。
⑦分层填筑压实
a.路堤填筑时用挖掘机配合自卸车上料，上土前由测量人员打出方格，自卸车按格上土，用推土机推平。
b.路基填筑优先选用路堑开挖出的碎石，石块要逐层水平填筑，分层厚度不大于500mm，石料强度不小于15Mpa，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3。
c.人工铺筑250mm以上石料时，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。
d.人工填筑250mm以下石料时，可直接分层填筑，分层碾压，填石路堤顶面以下500mm范围内铺填有适当级配的砂石料，并分层压实，填料最大粒径不超过100mm。
e.填石路堤使用重型振动路机分层洒水压实，该压路机为最大激振力50t的拖式压路机。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。
f.施工中压实度由压实遍数控制，压实遍数通过现场试验段确定，并报监理工程师批准。
g.爆破出的石料，其强度及尺寸规格要符合路基填筑规定，否则，不得用于路基填筑。大规格的石料，经破碎加工满足要求后方可用于路基施工。
⑧挖填交界处填筑方法
a.横向半填半挖地段填方，严格按图纸分层填筑，避免因填筑不当而出现纵向裂缝。
b.填筑前认真清理半填断面的原地面，按合同条款规定将半填断面原地面表面翻松或挖成台阶，再进行分层填筑。
c.填筑时，必须从低处往高处分层摊铺碾压，尤其是填、挖交界处的拼接，碾压要做到密实无拼痕。
d.半挖半填路段的开挖，必须待下半填断面原地面处理好，经监理工程师检验合格后，方可开挖上挖方断面。对挖方中非适用材料必须废弃，严禁填在半填断面内。
e.纵向填、挖交界处施工首先认真清填方路段的原地面，清理长度依据填土高度和原地面坡度而定。
4、未筛分碎石垫层施工
本标段未筛分碎石垫层施工顺序为：
施工准备→材料及各种相关试验→路床验收→铺试验路段→确定松铺厚度、压实工艺→检查各项指标→配料、上料→运输→摊铺→整型→碾压→转至下道工序。具体见下图所示。
碎石最大粒径不超过53mm，碎石中不得有粘土块、腐植质等有害物质，针片状颗粒总含量不应超过20％。
⑴施工要求
①碎石应在最佳含水量时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。
②严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
③施工前恢复中线，每10m设一桩并在两侧边缘外0.3～0.5m设边桩，进行水平测量并明显标记底基层边缘设计标高。
④根据级配范围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润湿以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程中的离析现象。
⑤集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。
⑥事先通过做试验段确定集料松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高、厚度，视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。
⑦用稳定土路拌机拌和两遍，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗料离析现象。
⑧用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平、整型。
⑨含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12t以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。
⑵质量检验
①石料质地坚韧、无杂质，颗粒符合要求。
②石料混合均匀，无粗细颗粒离析现象。
⑶主要施工机械：
推土机、自卸汽车、洒水车、压路机、装载机等。
5、水泥稳定碎石基层施工
本标段道路基层采用水泥稳定碎石。水泥含量为5%。厚度为20cm。
水泥稳定碎石基层施工顺序为：
施工准备→清理下承层→施工测量放样→厂拌混合料→混合料运输→拉基准线钢丝→摊铺→碾压→检查各项技术指标→养护→进行下一段施工。
⑴水泥稳定碎石搅拌站的建立
为方便开采与运输，水泥稳定碎石搅拌站设在道路桩号K33+500附近，占地面积3000m2。
拌和设备采用一台WBC200B拌和机，该机型单机生产能力为200t/h,具有分品种上料、电子秤自动计量、储料等功能。
⑵原材料要求
①水泥
采用P.O 32.5普通硅酸盐水泥。水泥到场后，检验水泥标号及终凝时间，终凝时间必须达到8～10h。
②稳定土
用作底基层的稳定土最大粒径不超过37.5mm，用作基层时最大粒径不超过31.5mm，且基层砂砾料中掺加15％的机制碎石。水泥稳定碎石中碎石或砾石的压碎值不大于30％。底基层中小于0.5mm细料含量与塑性指数乘积不大于100，用作基层的水泥稳定碎石的颗粒组成范围分别符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034－2000）的规定。
用作基层时水泥稳定土的颗粒组成范围
筛孔直径(mm)
通过质量百分率（％）
筛孔直径(mm)
通过质量百分率（％）
37.5
90～100
2.36
20～70
26.5
66～100
1.18
14～57
19
54～100
0.6
8～47
9.5
39～100
0.075
0～30
4.75
28～84

③水
采用不含有害物质的洁净水，必要时须对水源的水按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056－84）要求进行试验，并经监理工程师批准后方可使用。
⑶混合料组成设计
①按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034－2000）的有关规定，一级公路用水泥稳定碎石的7d饱水抗压强度为3～5MPa。
②基层水泥稳定碎石配比按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ035-2000）规定执行。
⑷材料及混合料试验
①原材料试验
在水泥稳定碎石基层施工前，先取所定料场中有代表性的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051）进行如下试验项目：
试验项目
材料名称
频度
试验方法
含水量
土、砂砾、碎石等集料
每天使用前测2个样品

颗粒分析
砂砾、碎石等集料
每天使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品

液限、塑限
土、级配砾石或级配碎石中0.5mm以下的细土
每天使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品

相对密度
吸水率
砂砾、碎石等
每天使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品，碎石种类变化重做2个样品

压碎值
砂砾、碎石等
同上

有机质
和硫配盐含量
土
对土有怀疑时做此试验

水泥标号
和终凝时间
水泥
做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测

重型击实
土
每种土使用前进行

②混合料试验
依照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057－94）规定，对于水泥稳定碎石需进行如下试验：
a．水泥或石灰剂量测定—EDTA滴定法
b. 稳定土含水量试验—烘干法
c. 击实试验
d. 无侧限抗压强度试验
e．间接抗拉强度试验（劈裂试验）
f．室内抗压回弹模量试验—承压板法
⑸拌和与运输
水泥稳定碎石采用集中厂拌。由于工程地点位于雨量充沛地区，对于所有集料均采取覆盖措施，防止雨淋。稳定土材料中的水泥选用P.O 32.5的普通硅酸盐水泥。水泥稳定碎石基层的最大粒径不超过37.5mm。
①道路基层水稳碎石采用强制式拌合机械进行集中拌和。拌合时掌握下列各个要点：
a.碎石级配均匀；
b.配料准确,拌和均匀；
c.含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；
d.不同粒级的碎石或砾石堆及细集料（如石屑和砂）采取隔离堆放。
②在正式拌合水稳碎石之前，调试所有厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，集料的颗料组成发生变化时，重新调试设备。
根据集料和混合料的含水量，及时调整向拌合室中添加的水量，使含水量略大于最佳值0.5％～1.0％；
③运输混合料的车辆根据日需用量配置15辆20吨自卸汽车，并注意装载均匀，尽快地将拌合好的混合料运送到铺筑现场，采用ABG-411混凝土摊铺机摊铺混合料。为减少运输途中水分蒸发，混合料在运输中覆盖苫布。
拌合机与摊铺机的生产能力要互相协调，摊铺混合料时，采用合理速度摊铺，减少摊铺机停机待料情况。
⑹试验路段
为验证混合料的质量及稳定性，检验采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求及工作效率，并确认压实方法、压实机械类型、工序、压实厚度、最佳含水量等，在正式摊铺压实之前，在混合料拌合场附近铺筑长度为200m的试验段，在取得有关试验数据后，正式申报试验段工作总结及水泥稳定碎石基层的施工方案，获监理工程师准后再进行正式施工。
⑺摊铺与整型
①水泥稳定碎石混合料基层采用摊铺机摊铺，混合料按规定的松铺系数为1.30～1.35，均匀地摊铺在每侧较面层展宽20cm的宽度上；
②摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量的0.5％～1.0％，以补偿碾压过程中的水分损失。混合料的施工从拌和开始到碾压完成，一般控制在水泥终凝前1～2h内完成；
③本工程基层混合料厚度为20cm，一次摊铺成活，摊铺后经过整型与压实后，在监理工程师验收合格后，进行养护工作。
④为防止局部粗集料“窝”，消除粗细料离析现象，现场设专人铲除不合格部位，并用新拌混合料填补。
⑻碾压
①混合料的碾压程序按试验路段确定的方法进行，即先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用CA－25重型振动压路机、三轮压路机继续碾压密实。
②用振动压路机和三轮压路机及时对摊铺后的混合料进行压实，在压实过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，必须及时翻开重新拌合，使其达到质量要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层不受损坏。
③碾压过程中，水泥稳定土的表面必须保持潮湿。如表面蒸发得快，要及时补洒少量的水。
④施工中从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验段确定的延迟时间严格施工。
⑼养护
①每一段碾压完成并经压实度检查合格后，要立即开始养护。
②养护方法采用先洒水后用塑料薄膜覆盖，养护期间要始终保持下层表面一定的湿度，不要过湿或忽干忽湿。每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。除洒水车外，封闭交通。初期禁止重型车辆通行，其他车辆的车速不必须超过30km/h。
③水泥稳定碎石基层在用重型振动压路机碾压时，养护7d后铺筑上层钢筋水泥混凝土面层。在铺筑上层水泥混凝土面层时，下层表面撒少量水泥或水泥浆。
④质量要求
水泥稳定碎石符合图纸和《招标文件范本》规范要求，各项材料用量控制准确，混合料拌和均匀，未消解生石灰剔除。碾压达到要求密实度，养护符合《招标文件范本》规范要求。外观平整密实、无坑洼，施工接茬平整。基层采用重型击实标准，详见下表：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法（每幅车道）
基层
底基层
1
压实度（%）
≥98
≥96
按JTJ071-98附录B和JTJ059-95的要求检查每作业段或不超过2000m2检查6次以上
2
平整度（mm）
≤8
≤12
3m直尺:每200m2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5，-10
＋5， -15
水准仪:每20延m1个断面、每断面3～5点
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量:每40m测1处
5
厚度（mm）
-8
-10
按JTJ071-98附录BH和JTJ059-95的要求检查,每2000m26个点
6
横坡（%）
±0.3
水准仪: 每100延m3处
7
强度（Mpa）
3.0
0.8
按JTJ071-98附录BH和JTJ059-95的要求检查
6、水泥混凝土面层施工
道路面层厚度24cm连续配筋钢筋混凝土路面，强度等级为C40。水泥路面采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，其物理性能和化学成份符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-92）的有关规定。
水泥混凝土采用拌和站集中拌制，水泥混凝土摊铺采用大型滑模摊铺机摊铺，对一些摊铺机不能摊铺的地段辅以人工摊铺。全线设一个水泥混凝土面层滑模摊铺施工队，2个摊铺作业组。
主要机械配备为：维特根SP500滑模摊铺机2台、90m3/h水泥混凝土拌和楼两座、ZL50装载机3台、整平机1台、8～15t自卸车15台、洒水车2台、抹光机2台、切缝机4台、刻纹机15台、养护剂喷洒机3台、填缝灌缝机3台。管理人员及工人数量为：施工管理人员3人，测量人员4人，检测试验人员3人，各种操作手及辅助工人约80人。
根据工期要求配置机械设备，连续摊铺，单幅平均日进度150m。水泥混凝土面层施工工艺流程图见下页所示。
⑴、材料要求
水泥：采用标号P.O 42.5道路硅酸盐水泥，初凝时间不小时3h，终凝时间不超过10h。严禁将不同品种、标号，出厂日期的水泥混合使用。
细集料:采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂，其级配符合技术规范要求。细度模数2.5以上。含泥量不大于2%。细集料中硫化物及硫酸的含量应小于1%，云母含量≤2%。
粗集料：粗集料按JTJ053—93《公路工程水泥混凝土试验规程》规定方法试验，粒径不小于2.5mm，以圆孔标准筛为准。其最大粒径为31.5mm。且级配符合设计规程的碎石。粗集料中针片状含量小于15%，超径含量不大于5%，粒径小于0.15mm的石粉含量不宜大于1%。同时按JTJ054—94《公路工程石料试验规程》标准方法测试的石料强度应等于或大于3级，石料压碎值应小于16。
粉煤灰：贫混凝土基层，可用3级散装粉煤灰。路面板采用电收尘1、2级，干排或磨细粉散装粉煤灰。
外加剂：外加剂的产品质量符合技术规程要求，外加剂采购进场前应有国家或省级外加剂检测机构认定的一等品质检报告。
对集料严格的按规范检测频率进行材料的试验和检验。确保集料的稳定且严格粗集料的最大粒径。
⑵、配合比的设计
配合比设计采用三阶段设计法进行设计即试验室配比、搅拌楼实拌配合比、施工配合比。配合比的设计满足28天弯拉强度不小于5.0Mpa。工作性、耐久性和经济性。并保证滑模施工的最佳工作性。及其稳定性和可滑性。
配合比设计满足滑模摊铺机新拌混凝土工作性的要求，坍落度严格控制在3～5cm。
配合比的设计满足水泥砼路面抗磨耐久性要求。水灰比不大于0.44。单位水泥用量320～370kg/m3，砂率32～36%。并调整引气剂用量，使新拌砼的含气量在5%左右。
按水泥的适应要求，对外掺粉煤灰、外另剂、引气剂做试配试验。并优先确定品种和最佳掺量。
混凝土混合料的试拌配合比通过拌和楼的实际拌和检验。同时满足滑模摊铺的工作性、混凝土耐久性和试配弯拉强度要求。应根据料场砂、石料、含水量、拌和物的实测容重、含气量、坍落度及其损失。调整单方混凝土粗集料的用量。用砂量、加水量和外加剂的掺量，水泥用量不得减少。
配合比设计在面层混凝土施工前28天完成。并委托有资质试验室进行复核。并报监理工程师批准。施工中必须严格按监理工程师批准的配合比，进行混凝土的生产。
⑶、施工准备
①施工人员准备
组建强有力的项目班子，建立快速，高效生产调度指挥系统，人员配备组织搭配合理，机动灵活，高效原则。水泥混凝土路面摊铺前建立现场和拌和楼之间快速有效的通讯联络，本项目采用无线对讲机联络。
②技术准备
道路面层混凝土施工前，认真组织施工管理人员，操作人员，熟悉现场，熟悉招标文件，设计图纸，针对项目要求，项目特点，分析道路面层施工要点、难点。制定出能满足招标文件技术规范各工序及总体施工操作方案，质量保证办法，并提出质量目标。
③机具准备
路面施工机械系统配套，尽可能提高机械化率，减少工作量，所有进场机械配置施工能力要有储备，而且根据经验对一些易磨易损的机、电、配件，备有存货。以保证正常施工。所有的机械、器具，保障具有良好的工作性。
另外，人工辅助施工修整的工具、模具，种类和数量齐全、完备。
④备料
严格保证所有进场材料满足招标文件技术规范要求。
材料满足施工需要，做到不应材料供应不上而停工，或阻碍施工进度，一进场尽快落实材料来源，根据施工进度，自制切实可行的进度供应计划。材料供应做到细致，精确。
料场应平整，坚硬，干净，且有好的排水措施，砂、石料场保证不被二次污染，雨季备有覆盖物。
⑤钢筋的制作
所有的路用钢筋在拌和场设一钢筋加工厂，统一制作专人负责，各种型号的钢筋要有采购清单和计划，进场的钢筋必须满足技术规范要求。原材的储存、加工、堆放除满足要求外，还要做到文明施工。加工好的钢筋做到严格检验，严格的进出场控制，做到不合格的产品，决不允许出场。另保证在运输过程中，不损坏变形。使用前严禁二次污染。
⑥施工放样
水泥混凝土面层施工采用Virtgen（维特根）摊铺机进行混凝土面层的摊铺。该机有四个水平传感器和两个方向传感器。传感器通过对路面摊铺方向设的基准线的感应，使摊铺机能稳定、准确地自动转弯和找平摊铺路面，一旦摊铺机滑模板调整好，摊铺路面和侧面仅与基准线有关，因此基准线精度达到要求是保证摊铺出的路面板标高、横坡、板厚、曲线等技术指标符合规范的必要条件。设置基准线的精度使混凝土面板符合下表的要求。
检 测 项 目
规定值或允许偏差
中线平面偏位（mm）
20
路面宽度偏差
¡20
面板
厚度
代表值
-5
极值
-10
纵断高程偏差（mm）
¡10
横坡偏差（%）
¡0．15
前后幅纵缝高差mm）
2
⑦基准线架设
在滑模摊铺施工中，基准线挂线采用单向坡双线式。
基准线设置前应建立路面的水准基点系统，按200～300m设置一个水准点，全路按四等水准精度敷设，路面施工时的测量一律以统一的基点引出和闭合。
基准线设置示意图见下图所示，根据水准基点系统，放出控制桩，控制桩在直线段的间隔为10m，在曲线段为5m，控制桩是基准线张拉高度的标记，基准线设置在控制桩的正上方，基准线与控制桩标高有一个恒定差值，同时，基准线上每一点与相应的路面表面有一个恒定差值，控制桩的连线是基准线的路线。
路面边缘与控制桩的间距一般为0.8～1.2m，最小不能低于0.8m，在基准线的外侧，距控制桩（根据路基宽度可大可小，但前提是传感平衡杆能通过且不受影响。）处将线桩牢固地打入下面的基层或路基中（需配备冲击钻）由带横杆的固定夹套入桩杆，然后上下移动，到控制桩的正中心正上方（用垂球）的使用高度后夹紧固定（样线与摊铺机挤压板底面高差取50cm，较为理想）。然后挂基准线并张紧（顺序是先紧线，后挂线），每根基准线的张力不小于1000N，基准线的挂线长度以200m为宜，在曲线半径较小的弯道上，适当缩短。为保证基准线的紧张度，基准线的材料采用Φ3～5mm钢丝，为保证正常施工，紧线器保证有3个以上。
基准线设置好后，禁止扰动，在摊铺时严禁碰撞和振动，尽量避免有接头，风力大于5～6级时，拉线不稳定，振动过大会影响路面平整度，须停止施工。施工基准线在摊铺前一天完成，摊铺前必须对基准线复测和检查。
⑷、混凝土的拌和
混凝土搅拌采用行星-90间歇式的拌和机，该机每小时生产90m3 /h，施工时要保证拌和场供水充足，供电稳定可靠。
进入搅拌楼的各种原材料，必须通过试验检验，符合规范技术要求。
施工前搅拌楼必须预先通过计量标定。计量误差不超过技术规范的规定。（水泥1%，粗细集料2%，水1%，掺和剂2%），该混凝土拌和机配备和采用有计算机自动称料和含水量反馈控制系统。有自动称料及控制系统的搅拌原则上不允许采用手控生产方式。
混凝土搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。净拌最短时间（即材料全间进入拌缸起，至拌和物开始出料时的连续搅拌时间），对强制式搅拌一般不应小于35s。
拌和楼施工中的拌和配合比，要根据天气，季节和运距等的变化，微调缓凝减少剂、引气剂或保塑剂，摊铺现场的振动粘度系数，坍落度等工作性适应于滑模摊铺，且波动最小。同时，根据当天不同时间的气温变化微调加水量，维持坍落度不变。并加强对混凝土混合料的质量监控。施工开始后按规范要求对混凝土进行坍落度、温度、砂石料含水率及混凝土的容重的检验。按规定预留抗折强度试件。在炎热气候下施工，加测混凝土的硬化时间并及时将检测信息反馈到拌和站，以得到恰当的调整。
⑸、水泥混凝土运输
根据施工进度、运量和运距，布料机的适配性选配能自卸的车辆。运力要比拌和能力略有富余。以保证运至摊铺现场的拌和料均匀，摊铺时混合料稳定，摊铺机能够较匀速的摊铺。前后场不窝工。运输车辆车况要好，车厢板平整光滑。车厢在装料前干净湿润。
新拌混凝土运输过程中要防止漏浆，漏料和污染路面，夏天，雨天施工要采取遮盖措施。
混凝土混合料从出料至至铺筑地点进行摊铺完毕的最长时间，控制在2h以内。
6、结构钢筋布置
连续钢筋网片在施工前一天绑扎、焊结好，根据施工进度计划其工作进度与摊铺进度协调一致，钢筋网片支架采用预制钢筋支架，其结构形式见下图所示。

⑺、滑模摊铺
⑴施工准备
a.滑模摊铺前，要对施工现场准备工作进行检查：
b.检查板厚：每20m垂直于两侧基准线挂横线，用钢尺检查单车道测3点、双车道测5点垂直高度。
c.检查辅助施工机具设备：发电机、布料机械等。保证其运转正常。端模板、手持振捣棒、