资源描述
呈荣路新建道路工程补充部分施工
施
工
组
织
设
计
第一章 概述
一、编制依据
（一）、呈荣路新建道路工程补充部分施工招标文件。
（二）、呈荣路新建道路工程补充部分施工施工设计图。
（三）、现场踏勘、调查所掌握第一手资料。
（四）、国家和地方现行施工验收规范、操作规程、质量检验评定标准和安全检验标准。
（五）、我单位现有技术力量、队伍素质、机械装备、财务实力和组织协调能力及多年来在类似工程施工中积累丰富施工经验。
二、编制标准
（一）、安全第一标准
在施工组织设计编制中一直根据技术可靠、方法得力、确保安全标正确定施工方案。现在受道路行车干扰大，必需把安全方法落实到位、确保万无一失前提下组织施工。
（二）、优质高效标准
加强领导，强化管理，优质高效。依据我们在施工组织设计中明确承诺质量目标，落实实施《城镇道路工程施工及验收标准》（CJJ1-），主动推广和使用“四新”技术，确保创优计划和质量目标实现。施工中强化标准管理，加强内部核实管理，降低工程成本，提升经济效益。
（三）、方案优化标准
科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理行动指南，在施工方案编制中，对路基土方填筑、路床及基层碾压、沥青砼面层施工等关键工序进行多个施工方案综合比选。
（四）、确保工期标准
依据建设单位对本工程工期要求，编制科学、合理、周密施工方案，合理安排进度，实施网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，尤其要抓住关键控制工程，确保实现工期目标，满足业关键求。
（五）、科学配置标准
依据本工程工程量大小及各项管理目标要求，在施工组织上，施工要素实施科学配置，选派有施工经验管理人员，组织专业化施工队伍，投入高效优异施工设备，确保建设资金周转使用，选择优质材料，确保人、财、物设备科学合理配置。
（六）、合理布局标准
从合理利用临时占地、便于施工、搞好环境保护、实施文明施工等多角度出发，合理安排二灰碎石、水泥稳定层拌和站及沥青拌和站布局。
三、编制范围
呈荣路新建道路工程补充部分施工
四、工程概况和招标范围
（一）、工程概况
本项目在商贸大街和呈荣大道交汇路口，道路全长119.448米，红线宽60米，为城市主干道。计划工期为120日历天（含雨季、节假日）
（二）、招标范围
呈荣路新建道路工程补充部分施工所包含道路、排水（雨水、污水）、交通、绿化、照明工程，具体内容及数量以图纸和工程量清单为准。
第一节 施工准备
（一）、现场准备
1、项目经理部驻地建设
经过我们对现场实地考察，依据有效管理和经济、合理、适用标准，我们决定租用工程项目所在地周围居民房作为项目部办公场所，生活临设靠近项目部所在位置。
根据相关要求，将“五牌一图”等各类规章制度制订完成，并公布于众。
2、生产临设部署标准
（1）、生产临设部署在各条路施工现场。
（2）、生产用电从建设单位提供电源处接入，各个用电位置单设配电箱，电缆埋地敷设。
（3）、生产用水从建设单位提供水源处接入电源，各个用水位置安装阀门，以确保现场施工用水最大方便。
（二）、技术准备
在工程开工前，组织现场施工人员熟悉图纸。明确工程内容，分析工程特点及关键步骤，学习规范、规程、标准。
1、结合施工工艺和使用上特点，做好采取特殊施工方法和特定技术方法准备。
2、查对本工程有没有特殊材料要求，和其品种、规格、数量，查对图纸说明有没有矛盾，是否齐全，规格是否明确，关键尺寸、位置、标高有没有错误。
3、考虑好施工时交叉衔接方法，并经过熟悉图纸，确定和单位工程、施工相关准备工作项目。
4、做好图纸会审准备工作，在认真学习图纸，充足准备基础上，召集相关人员进行图纸预审，对图纸存在问题和工程中相关问题以书面方法提前送给相关单位，方便图纸正式会审。
5、组织相关人员认真学习规范、规程、标准，并分级作技术交底工作。
6、提出具体材料计划，设备计划，按期组织进出场。编制新材料、新工艺实施方案，并进行必需试验工作。
7、完成砼、砂浆试配工作，并对现场材料均进行复验工作。
8、制订工程技术、质量、安全、消防、保卫、计划、财务、机具设备、材料、现场文明、生活福利等一系列管理制度。
9、开挖前，技术责任人在全方面熟悉图纸设计交底基础上，进行现场查对和施工调查，发觉问题应立即依据相关程序向设计单位、建设单位提出修改意见和报请变更设计。
10、依据现场搜集到情况，核实工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性施工组织设计，报现场监理工程师或业主同意并立即提出开工汇报，对关键难点处编制具体方案及网络计划。
11、修建生活和工程用房，处理好通讯、电力和水供给，确保施工设备、材料和生活用具到位，设置必需标志。
12、施工测量
（1）、路基开工前应作好施工测量工作，其内容包含导线、中线、水准点复测，横断面检验和补测增设水准点，施工测量符合国家规范要求，并作好相关统计。
（2）、导线复测
①、当原来中线关键控制桩由导线控制时，必需依据设计资料认真搞好复测工作。
②、导线复测应采取红外线测距仪和电子全站仪，仪器使用前应进行检验、校正。
③、原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，确保在道路施工全过程中，相邻导线点间能相互通视，或满足弧形地段施工要求。
④、导线起讫点应和设计单测结果相比较，测量精度满足设计要求，无要求坐标相对闭合差为±1/1000。
⑤、复测导线时，必需和相邻施工段导线闭合。
⑥、对有碍施工导线点，施工前应加以固定，所设护桩座牢靠可靠，桩位应便于架设测量仪器，并设在施工范围外。
（3）、中线复测
①、路基开工前应全方面恢复中线并固定路线关键控制桩。如交点、转点、圆曲线起讫点，采取坐标法恢复关键控制桩。
②、恢复中线时应注意和结构中心相邻施工段中线闭合，发觉问题应立即查明原因，并报现场监理或业主。
③、发觉原设计中线长度丈量错误或属局部改线时应作断链处理，对应调整纵坡，并在设计图表对应部位注明断链距离和桩号。
（4）、查对及增设水准基点
①、使用设计单位设置水准点之前仔细校核，并和国家水准点闭合，超出许可误差范围时应立即查明原因并报相关部门。
②、水准点间距应保持在1公里左右，在人工结构周围，高填深挖地段，工程量集中及地形复杂地段应增设水准点，临时水准点必需符合精度要求，并和相邻路段水准点闭合。
③、如设置水准点受施工影响时应将其移出，其标高应和原水准点闭合。
④、路基施工前应具体检验，查对纵横断面图，发觉问题进行复测，若设计单位未提供横断面图应全部补测。
（5）、路基放样
①、路基施工前，依据恢复路线中桩、设计图表、施工日志和相关要求钉出路基用地界桩，具体位置桩，在距离路中心一定安全区内设置控制桩，其间距小于50m，桩上应说明桩号及挖填区。
②、机械施工中，应在边坡设置显著挖填标志；在100m段落内，距中心桩一定距离处埋设能控制高程控制桩，进行施工控制。发觉被控制桩碰倒或丢失应立即增补。
③、施工过程中，应保护全部标志，尤其是部分原始控制桩。
（三）、场地清理
1、按设计要求进行道路放样，由业主办理征用土地手续。
2、路基用地范围内房屋、道路、通讯、电力设施、上下水道及其它建筑物，均应帮助相关部门事先拆除或改造，对路基周围危险建筑应于合适加固，对文物古迹应妥善保护。
3、路基用地范围内树木应在施工前砍伐移植。将路基范围内树根全部挖除，并回填扎实。
第二节 关键施工技术方案
一、道路工程
道路工程关键包含路面工程、路基工程、人行道工程内容。
（一）、路基工程
1、土方开挖
各施工便道已经打通，电力、机械设备基础就位，水源采取当地自来水，本协议段地势较为平缓，路基开挖土方均采取机械化施工。较短路堑采取横挖法全宽开挖，较长路堑采取纵挖法开挖。依据地形情况，薄层开挖采取推土机下坡法推土，坚土和厚层用反向铲开挖，土质及软岩地段50m以内采取推土机直接推运，50m以上采取推土机集料，装载机配8～15t自卸车运输，或挖掘机直接装车。合格土料直接运至填方路段进行填筑，不能用作填料土石运至指定弃土场堆放。
a.施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况，分析施工期间边坡稳定性，发觉问题立即加固处理；开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。若发觉土层地质情况和设计不符，立即跟驻地监理工程师和设计代表联络，立即作出处理方案，方便后续工序施工。
b.并提前作出截、排水设施，土石方工程施工期间临时排水设施尽可能和永久性排水设施相结合。施工前切实做好地表排水工程，明槽两侧截水沟率先开工，方便截住坡面水，确保路基挖方边坡稳定。
c.加强测量控制，依据开挖地段路基中线，标高和横断面，正确定出开挖边线，边坡随开挖随成型，高边坡边开挖边防护。若开挖后未立即防护，采取塑料薄膜覆盖，预防雨水冲垮，以免造成无须要损失。其施工工艺步骤见附图路堑施工工艺步骤框图。
d.挖方标高应根据设计标高开挖避免超挖，挖好土石方路堑30CM范围内压实度以JTJ051－93重型击实试验标准进行检验，其压实度均不应小于95％，若不符合则进行翻松碾压，使压实度达成要求。若挖方路床以下土质不良时，将按图纸所表示或监理工程师指示深度和范围，采取挖除，换填或其它方法进行处理并压实。
e.路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。开挖弃方在指定弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应尽早重新选择弃土位置并修改对应施工方案报监理工程师同意，但弃土场位置不能选在沿江、沿山坡和其它图纸要求不能横向弃置废方开挖路段。
f.居民区周围开挖应采取有效方法，以保护居民区住房及居民和施工人员安全，并为周围居民生活及交通提供临时便道或便桥。
g.开挖中要注意边坡整修，避免边坡不顺。
h.开挖次序：施工时，先沿路线中心线开挖一条宽５-6m纵向临时通道，作为施工过程中运土和通行便道，通道两侧边坡应依据土质情况设臵，通常为1:0.5—1:1.0，以确保边坡稳定安全；然后沿路线纵向分层开挖土方。对于路堑深度小于3m路段，施工时采取全断面一次开挖成型措施进行施工；对于路堑深度大于3M路段，采取分层分块措施进行施工，每层厚度宜控制在2-3m，以利于挖掘机作业施工。开挖至路基边坡处时，预留0.3m厚土方，待路基成型后，采取人工开挖措施进行施工。路基横断面开挖示意图以下：
路基成型后，采取人工整修措施进行边坡整修。先放样出路基路基底部边线和顶部设计线，然后根据设计坡度人工清理预留土方，施工时严禁超挖，并确保边坡平顺度。
2、路基填筑
2.1填筑准备
（1）路基施工前，施工人员对路基工程范围内地质、水文情况进行具体调查。试验室人员经过取样、试验确定其性质和范围， 并了解周围建筑物对特殊土处理方法。
（2）试验室人员经过挖方区、借土场和料场路堤填料进行取样、试验确定其性质和范围，以此确定其土料能否作为填方区填料。
（3）施工测量
上料前，依据施工设计图将填筑路基中桩、路堤坡脚线及控制标高事先测量定位。
在路基两侧用木桩设置底基层宽度控制桩，并在各桩上控制各摊铺层对应位置标高（单层摊铺标高=路基底设计标高+对应层土方路基厚度×松铺系数1.25），并靠尺挂线以确保每填筑层松铺厚度。用石灰将桩和桩间连线，填筑边线为路基填方坡脚加宽50厘米。
（4）场地清理：在填方和借方地段原地面应进行表面清理，清理深度应依据种植土厚度决定（不低于30cm），清出种植土应集中堆放优化设计弃土场。填方路段在清理完表面后，应平整压实，按要求要求达成85%压实度。
（5）路基处理：路堤修筑范围内，原地面坑、洞、墓穴等，应用原地土或砂性土回填，并按要求进行压实；路堤基底为耕地或松土时，应先清除有机土、种植土，平整后按要求要求压实，在深耕地段，必需时应将松土翻挖，土块打坏，然后回填、整平、压实。路基基底原状土强度不符合要求时，应进行换填，换填深度，应大于30cm，并给予分层压实，压实度应符合以下表格。
项目分类
路床顶面以下深度
（cm）
填料最小CBR值
（%）
压实度
（%）
填料最大粒径
（cm）
填方
路基
上路床
0～30
8
≥96
10
下路床
30～80
5
≥96
10
上路堤
80～150
4
≥94
15
下路堤
150以下
3
≥94
15
零填及土质
挖方路床
0～30
8
≥96
10
30～80
5
≥96
10
注：1.为确保路肩稳定，对土路肩培土压实度＞94%。
（6）路基填料：不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐配物质土，液限大于50、塑限大于26土，不得直接作为路堤填料。含水量超出要求土，必需经过处理，经检验合格后才能作为路堤填料。填石石质强度大于15MPa，填石料粒径小于层厚2/3。
2.2路基填筑
（1）土方路基填筑采取三阶段（准备、施工、整修验收）、五区段（填筑、整平、晾晒、碾压、检测）、八步骤（施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水晾晒、碾压扎实、检验签证、路基整修）工艺进行作业。
（2）挖土方采取挖掘机自上而下分级开挖，挖石方采取浅孔小爆破，自卸汽车装运至试验段填料区，推土机推平，平地机精平。填石段需人工配合，光面压路机碾压。
（3）路基应分层填筑压实，最大松铺厚度，土方路基是最大30cm、石方路基最大50cm、土石混填最大40cm。土方路堤路床范围内填料粒径不得大于10cm,路床80cm以下许可最大粒径为15cm;石方路基路床以下50cm范围内应填筑合适级配碎石或符合路床要求土分层压实，填料粒径不得大于10cm ,路床80cm以下填料最大粒径不超出压实厚度2/3。
（4）填方高度小于1.5m路段，均超挖至1.5m高度并进行压实，对半挖半填挖方幅，路槽下挖80cm以优质土回填，纵向填挖交界处路基在路槽底作超挖处理，厚度0～1.5m,超挖长度大于10m。
（5）在半挖半填地段，当地面横坡陡于1：5时，原地面就挖成大于3m内倾台阶，台阶坡度2.0~4.0%并碾压密实。填筑层应由最低一层台阶填起，并分层压实，然后逐台向上填筑。在全部台阶填完以后，即可按通常填土进行。
（6）若填方分多个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，应安1:1坡度分层填筑，每层碾压全部必需到边缘，逐层收坡，等后填段填筑到位时再把交界面挖成 1m台阶，分层碾压密实。若两个地段同时填，则应分层相互衔接，其搭接长度不得小于2m。
（7）填石路堤填筑高度＜8m，路堤边坡坡脚应用料径大于30cm硬质石料码砌。当填石路堤小于或等于6m时，基码砌厚度大于1m，当高度大于6m时，码砌厚度大于2m。
（8）逐层填筑时，应安排好石料运输路线，专员指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央御料，并用大型推土机摊平。部分不平处应配合人工用细石块、石屑找平。
（9）不一样土质混填时，应注意下列要求：
a.透水性较小土填筑于路堤下层时，应做成4%双向横坡；如用于上层填筑时，除干旱地域外，不应覆盖在由透水性很好土所填筑路堤边坡上。
b.不一样性质土不得混填，应分层填筑。每层填料层累计厚度不宜小于0.5 m。
c.凡不因潮湿或冻融影响而变更其体积优良土应填筑在上层，强度较小土应填在下层。
（10)其它结构物处回填土填筑
a.回填土工作必需在隐蔽工程验收合格后进行。
b.台背填土宜和锥坡填土同时进行。
c.挡墙填料宜选择砾石土或砂类土。墙趾部分基坑，应立即回填压实，并做成向外倾斜横坡。填土过程中，应预防水浸害。回填土结束后。顶部应立即封闭。
d.回填土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度宜小于20cm。当采取小型机具扎实时，松铺厚度不宜大于20cm。
（11)土石混填中石料强度大于20MPa时，石块最大料径不得超出压实层厚2/3。超出应清除；当所含石料为软质岩（强度小于15MPa）时，石料最大粒径不得超出压实层厚，超出应打坏。
（12)当路床填土CBR值（压实度95%）达不到规范要求要求时，为确保路基强度，除尽可能提升路基压实度外，尚应对上路床（路面底以下0~30cm）路基土掺4~6%石灰进行处理。当填料中土含水量超出最好含水量2%以上时，应采取晾晒或掺入石灰、固化材料等技术材料方法进行处理。
（13）土石路堤不得采取倾填方法，均匀分层填筑，分层压实。
（14）当土石路堤混合填料来自不一样路段，其岩性相差较大时，应分层或分段填筑。如不能分层或分段填筑时，应将含硬质石块混合料铺于填筑层下面，且石块不得过分集中或重合，上面再铺含软质石料混合料。然后整平碾压。
（15）高填方路基填筑
a.应严格按设计边坡填筑，不得缺填。
b.路堤受水浸淹部分，应采取不易风化硬质石料或水稳性高及渗水性好填料。其边坡比不宜小于1:2。
（17）施工便道和根本衔接处，在便道封闭前必需将便道施工时填自由式土根本清除，清除洁净后，严格挖台阶分层碾压实，不得在便道上直接填土。
3、余方弃置
（1）、在挖土以前不少于28天，本企业提出施工方案报监理工程师同意，该方案包含挖土及弃土方法、调运方案、弃土位置、弃土堆形式、排水系统部署和相关计划安排等。
（2）、当弃土堆位置、堆入形式或施工方案有更改时，必需在更改前将更改方案报监理工程师同意。
（3）、弃土堆要堆方整齐，美观稳定，排水通畅，不得对土堆周围建筑物、排水及其它任何设施产生干扰或损坏。
（4）、任何时候，弃土不得干扰正常社会车辆行驶，不管是运输或堆放中，皆不得对环境造成污染。
4、土工格栅
本工程采取是塑钢土工格栅，施工步骤：施工准备→施工放样→铺设土工格栅→搭接、绑扎、固定→摊铺上层路基土→碾压→检测
（1）、施工准备
土工格栅应提前进场，经过试验检验合格后方可用于现场施工。尽可能选择幅宽较宽产品，降低搭接、方便施工。
铺设前应先将场地清理洁净，清除养生膜、浮土、突出硬物等，确保下承面平整，要求平整度小于15mm。使用压路机对工作面进行稳压，施工死角使用人工扎实。
对铺设区域进行正确放样，并报请监理检验合格后方可进入下一道工序。为防纵向歪斜现象，先按幅宽在铺设层划出白线或挂线。
铺设环境：室外气温5℃以上，风力4级以下，无雨、雪。(环境或特殊要求除外)
（2）、施工放样
使用仪器正确放样，并使用白灰撒出参考线。
（3）、铺设土工格栅
将土工格栅运至铺设起始位置，参考参考线进行铺设，其实位置用插钉及土石压重固定，然后用人工方法将格栅缓缓向前拉铺，每铺10米长进行人工调直一次，直至一卷格栅铺完，再铺下一卷。铺设时应拉直、平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、褶皱、重合，并要注意避免过量拉伸从而避免超出其强度和变形极限而产生破坏或撕裂、局部顶破等操作同前。大面积铺设后，要整体调整其平直度。铺设应平铺，拉直、不得重合，不得卷曲、扭结。
接铺：以卷长为单位作为铺设段长，应铺格栅段长内铺满以后，再整体检验一次铺设质量，然后接着铺设下一段，下一段铺设时，格栅和格栅应根据规范要求进行搭接，然后使用8号铁丝呈“之”字形穿绑固定后继续向前进方向铺第二段。
假如土工格栅为双层，则上、下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。
（4）、搭接、绑扎、固定
铺筑坡度，包含纵向和横向，应和路面平行搭接处用铁丝呈“之”字形穿绑，搭接宽度应满足规范要求。
使用U形钢筋锚钉进行锚固，间距1m，呈正方形布设。锚钉采取φ8钢筋弯制而成，尺寸为宽10cm，锚固深度大于20cm。
土工格栅铺设完成后首优异行自检，其质量要求见下表：
序号
项目
施工质量要求
检验方法和频率
备注
1
下承层平整度
15mm
每200m检验4处
2
纵向搭接宽度
30-60cm
抽查2%
3
横向搭接宽度
30-60cm
抽查2%
4
搭接缝错开距离
＞50㎝
抽查2%
土工格栅铺设到位并报检合格后应立即进行下一层填料施工，以免其受到阳光过长时间直接曝晒，通常情况下，间隔时间不超出48h。杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好土工格栅上，施工中随时检验土工格栅质量，发觉有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。
（5）、不一样位置土工格栅铺设方法
a.陡坡路堤及填挖交界处理
在填挖坡度陡于1：5填挖交界处使用土工格栅进行强化处理。土工格栅双向塑料土工格栅，纵、横向抗拉强度应大于40KN/m。要求土工格栅路床底面和路床顶面各铺设一层。为确保土工格栅有效锚固，纵向铺设土工格栅锚固于挖方路基内5米，横向铺设土工格栅锚固于台阶内2米。
b. 特殊地基处理
土工格栅为双向钢塑土工格栅，经纬向抗拉强均为50KN/m，铺设一层，位置为碎石垫层底，土工格栅铺设横向范围为路基第一个台阶底部至坡脚位置。
c. 铺设反滤土工布和碎石垫层
土工格栅铺设完成后在坡脚位置铺设反滤土工布，土工布宽2.54m，铺设宽度为1m，剩下部分应叠好，预防施工中刮破。待碎石垫层施工完成后，将折叠部分反滤土工布反折到碎石单层顶面，要求土工布和碎石垫层结合紧密，不得有空包和破损。然后使用路基填料将土工布压好并立即进行上层路基施工。
碎石摊铺前应将碎石边线及加宽50cm线用石灰洒出，并立出土模。
特殊地基处理碎石垫层为一层厚30cm，涵洞通道地基处理碎石垫层为两层共厚40cm，碎石使用连续级配，粒径为8-20mm，使用前应经过试验检测合格。
施工前应正确计算每车材料能够铺设平方数，按量进料。碎石垫层摊铺应从工作面入口处一边卸料一边推平方法进行推进，后续车辆经由摊铺好碎石垫层上卸入工作面，预防碾压已铺设好土工格栅。摊铺完成后使用平地机进行精平。使用20t振动压路机静压1遍，振压4遍，按沉降差法进行压实检测，沉降差在5mm以内为合格。
（二）、路面工程
1、概况
1.1路面工程机动车道和非机动车道细部结构：
第一层：压实土路基（K≥96%）。
第二层：钢塑双向土工格栅（QLGS5C-50）。
第三层：换填路床层：80cm厚红土碎石（含石量60%，K≥96%），其非机动车道是60cm厚红土碎石（含石量60%，K≥96%）。
第四层：15cm级配碎石（K≥96%）。
第五层：40cm水泥稳定碎石（水泥掺量5.5%，K≥98%）。
第六层：沥青透层，稀浆封层。
第七层：7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）。
第八层：粘层沥青。
第九层：5cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）。
第十层：粘层沥青。
第十一层：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C含0.3%专用抗辙剂），但对于机动车道及慢车道。
在填方路段80厘米红土碎石层（路床）以下如仍需填方，用满足对应规范要求路堤填料填筑。
2、级配碎石底基层施工方法
2.1、施工用料及配合比设计
（1）施工用料要符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-）要求要求。
（2）混合料配合比设计
进行配合比设计要依据试验段试验数据，确定混合料最好含水量等，结合施工用施工设备，经过试验段确定碾压次数和机械设备配套方案，报监理工程师审核同意。
（3）施工方法
①施工放样
在路基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设指示桩，指示桩上用红漆标出底基层边缘设计高程。
②运输和摊铺集料
混和料在搅拌场集中搅拌，自卸汽车运输，集料装车时，控制每车料数量基础相等，同一供料路段内，由远到近将料在要求距离卸置于下承层上。尽可能避免料不够或过多，料堆每隔一定距离留一缺口，集料在下承层上堆置时间不宜过长。事先经过试验确定集料松铺系数及其厚度。用平地机将料均匀地摊铺在预定宽度及厚度上，用压路机进行碾压，使其表面平整并有一定密实度，必需时应进行减料或补料。
③整型
用平地机将拌合均匀混合料按要求路拱进行整平和整型，终平用人工找平，使其纵向顺适，路拱和超高等符合设计要求。在整型过程中，严禁任何车辆通行。
④碾压
用12t以上震动压路机进行碾压，通常需压6～8遍，碾压到要求密实度为止，路面两侧应多压2～3遍，两作业段衔接处，应搭接拌和，严禁压路机在作业段和已完成路段上调头和急刹车。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高路段上，由内侧路肩向外侧进行碾压。碾压时，后轮应重合1/2轮宽，后轮必需超出两段接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求密实度为止。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，则有立即翻开重新拌合，使其达成质量要求。终平用人工找平，使其纵向顺适，路拱和超高等符合设计要求
⑤接缝四处理
两工作段衔接处采取搭接拌合形式，前一段拌合后留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌合。
3、 水泥稳定基层施工方法
本工程基层采取水泥稳定碎石混合料，其配比搅拌及摊铺压实是施工关键。
3.1、混合料搅拌是控制摊铺质量第一关，包含原材料、搅拌机具、搅拌工艺等一系列施工步骤，给予充足重视。拟选择4.75-31.5mm级配碎石和0-4.0mm石屑作为碎石集料，两种集料根据试验所提供配合比掺配合其颗粒组合情况。配合比：由设计确定，选定配合比水泥含量3%。使用前，现场进行验证。混合料搅拌每罐搅拌关键控制含水量，混合料做到随拌随用。混合料运输采取12辆6T自卸汽车，摊铺时，控制每车料堆距为1.5-2.0米。
3.2、混合料摊铺工艺
首优异行试验路段施工，写出试验路段总结汇报，确定其施工方法报监理工程师同意后再进行大面积施工。混合料摊铺采取轻型推土机粗平，人工配合平地机精平，碾压密实，控制顶面平整度5mm。
摊铺时，先检验下层平整度、标高及密实度。压路机碾压一遍，如出现起皮、松散和弹簧现象应停止施工。
水稳摊铺拟采取摊铺机进行，摊铺混合料时要尽可能避免粗细集料离析；在施工作业段内，用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中止，应连续进行，如因故中止超出了水泥终凝时间，应设置施工缝。
用大吨位振动压路机碾压5～8遍左右，以无显著轮迹为宜，二次碾压轮迹重合0.4-0.5轮宽。第一遍碾压控制速度1.5-1.7km/h。碾压过程中，压路机要求均速行驶，不得停停走走和随意调头，要停机先关闭振动装置，逐步减速停车，预防基层局部不平整。基层两侧和接缝处理增加碾压2-3遍，路边应和包边土一起碾压。
3.3、水稳层养生：水稳作业在碾压完后应立即进行养生工作，养生用洒水车立即洒水，用麻袋或薄膜进行表层覆盖；确保混合料表面一直保持湿润，养生期通常为7天。
3.4、施工注意事项：因为水泥稳定层较厚，施工时应分上、下两层摊铺，每层摊铺压实厚度为15cm。
3.5、水泥稳定碎石基层所用材料应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034）相关要求。
3.6、施工时，因为受自然条件影响，应对所用材料按强度要求重新试验给予确定，应使用终凝时间相对较长水泥，不应使用快硬、早强水泥和受潮变质水泥。采取标号32.5水泥。
4、沥青面层施工方法
沥青混凝土施工工程数量为:
4.1、洒布透层油
侧平石铺设完成后，应立即进行透层油喷洒。在摊铺开始前，须将道路两侧侧平石及路基上检验井、雨水口用塑料薄膜全部覆盖密实。
通常情况透层油采取乳化石油沥青，喷撒量以每平方米1.0千克控制。透层油沥青稠度宜经过试验确定，水泥稳定碎石基层宜采取渗透性好稀透层沥青。
(1)施工准备
依据本工程道路情况及设计要求，应使用汽车洒布机洒布。洒布机在使用前应检验保养、调试安装喷油嘴，进行喷油量试喷检验，使机械处于完好待用状态。
基层准备：
①验收基层合格后，放出喷洒边缘线。
②如基层已完工时间较长，表面过分干燥时应对基层进行清扫，在基层表面洒少许水润湿，等表面稍干后喷洒透层油。
③对侧平石、井盖、雨水口及其它结构物应作合适保护，以防污染。通常采取塑料薄膜来覆盖封闭。
④起点处铺盖1—2m油毛毡，以确保喷洒整齐均匀，不至重合多洒沥青。终点准备接油槽，待喷洒结束时，接喷管道油，不致污染基层。
(2)透层油喷洒施工
①依据透层油喷洒量、喷洒宽度，安装好喷油管，调试喷油嘴高度、喷油斜度并检验油泵系统、管道系统是否正常无故障。
②检验油车沥青罐油表是否正确，行车排档、行车速度、油泵排档、沥青节门等是否调整正确，确保洒量均匀正确。
③一切检验无误后进行洒布施工，一车油为一个洒油施工段，下一车开始喷洒时，将上次施工起点油毛毡移到终点覆盖上已洒部分作新洒起点。
④洒过透层油后，严禁车辆通行。
（3）施工注意事项
①透层油洒布后应不致流淌，应渗透基层一定深度，不得在表面形成油膜。
②如遇大风或将下雨时，不能喷洒透层油。
③应按设计喷油量一次均匀洒布，当有漏洒时，应人工补洒。
④气温低于10oC时不宜喷洒透层油。
⑤喷洒透层油后一定要严格严禁车辆通行。
⑥透层油洒布后应待充足渗透，才进行摊铺。通常不少于24h后才能摊铺上层，也不宜洒布后时间过长。
4.2、沥青砼施工准备
依据以往施工经验引发路面早期破损原因之一是粗细集料质量不符合要求。骨料级配是施工配合比关键要素之一，沥青标号宜采取重交通道路沥青，关键检测沥青和骨料粘结力，要精心组织安排施工时拌和、运输、摊铺碾压三个步骤人、机、料组合，使之连续作业，施工前应对多种材料计量正确性，集料加热温度、拌和温度、出料温度控制和拌和均匀性。施工前进行试拌，以确保拌和质量。
4.3、沥青砼拌和、运输
本工程沥青砼由联营厂家沥青拌和站集中拌和，沥青拌和厂设一台套意大利进口马利尼拌和机，拌和量为360T/小时，60万大卡沥青脱桶及加温设备。混合料自厂家用自卸车载运到工地，气温较低时，应覆盖油布保温。混合料运到工地，即用温度表检验测量温度，温度表应插入10cm深，沥青砼通常控制在出厂温度145-160℃，运到工地现场温度130-150℃。如有不符者，应即通知沥青拌和基地，给予调整，温度过高且料已显黄焦者，应向厂家换料。经测温自检后混合料可直接将料卸入摊铺机进料斗内，由摊铺机摊铺。
4.4、摊铺
摊铺时必需按规范要求确保沥青混合料摊铺温度。摊铺机采取2台ABG525沥青摊铺机，压路机采取4台双钢轮压路机、2台胶轮压路机、2台轮胎式压路机。
（1）现场准备
①检验隶属结构物是否符合要求。
②检验压路机规格和机械性能（如转向、起动、倒退、停及滚筒表面摩损情况。滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。
③检验摊铺机规格和关键机械性能（如振捣板、振动器、整平器、螺旋摊铺器、发动机调速器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调整器、自动找平装置等）是否正常，并拼接各施工所需宽度。
④依据路面宽度和摊铺机宽度，确定摊铺方案。
(2)找平方法
①上面层采取“基准梁法”。我们自行研制了二套桁架式滑移基准梁，分别装在摊铺机二侧熨平板上，“滑靴”在新铺面上，“滑杆”在中面层上，和摊铺机同时前进。它关键作用是提升上面层平整度。
②下面层采取“基准钢丝法”。即在整幅宽度两侧，依据各层设计标高和横坡度，敷设二条直径为2.5—3mm钢丝，将摊铺机自动找平感应装置放在钢丝上，铺筑时在钢丝上移动，使铺出面层标高、纵坡和钢丝一致，平整度符合规范要求。
③因为各结构层矿料种类、质地及合成级配不一样，对各层关键技术指标要求不一样，所以采取找平方法也不一样。
A、下面层是联结基层和面层沥青层。其作用除路面结构要求外，还为了填补基层厚度不足，使下面层标高及层厚符合设计要求。
下面层调平采取“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm左右打入稳固支撑杆（最好对应中线桩号），支撑杆间距为10m，依据桩位处中、下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。基准钢丝敷设长度每段为300m左右，并配用专门有计量张力标尺。通常钢丝长度在200—250m时其张紧力应为1.0—1.3kN；钢筋长度在250—300m时，其张紧力为1.5—2.0KN；使“基准钢丝”在10m内产生挠度最大不超出2mm，必需时应加密支撑杆。在弯道半径较小段及边坡点周围或加宽段前后应加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经查对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设1—2人往返检验，预防车辆、施工人员及其它机械碰撞支撑杆或钢丝。
B、上面层直接收行车荷载作用。上面层质量优劣将直接影响道路使用性质及行车安全。上面层采取“基准梁法”找平。在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。
（3）摊铺
①摊铺前将熨平板预热15—20min，使其接缝处原路面温度达65℃以上。
②调整摊铺机熨平板。
A、在新开始铺筑路段，应使高度为各层厚度乘以各层松铺系数，使熨平板和2%路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。
B、在接着已铺好沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面实际厚度，再乘以各层松铺系数，确定在已铺路面上应垫高度。再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。
③开始摊铺时，逐车检测混合料温度，应不低于130℃。
④调整摊铺机振夯频率及振幅，使摊铺后沥青混合料含有80%以上初始密度。
⑤为使摊铺质量符合平整度、横坡要求要求，摊铺时高程控制采取12米长铝合金引导高程控制方法。
⑥沥青混合料摊铺厚度为沥青混凝土面层设计厚度乘以松铺系数，松铺系数通常为1.15-1.35，最终经试铺决定。
⑦摊铺速度，应依据拌和设备生产能力和热料仓贮料数量、运输距离、配置运输车及压实能力来综合考虑；更关键应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。本工程采取摊铺速度以下：
A、上面层：3—4m/min。
B、下面层：2.5—3m/min。
⑧在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不停地向两侧供料，使送料器中料一直保持在螺旋叶片以上。
⑨铺筑时使摊铺机料斗中沥青混合料保待一定数量，料斗侧挡板应有规律拢料。
⑩开始铺筑时等候卸料车最少应有6辆，铺筑过程中最少应保持3辆。
铺筑时应有专员检验厚度及横坡度，发觉偏差立即纠正。
4.5、碾压和夯边工作
混合料摊铺整平后，应随即对平石边、多种井盖四面及接头处趁热用14*14方头铁撞柱在碾压前先行扎实。铁撞柱需先烘热后夯打，夯打时，三分之一平面在井盖或老路边上，三分之二新铺面层上，每一夯前后均要重合二分之一，不能遗漏。混合料在整平夯边后，混合料温度已降到用手触感不烫手，也不粘手时，即可开始碾压。沥青混凝土路面筑成后使用质量和碾压工作好坏直接相关，尤其在较低气温施工季节，掌握好碾压温度和碾压是很关键关键。
碾压按初压、复压、终压三阶段进行，碾压温度必需满足设计要求，经过试验路段确定钢筒式静态压路机和振动压路机碾压遍数，压路机应以慢而均匀速度碾压，压路机碾压速度应符合相关要求要求，压路机不得在未碾压成型并冷却路段上调头、刹车、转弯，碾压时主动轮在前，从动轮在后，压路机不得随意停顿。振动压路机在已成型路面上行驶时应关闭振动。
(1)初压：初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短初压长度；采取钢轮压路机静压1—2遍，初压目标是使混合料得到初步稳定。压路机应从外侧向中心碾压，最终轮迹完全重合，待压路机退到已压实路段后，再转后侧移。
(2)复压：复压紧接初压进行，用双钢轮振动压路机往返振动碾压，碾压速度为80m/min，碾压两遍，并采取合适振幅和振频，再用轮胎压路机碾压两遍，碾压速度为70m/min，最大不超出130m/min，并依据碾压袂实情况合适增加碾压遍数。复压应在混合料温度90℃以上完成全部碾压工作，碾压遍数为4—6遍。
(3)终压：终压紧接在复压后进行，用双钢轮压路机静压不少于2遍，碾压速度80—10
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