基于ug的填料箱盖的工艺规程及夹具设计-毕设论文.doc

毕业设计(论文)

课 题 名 称 基于UG的填料箱盖的工艺规程及夹具设计
系、年级专业 机械与能源系
机械设计制造及其自动化 (CAD/CAM方向)

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明

原创性声明
本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
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本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
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学位论文原创性声明
本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。

作者签名： 日期： 年 月 日

学位论文版权使用授权书
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作者签名： 日期： 年 月 日
导师签名： 日期： 年 月 日
邵阳学院毕业设计（论文）任务书
年级专业
机械设计制造及其自动化
学生姓名

学 号

课题名称
基于UG填料工艺规程设计及夹具设计
设计(论文)
起止时间
2008 年 1 月 1 日至2008 年6 月 5 日
课题类型
□工程设计
课题性质
□真实 □模拟
一、 课题研究的目的与主要内容
研究目的：设计计算一基于UG填料箱盖的机械加工工艺规程设计，达到提高生产效率，缩短设计周期，降低成本的工作要求。
主要内容：
1.填料箱盖的零件分析。
2.填料箱盖的加工工序分析。
3.基于UG夹具设计。

二、 基本要求
1：必须独立完成毕业设计工作。
2：按制图标准设计填料箱盖的夹具图和有关零件的零件图，图纸比例
1：毕业设计 图纸总工作量不少于3张零号图纸。
3：按学院毕业设计的书写格式要求，撰写设计说明书，毕业设计说明书不少于10000字。
4：每个学生应完成与毕业设计有关的3000-5000个文字的外文资料翻译，译文要求准确，文字流畅。

注：1．此表由指导教师填写，经系、教研室主任审批生效；
2．此表1式3份，学生、系、教务处各1份。
三、课题研究已具备的条件（包括实验室、主要仪器设备、参考资料）

四、设计（论文）进度表

五、教研室审批意见

教研室主任（签名） 年 月 日
六、系审批意见

主管系领导（签名）： 单位（公章） 年 月 日
指导教师（签名）： 学生（签名）：
目 录
1 课题提出的背景和意义..................................................................................
1.1 课题的研究背景...............................................................................................
1.2 UG的应用前景及UG软件应用的意义..................................................
2 零件的分析..........................................................................................................
2.1 零件的作用
2.2 零件的工艺分析 .
3 工艺规程设计 .
3.1 毛坯的制造形式 .
3.2 基准面的选择 .
3.3 制订工艺路线 .
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .
3.5 确定切削用量及基本工时 .
4 基于UG专用夹具设计 ..
4.1 问题的指出
4.2 夹具设计
4.3 定位误差的分析
4.4 利用UG对夹具的建模
4.5 基于UG的夹具建模过程概述..................................................................
5 全文总结............................................................................................................
参考文献
致 谢

1 课题提出的背景和意义
1.1 课题的研究背景
随着社会的发展，能源问题成为全球共同的话题，而石油作为不可再生能源，一直是各个国家最为关注的。世界各国在努力寻求解决石油紧缺问题的方法。其实石油问题的解决不外乎两点，一是开发新能源，二是减少资源的浪费。如何解决石油的泄漏问题是本设计研究的关键。汽车中石油的泄漏主要体现在填料箱盖上。本设计的课题将就填料箱盖的工艺规程及夹具的设计。
当今国内的工业社会，尚处于发展阶段,制造工业占主导地位。而在实际生产中产品的加工路线的确定对企业的生存有着至关重要的影响。随着三维建模软件的日益广泛的应用，产品的设计周期明显缩短，且工件报废率明显下降，本设计对填料箱盖工艺路线以及夹具的设计正是基于目前广泛应用的Unigrafics软件，通过本软件的建模和工程图功能，能有效地提高生产率，更形象地反映工艺夹具的工作情况。
1.2 UG的应用前景及UG软件应用的意义[1]
Unigraphics(简称UG)是美国EDS公司开发的一款3D制作软件，和PRO-E是同一类的软件，一般在汽车行业应用的比较广泛，美国的通用公司就是UG的使用者，中国的神州4号的设计和制造也是用的UG。
Unigraphics(简称UG)软件自1990年正式进入中国以来，十余年风雨，至今已发展到上千家用户。新用户群也正以每年近40%的增幅不断扩展。随着UG用户数量在中国的大幅增加，企业对优秀的UG技术人才的需求越来越强烈，越来越多的UG技术人员通过认证获得了许多国际知名企业的就业机会，如通用，上海大众，松下电子，沃尔沃等，UGS目前也遍及到机械、医疗设备、电子、高技术和消费品工业，包括客户如3M、Will-Pemco、Biomet、Zimmer、Digital Eguipment Corp、Philips Electronic、The Gillette Company、Timex、Eureka和Arctic Cat。 新的强大的UG功能 业界最好的工业设计软件包，包括一个灵活的复合建模模块以及功能强大的逼真照相的渲染，动画和快速的原型工具，复合建模让用户可在下例建模方法中选择：实体建模（Solid）、曲面建模(Surface) 、线框建模 (Wireframe)及其于特征的参数化建模。基于UG软件强大的建模功能，在毕业设计中我将利用UG的建模功能代替AutoCAD，从而使整个设计更直观易懂。

2 零件的分析
2.1 零件的作用
零件的制造工艺方法可以分为材料成形法，材料去除法以及材料累加法。根据零件的特性以及从经济性的角度分析，经过一系列的性能比较，HT200是相对适合的材料，毛坏的成型方法为铸造。
本设计是首先对零件进行分析，确定零件加工的工艺规程，设计加工工序，然后根据要求设计夹具，利用UG的建模功能设计夹具的各个组件，最后将各组件组装成装配图，最后导出工程图。
题目所给定的零件是汽车的填料箱盖如图2.1所示，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。填料箱主要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管组成。填料箱的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不使泵内的水流不流到外面来也可阻止外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空。当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却。保持水泵的正常运行。

图2.1 填料箱盖三维图

2 .2 零件的工艺分析[2][3]
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求[4]
1.以ф65H5（）轴为中心的加工表面。
包括：尺寸为ф65H5（）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（）相接的肩面, 尺寸为ф100f8()与ф65H5（）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5()与ф65H5（）同轴度为0.025的孔。
2.以ф60h5()孔为中心的加工表面。
尺寸为78与ф60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.
3. 以ф60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。
4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。

3 工艺规程设计
3.1 毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
3.2 基准面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1 粗基准的选择
对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）
3.2.2 精基准的选择
选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。
按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
3.3 制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1 工艺线路方案一
工序Ⅰ 铣削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅶ 铣ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
3.3.2 工艺路线方案二
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.
工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅵ 铣ф60孔底面
工序Ⅶ 磨ф60孔底面。
工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
3.3.3 工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和ф60H8（孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。
但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面。
然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。
这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圆及倒角。
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅶ 铣ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，终检。
以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“填料箱盖”零件材料为HT200，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R6.3um,只要粗车就可满足加工要求,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工要求。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差[4]。铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm,故长度方向偏差为 mm，其余量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm[4]。
（3）内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为
6.3,钻——扩即可满足要求。
（4）内孔ф60H8()。要求以外圆面ф65H5（）定位，铸出毛坯孔ф30。
粗镗ф59.5 2Z=4.5
精镗 ф59.9 2Z=0.4
细镗ф60H8() 2Z=0.1
(5) ф60H8()孔底面加工.
按照[4]
1.研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010
2.磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3
3.铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69
(6)底面沟槽，采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度。Z=0.5
(7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。
1．6—孔可一次性直接钻出。
2．攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔[14]。
钻孔 ф8.5 ，攻螺纹 M10。
3.5 确定切削用量及基本工时
3.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆
本工序采用计算法确定切削用量、加工条件。0
工件材料：HT200，铸造。
加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值R 为6.3。
机床：C620—1卧式车床。
刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。
计算切削用量。
（1） 粗车ф65、ф155两端面
确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a=2mm计。长度加工方向取IT12级，取mm。确定进给量f[4]当刀杆16mmX25mm, a<=2mm时,以及工件直径为ф160时。
f=0.5~0.7mm/r
按C620—1车床说明书取f=0.5 mm/r计算切削速度: ,切削速度的
计算公式为[4]
V=(m/min) 3.1
式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系数k见,即
k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97[4]
所以

V=
=66.7(m/min)
确定机床主轴转速
n===253(r/min)
按机床说明书[4]与253r/min相近的机床
转速有230r/min及305r/min。现选取305r/min。如果选230m/min，
则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min
计算切削工时，取
L==42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==0.59(min)[4]
（2） 粗车ф160端面
确定机床主轴转速:
n===133(r/min)
按机床说明书[4]与133r/min相近的机床
转速有120r/min及150r/min。现选取150r/min。如果选120m/min，
则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min
计算切削工时[4]，取
L==80mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==2.21(min)
（3） 粗车160与104连接之端面
L==28mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==0.82(min)
3.5.2 工序Ⅱ：粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角
切削深度:先84车至80以及104车至100。
进给量[4]:
V=(m/min)
=
=66.7(m/min)
确定机床主轴转速:
n===204(r/min)
按机床选取n=230 r/min。所以实际切削速度
V===75.1 m/min检验机床功率: 主切削力
F=CFafvk 3.2
式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15
k=(
k=0.73
所以
F=900
切削时消耗功率
P=
C630-1机床说明书可知[4], C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递的最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。
检验机床进给系统强度:已知主切削力F=598N,径向切削力F[4]
F=CFafVk 3.3
式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0
k=(
k=0.5
所以
F=530
而轴向切削力
F=CFafvk
式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0
k=(
k=1.17
轴向切削力
F=450
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u=0.1,则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为3550N[4],故机床进给系统可正常工作。
切削工时：
t=
式中： L=105mm, L=4mm, L=0
所以
t=
（2） 粗车65外圆
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=17mm, L=3mm, L=0mm
t=
（2） 粗车75外圆
取 n=305r/min
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=83mm, L=3mm, L=0mm
t=
（3） 粗车100外圆
取 n=305r/min
实际切削速度
V==
计算切削工时[4]，取
L=15mm, L=3mm, L=0mm
t=
（4） 车槽.采用切槽刀，r=0.2mm
取 f=0.25mm/r
n=305r/min
计算切削工时
L=9mm, L=3mm, L=0mm
t=[5]
3.5.3工序Ⅲ 钻扩mm、及锪孔。转塔机床C365L
（1） 钻孔
f=0.41mm/r
r=12.25m/min[5]
[4]
按机床选取：
=136r/min[4]所以实际切削速度

切削工时计算：
， =10mm， =4mm
=
（2） 钻孔mm
根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为
f=（1.2~1.3）
v=（）
公式中、为加工实心孔时的切削用量[4]
得 =0.56mm/r
=19.25m/min
并令： f=1.35
=0.76mm/r
按机床取f=0.76mm/r
v=0.4=7.7m/min

按照机床选取

所以实际切削速度：

切削工时计算：
， ，
=
（3） 锪圆柱式沉头孔
根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2~1/3，故
f=
按机床取f=0.21mm/r
r=

按机床选取：

所以实际切削速度为：

切削工时计算：
， ，
=
3.5.4 工序Ⅳ 钻6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24
（1） 钻6-13.5
f=0.35mm/r
V=17mm/min
所以 n==401(r/min)
按机床选取：

所以实际切削速度为：

切削工时
， ， 则：
=
t=6t=60.157=0.942min
（2） 钻2底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以n==487r/min
按机床选取

实际切削速度

切削工时
， ， 则：
=

（3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以 n==487r/min
按机床选取

实际切削速度

切削工时
， ， 则：
=

（4） 攻螺纹孔2
r=0.2m/s=12m/min
所以
按机床选取
则
实际切削速度

计算工时
， ， 则：
=

（5） 攻螺纹4-M10
r=0.2m/s=12m/min
所以
按机床选取
则
实际切削速度

计算工时
， ， 则：
=

3.5.5 工序Ⅴ：精车Φ65mm的外圆及与Φ80mm相接的端面
车床：C616
（1） 精车端面
Z=0.4mm

计算切削速度[4]，切削速度的计算公式为（寿命选T=90min）

式中， ， 修正系数[4]

按机床说明书[4]与1023r/min。如果选995r/min，则速度损失较大。
所以实际切削速度

计算切削工时[4]
， ， ， 则：
=
（2） 精车Φ65外圆
2Z=0.3
f=0.1mm/r

式中， ， 修正系数[4]

所以实际切削速度

计算切削工时
， ， 则：
=
（3） 精车外圆Φ100mm
2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r

取
实际切削速度

计算切削工时
， ， 则：
=
3.5.6 工序Ⅵ：精、粗、细镗mm孔
（1） 粗镗孔至Φ59.5mm
2Z=4.5mm则
Z=2.25mm

查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。
， ， 则：
=
（2） 精镗孔至Φ59.9mm
2Z=0.4mm， Z=0.2mm
f=0.1mm/r
v=80m/min

计算切削工时
， ， 则：
=
（3） 细镗孔至mm
由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。

f=0.1mm/r
=425r/min
V=80m/min
3.5.7 工序Ⅶ：铣Φ60孔底面
铣床：X63
铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4
切削速度：参照有关手册，确定v=15m/min

=477.7r/min
采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书[4]
取 =475r/min
故实际切削速度为：

当时，工作台的每分钟进给量应为

查机床说明书，刚好有故直接选用该值。
计算切削工时
L=（60mm-30mm）=30mm

倒角1x45°采用90°锪钻。
3.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面
①．选择磨床：
选用MD1158（内圆磨床）
②．选择砂轮[4]：
结果为A36KV6P 20x6x8mm
③．切削用量的选择：
砂轮转速 ，m/s
轴向进给量
径向进给量
④．切削工时计算：
当加工一个表面时

式中 L：加工长度 L=30mm
b：加工宽度 b=30mm
：单位加工余量 =0.2mm
K： 系数 K=1.1
r： 工作台移动速度（m/min）
：工作台往返一次砂轮轴向进给量
： 工作台往返一次砂轮径向进给量
则 。
3.5.9 工序Ⅸ： 镗Φ60mm孔底沟槽
内孔车刀 保证t=0.5mm，d=2mm。
3.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面
采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm。

4 基于UG专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过各方面的比较,决定设计第6道工序——钻12孔的钻床专用夹具。本夹具将用于Z3025摇臂钻床，刀具为麻花钻。
4.1 问题的指出
本夹具主要用来钻12孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
4.2 夹具设计
4.2.1 定位基准的选择
由零件图可知，12孔中，6—13.5在圆周上均匀分布,2—M10，4—M10也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65外圆面作为定位基准。
为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。
4.2.2 切削力及夹紧力的计算
刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为13.5。
则轴向力[4]：
F=Cdfk 4.1
式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35
k=(
F=420
转矩
T=Cdfk
式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8
T=0.206
功率 P=
在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数
K=KKKK
式中 K—基本安全系数，1.5;
K—加工性质系数，1.1;
K—刀具钝化系数, 1.1;
K—断续切削系数, 1.1
则 F=KF=1.5
气缸选用。当压缩空气单位压力P=0.6MP,夹紧拉杆。
N=
N>F
钻削时 T=17.34 N
切向方向所受力:
F=
取
F=4416
F> F
所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
4.3 定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。
4.4 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.5M增至0.6 M）以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。
4.5 基于UG的夹具建模过程概述
根据上述计算与设计,确定的夹具的夹具体的设计，最终确立夹具的结构[17]。
基于UG的夹具体的建模过程：
第一步,新建一个文件名为“jiajuti"文件类型为（*prt),单位：mm的文件如图4.1所示：

图4.1 创建新文件

第二步，插入一个长为310mm，宽280mm,25mm的长方体。生成实体模型如图4.2所示：

图4.2 长方体特征
第三步，选择成形特征下的凸垫，选择生成长方体的一个棱边为水平参考，凸垫的长250mm，宽310mm，高度为185mm。生成特征如下4.3图示

图4.3 凸垫特征

第四步，创建长210mm,宽度190mm,深度310mm腔体特征如下4.4图所示

图4.4 腔体特征
第五步，创建拉伸异形定位孔，具体做法如下
①　 在草绘环境下，绘出孔的草图确；
②　 进入建模环境下，拉伸草绘完成的草图剖面完成结果如下4.5图所示：

图4.5 异形孔特征

第六步，创建夹具体的其他的三个异形定位孔，具体做法如下：
三、 创建XOZ和YOZ平面；
四、 点击UG菜单中的插入命令中的关联复制中镜像特征；
五、 选择上一步生成的异形定位孔，然后选择镜像平面XOZ，确定完成；
六、 选择生成的两个异形定位孔，选择镜像平面YOZ，确定完成四个定位孔的绘制如下4.6图所示：

图4-6 异形孔特征
第七步，生成夹具体的四个夹紧定位孔并插入螺纹特征。
1. 利用UG中的简单孔功能，根据孔的定位参数绘制一个孔；
2. 在绘制好的孔中插入螺纹特征；
3. 插入基准轴Z轴；
4. 利用UG工具栏中的环形特征生成其余3个孔，
选择生成的孔简单孔和孔内螺纹，
选择Z轴，输入数量4，角度为90度，生成4个螺纹孔如下4.7图示。

图4.7 螺纹孔特征

第八步，在夹具体上创建一个夹紧拉杆的了孔创建如4.8图。

图4.8 拉杆孔特征
最后创建完成的实体模型如下4.9所示：

图4.9 夹具体型特征

经过一系列的设计和零件装配，最终夹具与零件的装配图如图4.10所示：

图4.10 装配图
爆炸组件如图4.11所示：

图4-11 爆炸图

全文总结
通过完成这次的基于UG填料箱盖工艺规程及夹具毕业设计，感觉收获很大，不仅感觉在本专业知识面扩大了，特别是夹具和工艺设计实际方面的知识，从原来的一知半解到现在已有一个较为清晰的认识，虽然在设计过程中缺乏实际的生产经验，难免在实际的开发生产过程中对问题的突发性缺乏预见能力，但基本能把大学期间所学的专业知识都融会贯通起来了，并用于此次毕业设计当中，达到学以致用的目的。此外，对Unigrafics 软件有了更深刻的认识，在软件的操作也比原来提高了一个档次，然而，本人设计的过程中，曾遇到过不少的困难，影响了设计工作的进展，但经过自己的一番钻研、与同学、老师探讨和请教之后， 问题终于迎刃而解。另外，在此设计过程中也做了很多重复性的工作，往往一个在设计上的缺陷，对后期的设计工作带来影响而不得不推翻重新开始，于是，在不断犯错与解决中我总结了在设计过程中的一定经验，此中经验对我来说是十分宝贵的此种经历对我独立思考问题、解决问题的能力也带来很大的提高。毕业在即，从学校的学习到工作单位的实际设计生产，是一个很大的转变，我清楚的认识到，要成为未来工作中专业的技术型人才，必须具备“专业、意愿与耐心”。因此，未来只能通过对自己在专业知识结构上的不断完善，把所学到的理论知识更好地运用到工作当中，脚踏实地，在工作中学习，学习后工作，把工作做得更加出色，更加完美，最后感谢学校及老师们的栽培！

参考文献
[１]江洪．UG NX4.0基础教程[M]．第2版．机械工业出版社．2007
[２]孙丽媛．机械制造工艺及专用夹具设计指导[M]．第２次．冶金工业出版社．2002
[３]El wakil,S.D.,Processes and Design