拖拉机副变速箱壳工艺规程及组合机床设计论文模板.doc

目录
第1章 绪论 1
1.1 课题研究目标和意义 1
1.2 组合机床中国外研究现实状况 1
1.2.1 组合机床介绍 1
1.2.2 中国研究现实状况 2
1.2.3 国外研究现实状况 2
1.3 课题研究关键内容 3
第2章 拖拉机副变速箱壳工艺规程制订 3
2.1 零件分析 3
2.1.1 零件作用 3
2.1.2 零件工艺分析 4
2.2 机械加工工艺规程制订 4
2.2.1计算生产纲领、确定生产类型 4
2.2.2选择毛坯 4
2.2.3工艺过程设计 5
2.2.4制订工艺路线 5
2.2.5确定机械加工余量及毛坯尺寸 6
2.2.6工序设计 7
2.3确定切削用量及基础工时 9
2.3.1工序40 粗铣上面 9
2.3.2工序50 粗铣前、后面 10
2.3.3工序60 粗镗01、02、05孔 11
2.3.4工序70 精铣上面 12
2.3.5工序80 钻铰上面2-Ф8孔 13
2.3.6工序90 精铣前后面 16
2.3.7工序100 半精镗01、02、05孔 17
2.3.8工序110 精镗01、02、05孔 18
2.3.9工序120 钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔 19
2.3.10工序130 钻前面2-Ф13孔、后面8-Ф13孔、前面6-M12螺纹底孔 20
2.3.11工序140 钻6-M8螺纹底孔 21
2.3.12工序工序150 粗铣提升手柄平面 22
2.3.13工序工序160 钻、扩、铰 23
2.3.14工序170 钻3-M6螺纹底孔至Ф5±0.09 26
2.3.15工序180 钻踏板2-M10螺纹底孔至Ф8.5±0.11 27
2.3.16工序190 攻上面5-M8、2-M8螺纹 28
2.3.17工序200 攻前面6-M12螺纹 29
2.3.18工序210 攻前面6-M8螺纹 30
2.3.19工序220 攻踏板连接2-M8螺纹 31
2.3.20工序230 攻提升孔端3-M6螺纹 33
2.3.21工序240精铰上面2-Ф8孔 34
第3章 工序13及工序19夹具设计 35
3.1 工序13夹具设计 35
3.1.1 定位方案 35
3.1.2 定位销尺寸及定位误差计算 35
3.1.3 定位销高度计算 37
3.1.4 加紧方案选择及加紧机构设计 37
3.1.5 夹紧力计算 38
3.1.6 其它装置机构及夹具体设计 39
3.2 工序19夹具设计 40
3.2.1 确定夹具类型 40
3.2.2 确定方案 ——加紧方案 40
3.2.3 确定定位装置结构 关键尺寸并计算定位误差 40
3.2.4 确定夹紧机构并验算夹紧力 41
3.2.5 确定其它装置机构、夹具体并完成夹具体总体设计 42
第4章组合机床总体设计 42
4.1 被加工零件工序图 42
4.1.1 被加工零件工序图作用和内容 42
4.1.2 绘制被加工零件工序图要求及注意事项： 43
4.2 加工示意图 44
4.2.1 加工示意图作用和内容： 44
4.2.2 绘制加工示意图之前相关计算 44
4.3 机床联络尺寸图 49
4.3.1 机床联络尺寸图作用和内容： 49
4.3.2 确定装料高度 51
4.3.3中间底座轮廓尺寸 51
4.3.4确定多轴箱轮廓尺寸 51
4.4 机床生产率计算卡 54
4.4.1实际生产率Q 54
4.4.2理想生产率Q1 54
4.4.3生产率计算卡 55
4.5 多轴箱设计 57
4.5.1多轴箱主轴，齿轮确实定及动力计算 57
第5章 液压部分设计 62
5.1钻削进给液压系统设计 62
5.1.1 作F-t和V-t图 62
5.2 确定液压系统参数 65
5.3 确定液压系统图 65
5.3.1 选择液压回路 65
5.3.2 组成系统 65
5.4 选择液压元件 66
5.4.1选择液压泵和电动机 66
5.4.2 确定管道尺寸（略） 66
5.4.3确定油箱容量 66
第6章 结论和展望 67
参考文件 68
致谢 70
附录A 72
附录B 78

第1章 绪论
1.1 课题研究目标和意义
毕业设计是对我们四年所学知识综合利用，是对立即步入工作岗位我们最终一次全方位考察和检验，同时也是快速提升我们实践经验关键而快捷路径。经过此项工作能够帮助我们发觉问题，锻炼我们利用所学知识和工艺分析和处理问题能力，从而让我们扎实所学专业理论知识，进而灵活利用处理实际问题，立即适应实际工作需要。
工艺编排和机床设计是对机械设计专业学生综合能力水平考量最直接有效方法，为此我们以加工XT-120拖拉机副变速箱壳这一实际零件为例，编制其加工工艺路线，并针对某几道工序设计相关组合机床，从而培养我们编制零件机械加工合理工艺路线能力，熟悉组合机床设计步骤和方法。在此过程中还能培养我们理论联络实际作风，团体合作精神；学会查阅、利用多种技术资料、手册。
1.2 组合机床中国外研究现实状况
1.2.1 组合机床介绍
世界上第一台组合机床于19在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到快速发展。至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）关键设备之一。现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高要求，而组合机床也在不停吸收新技术结果来完善和发展自己。
组合机床是依据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少许专用部件组成一个高效专用机床 。它是按高度工序集中标准设计，即在一台机床上能够同时完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车端面、车削和铣削等工序高效率专用机床。它是一个自动化或半自动化机床，不管是机械、电气或液压电气控制全部能实现自动化循环，半自动化循环。它常常是用多轴对被加工零件一个面上很多孔同时进行加工，这么就能很好地确保各孔相互之间精度，提升产品质量，降低工件工序间搬运，改善劳动条件，也降低了机床占地面积。和万能机床和专用机床相比，组合机床有重新改装优越性，其通用零部件能够数次反复利用，同时也简化了机床维护和修理，必需时能够更换整个部件，以提升机床维修速度。而且组合机床通用部件能够组织专门工厂集中生产，有利于提升通用部件性能，降低制造成本。因为组合机床含有上述很多优点，在加工复杂零件问题上，为我们指出了明确思索问题方法。

1.2.2 中国研究现实状况

自从世界上第一台组合机床问世以来，中国组合机床事业是从无到有逐步发展起来。现有由大连机床厂、北京机床厂、沈阳机床厂等20多个厂家生产组合机床通用部件，为全国各地机械加工部门用组合机床自己武装自己发明了很有利条件。组合机床在中国汽车、摩托车、内燃机、农机、工程机械、化工机械、军工、能源、轻工及家电行业等得到广泛应用，是中国成为制造业大国强有力确保。中国加入WTO以后，制造业所面临机遇和挑战并存。组合机床行业企业适时调整战略，采取了主动应对策略，出现了产、销两旺良好势头。近几年来来传统钻、镗、铣组合机床生产成下降趋势，而数控化、高精度组合机床所占比重越来越大，这表明中国组合机床技术逐步成熟，部分产品已经靠近或达成国际水平。因为组合机床及其自动线是一个技术综合性很高高技术专用产品，是依据用户特殊要求而设计，它包含到加工工艺、刀具、测量、控制、诊疗监控、清洗、装配和试漏等技术。中国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，中国所需部分高水平组合机床及自动线几乎全部从国外进口。

1.2.3 国外研究现实状况

80年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求基础上，正朝着综合成套和含有柔性方向发展。组合机床加工精度、多品种加工柔性和机床配置灵活多样方面全部有新突破性进展，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功效自动监控。组合机床技术发展趋势是：
(1)广泛应用数控技术；
(2)发展柔性技术；
(3)发展综合自动化技术；
(4)深入提升工序集中程度。
国外为了降低机床数量,节省占地面积,对组合机床这种工序集中程度高产品,继续采取多种方法,深入提升工序集中程度。如采取十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头镗孔、车端面等组成机床或在夹具部位设置刀库,经过换刀加工实现工序集中,从而可最大程度地发挥设备效能,获取愈加好经济效益。

1.3 课题研究关键内容

(1)制订工艺方案
阅读拖拉机副变速箱壳零件图，了解被加工零件加工特点、精度和技术要求、定位夹压情况和生产率要求等，确定在组合机床上完成工艺内容及其加工方法。
(2)设计满足加工要求专用刀具和夹具并绘制夹具和刀具图。
(3)组合机床设计
这里要确定机床各部件间相互关系，选择通用部件并设计专用部件。根据设计组合机床“三图一卡”标准绘制出代表机床总体设计被加工零件工序图、加工示意图、机床联络尺寸图和生产率计算卡等。
(4)按要求格式编写说明书。

第2章 拖拉机副变速箱壳工艺规程制订
2.1 零件分析
2.1.1 零件作用
副变速箱，是附装在关键变速箱上附加变速箱。它功用是增加变速箱挡数，扩大传动比范围。在重型汽车上，因为载荷改变较大，要求变速箱传动比范围也较大。通常五挡变速箱难以满足要求。采取副变速箱，就能够把五挡主变速箱改变为六挡、十挡甚至二十挡变速箱。增加副变速器能够降低油耗，但操作要熟练才能发挥作用。
该零件是XT120拖拉机上副变速箱壳，它前端过桥壳，后端连接变速箱壳。轴向孔内经过传动轴给变速箱传输动力。该零件起连接支承作用。
2.1.2 零件工艺分析
该零件选择材料HT200，含有较高强度，耐磨性，耐热性和减震性，切削性能良好，该零件关键加工表面及技术要求分析以下：
①N面6-M8螺纹孔轴线、6-M12螺纹孔轴线、2-Ф13孔轴线均对N面有位置度要求；
②N、H面两对Ф52JT孔轴线分别有同轴度要求，而且对H面、T面全部有位置度要求；
③N、H面均对Q面有垂直度要求，而且全部有平面度要求；
④H面8-Ф13孔轴线对Q、H面有位置度要求，2-Ф8H9孔轴线对H面有位置度要求；
⑤提升手柄平面Ф24KT孔轴线对H、T面有位置度要求，3-M6螺纹孔轴线对W面有位置度要求；
⑥Q面2-Ф8JT孔轴线对Q、H面有位置度要求，2-M8螺纹孔轴线对Q面有位置度要求，5-M8螺纹孔轴线对Q、N面有位置度要求；
⑦N面Ф62JT孔轴线对R面有垂直度要求；
⑧H面对N面有平行度要求；
2.2 机械加工工艺规程制订
2.2.1计算生产纲领、确定生产类型
件/年
据《机械制造工艺设计简明手册》可确定生产类型为大量生产。
2.2.2选择毛坯
副变速箱壳作为拖拉机中联接、支承部件，需要有一定强度，该零件材料为HT200，轮廓尺寸较大，形状比较复杂，又属大量生产，毛坯采取机器砂型铸造（表3.1-17[1]），砂型类别为湿型（表3.1-18[1]），铸件尺寸公差等级为8级（表3.1-24[1]），铸铁件机械加工余量等级为7～9级，取9级（表3.1-27[1]）。
由表3.1-13[1]得：铸铁件机械顶面加工余量为6.0mm，侧面加工余量为8.0mm
由表3.1-34[1]得：成批生产砂型铸造最小孔径尺寸为30mm。
由表3.1-36[1]得：铸造表面积属于1600mm2以上，故铸件最小壁厚为7mm。
由表3.1-20[1]得：铸造斜度以壁下端为基点；对于砂型铸件，铸造斜度常选择3°。
由表3.1-20[1]得：砂型铸造铸造圆角选择为R5
零件各加工表面易加工，所以毛坯形状能够和零件形状尽可能靠近即除加工表面留一定余量外，其它零件表面直接铸出。
毛坯尺寸经过确定加工余量后决定。
2.2.3工艺过程设计
2.2.3.1定位基准选择
本零件为多孔箱体类零件，经过上述工艺分析，2-Ф8销孔轴线、Q面为零件设计基准，同时为精基准。为了避免因为基准不重合而产生误差，选孔为定位基准，即“基准重合”标准，具体而言即选2-Ф8销孔及Q面作为精基准。
因为本零件中关键孔轴线对H、N面有形状位置精度要求，又因为H、N面均对Q面有垂直度要求，所以Q面作为基准应先加工，选H面为粗基准，该面不属于分型面，较为平整，便于工件装夹。再选Q面作为粗基准加工H、N面及01、02、05孔。再以01、02孔及N面为基准，精铣Q面。再以Q面为精基准，钻、铰Q面2-Ф8销孔。以后以2-Ф8销孔及Q面为精基准，精加工其它孔及关键平面。
2.2.3.2零件表面加工方法选择
本零件加工表面有外圆、内孔、端面、小孔、平面、倒角等。材料为HT200，参考《机械制造工艺设计简明手册》相关资料，其加工方法选择以下：
(1)Q面：H、N面均对Q面有垂直度要求，表面粗糙度为Ra 3.2μm，能够采取粗铣、精铣；
(2)H、N面：表面粗糙度为Ra 3.2μm，能够采取粗铣、精铣；
(3)01、02、05孔：公差为JT，表面粗糙度Ra 1.6μm，毛坯孔已铸出，需粗镗、半精镗、精镗；(表1.4-7[2])
(4)2-Ф8销孔：公差为JT，表面粗糙度为Ra3.2μm，需钻、铰、精铰；
(5)提升手柄平面：表面粗糙度Ra 12.5μm，只需粗铣即可；
(6)Ф24孔：公差为JT，表面粗糙度Ra 1.6μm，能够采取钻、扩、铰；
(7)其它孔、螺纹底孔均为未注公差尺寸，采取钻削即可，螺纹采取丝锥铰出。
2.2.4制订工艺路线
综合考虑到零件加工表面形位精度、加工效率，尽可能使工序集中，根据“先主后次”、“基面先行”标准，一次装夹多个表面同时加工，故可按下述工艺路线进行。
工序10：铸造毛坯；
工序20：时效处理；
工序30：喷漆；
工序40：粗铣上面；
工序50：粗铣前、后面；
工序60：粗镗01、02、05孔；
工序70：精铣上面；
工序80：钻、铰上面2-Ф8孔；
工序90：精铣前、后面；
工序100：钻Ф8.5孔；
工序110：半精镗01、02、05孔；
工序120：钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔；
工序130：钻前面2-Ф13孔、后面8-Ф13孔、前面6-M12螺纹底孔；
工序140：钻6-M8螺纹底孔；
工序150：粗铣提升手柄平面；
工序160：钻、扩、铰Ф24孔；
工序170：钻3-M6螺纹底孔；
工序180：钻踏板2-M10螺纹底孔；
工序190：攻上面5-M8、2-M8螺纹；
工序200：攻前面6-M2螺纹；
工序210：攻前面6-M8螺纹；
工序220：攻脚踏板连接2-M10螺纹；
工序230：攻提升孔端3-M6螺纹；
工序240：精铰上面2-Ф8销孔；
2.2.5确定机械加工余量及毛坯尺寸
(1)依据GB1T11351-89要求，对于成批大量生产铸件加工余量等级按表2.2-5[2]选择，由表2.2-4[2]可查得各加工表面加工余量，表中余量均为单边余量。
具体以下：
参考表中数据，依据实际中加工方法，毛坯铸造精度，H面、N面单边余量均定为8mm，Q面单边余量定为6mm，01、02、05孔单边余量均定为8mm，提升手柄平面余量为4mm。
查相关数据，机械表面粗糙度 μm时，各加工余量均适用。
(2)确定毛坯尺寸
分析本零件，表面粗糙度要求不一样，各表面毛坯尺寸只需将零件尺寸加上所查得余量值即可。毛坯公差可依据表2.2-3[2]查得具体以下表2-1(单位mm)
表2-1 机械加工余量及毛坯尺寸
零件尺寸
单边余量
铸件尺寸
偏 差(CT8)

8
143
1.8
222
6
228
1.4
Ф62JT
8
46
2.0
Ф52JT
8
36
1.0

4
67
2.0

2.2.6工序设计
2.2.6.1选择机床
(1)工序40、150为粗铣，考虑到零件水平放置平稳，易加工，宜选择卧式铣床，本零件外廓尺寸不大，精度要求也不很高，据表4.2-4[2]选择万能铣床XQ6225即可。
(2)工序70为精铣Q面，考虑到零件水平放置平稳，易加工，宜选择卧式铣床，本零件外廓尺寸不大，精度要求高，据表4.2-4[2]选择万能铣床XQ6225即可。
(3)工序80、140、220、230、240钻孔，因为加工简单，拟采取台式钻床，依据表4.2-11[2]选择Z4012即可。
(4)工序190、200、210攻丝，为提升生产效率，需要同时加工多个孔，拟采取专用多轴攻丝机，，依据表4.2-12[2]选择S4012即可。
(5)其它工序为了便于提升生产效率，拟采取组合机床加工。
2.2.6.2选择刀具
刀具选择具体参考后续计算加工用量步骤。
2.2.6.3工序尺寸确定
确定工序尺寸通常方法是，由加工表面最终工序往前推算，最终工序工序尺寸按零件图样要求标准。当无基准转换时，同一表面数次加工工序尺寸只和工序加工余量相关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链计算。
本零件圆孔表面工序加工余量，工序尺寸及公差、表面粗糙度值以下表2-2：

表2-2 零件圆孔表面加工余量、公差及表面粗糙度

加工表面
粗加工
半精加工
精加工
工序单边余量
Ф62JT
5.9
1.5
0.6
Ф52JT
5.9
1.5
0.6
工序尺寸及公差
Ф62JT
Ф59.9±0.23
Ф61.4±0.15
Ф62JT
Ф52JT
Ф49.9±0.195
Ф51.4±0.15
Ф52JT
表面粗糙度
Ф62JT
Ra 12.5μm
Ra 3.2μm
Ra 1.6μm
Ф52JT
Ra 12.5μm
Ra 3.2μm
Ra 1.6μm

本零件轴向尺寸工序尺寸如表2-3：
表2-3 轴向尺寸工序尺寸
加工表面
总加工余量
工序加工余量
H
8
Z1=7，Z2=1
N
8
Z1=7，Z2=1
Q
6
Z1=5，Z2=1
提升手柄平面
4
4(确保尺寸)
2.2.6.4选择及设计量具
本零件属大量生产，通常采取通用量具。选择量具方法有2种：一是按计量器具不确定度选择；二是按计量器具测量方法极限误差选择。选择时，采取其中一个方法即可。
(1)选择孔用量具，01、02、05孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。半精镗孔用分度值0.01内径千分尺即可(GB8177-87)。精镗孔因为精度较高，加工时每个工件全部要测量，故宜选择极限量规。按表5.2-1[2]，依据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322-86)
(2)选择加工轴向尺寸所用量具，加工轴向尺寸所选量具以下：因为公差要求较低，选择适合量程游标卡尺、深度尺。

2.3确定切削用量及基础工时
2.3.1工序40 粗铣上面
(1)选择刀具
①依据表9.2-1[1]，粗铣铸铁平面时优先选择硬质合金镶齿端铣刀。依据表9.2-14[1]及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=200mm，z=10。
②依据表9.1-8[1]，选择XQ6225万能回转头铣床，机床电动机总功率为3.076KW。
③依据《机械加工工艺手册》P1-17，粗铣铸铁毛坯可选择YG8牌号硬质合金刀片。
④依据表9.2-27[1]查得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数为：
γo=5°，κγ=60°，κγ‘=5°，κγε=30°，be=1mm，αo=12°，αo’=8°，αοε=12°，λε=-12°。
(2)确定切削用量
工件宽127mm，一次切削完成，aw=127mm。
①选择切削深度ap
底面毛坯余量为6mm，定粗加工雨量为5mm，可在一次走刀内完成，ap=5mm。
②确定进给量f
依据表9.4-3[1]，机床功率为5～10KW，刀具材料为YG8牌号硬质合金，故粗铣af=0.20～0.29mm/z
采取对称铣削，af取最小值，af=0.20mm/z，依据《机械加工工艺手册》P9-100，f=af×z=0.2×10=2mm/r
③选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度
依据表9.4-6[1]，硬质合金端铣刀粗铣铸铁时后刀面最大磨损程度为1.5～2.0mm，选择1.5mm
依据表9.4-7[1]，铣刀直径为200mm硬质合金铣刀耐用度T为20min。
④确定切削速度vc
依据表9.4-13[1]，粗铣时ap=5mm，故v=50m/min。
⑤确定主轴转速
由 得：

故
(3)确定机动时间tm
aw=127mm＞120mm=0.6d
依据表9.4-33[1]查得：l1+l2=24mm
工件铣削部分长度lw=274mm
工作台每分钟进给量vf=af×z×=0.2×10×80=160mm/min
依据表9.4-31[1]得悉，切削时间计算公式为

计算得tm=1.01min。
2.3.2工序50 粗铣前、后面
(1)选择刀具
①依据表9.2-1[1]，粗铣铸铁平面时优先选择硬质合金镶齿端铣刀。
工件宽222mm，一次铣削完成，aw=222mm。
依据《机械加工工艺手册》P9-56得悉，端铣刀d=（1.4～1.6）aw
d=（1.4～1.6）×222=310.8～355.2
依据表9.2-25[1]，d=315～400
依据表9.2-14[1]及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=315mm，齿数z=16。
②因为工艺过程需要，选择组合机床。
③依据《机械加工工艺手册》P1-17，铣削铸铁毛坯可选择YG8牌号硬质合金刀片。
④依据表9.2-27[1]，得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：γo=5°，κγ=60°，κγ‘=5°，κγε=30°，be=1mm，αo=12°，αo’=8°，αοε=12°，λε=-12°。
(2)选择切削用量
①选择切削深度ap
前后面毛坯余量为8mm，定粗铣余量为7mm，可在一次走刀内完成，ap=7mm
②确定进给量
依据表9.4-3[1]，机床功率为5～10KW，刀具材料为YG8牌号硬质合金，故粗铣af=0.20～0.29mm/z
采取端铣刀对称铣削时进给量取最小值，af=0.2mm/z。
依据《机械加工工艺手册》P9-100，f=af×z=0.2×16=3.2mm/r
③选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度
依据表9.4-6[1]硬质合金端铣刀粗铣铸铁时后刀面最大磨损程度为1.5～2.0mm，选择1.5mm。
依据表9.4-7[1]，铣刀直径为315mm硬质合金耐用度T为300min。
④确定切削速度：
依据表9.4-13[1]，粗铣前后面时ap=7mm，v=48m/min
(3)确定主轴转速：

故
(4)确定机动时间
aw=222mm＞189mm=0.6d
依据表9.4-33[1]查得：l1+l2=47
前面铣削部分长度lw1=238mm；
后面铣削部分长度lw2=274mm，取大者，lw=274mm。
工作台每分钟进给量vf=af×z×=0.2×16×49=156.8mm/min
依据表9.4-31[1]得悉，切削时间计算公式为

计算得tm=2.2min。
2.3.3工序60 粗镗01、02、05孔
(1)选择切削用量
依据表11·4-1[1]卧式镗床镗削用量
f =0.3～0.8mm/r ap=5～8mm v=35～65m/min
因为加工精度要求较高，f和ap取最小值，故ap=5.9mm f=0.5mm/r
镗杆悬伸，v取中间值 v=50m/min
故n1==265.84r/min。
n 2==391.11r/min。
(2)机动时间
镗削和车削类似，按车削切削时间计算
依据《机械加工工艺手册》P8-176
tm=×N
依据表8·4-33[1]确定=1。
因为此工序采取多刀切削，刀具切削最长=127。
故tm=×1=0.99min。

2.3.4工序70 精铣上面
(1)选择刀具
①依据表9.2-1[1]，粗铣铸铁平面时优先选择硬质合金镶齿端铣刀。
依据表9.2-14[1]及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=200mm，z=10。
②依据表9.1-8[1]，选择XQ6225万能回转头铣床，机床电动机总功率为3.076KW。
③依据《机械加工工艺手册》P1-17，铣削铸铁可选择YG8牌号硬质合金刀片。
④依据表9.2-27[1]得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：
γo=5°，κγ=60°，κγ‘=5°，κγε=30°，be=1mm，αo=12°，αo’=8°，αοε=12°，λε=-12°。
(2)确定切削用量
工件宽127mm，一次切削完成，aw=127mm。
①选择切削深度ap
底面毛坯余量为6mm，定精加工余量为1mm，可在一次走刀内完成，ap=1mm。
②确定进给量f:
依据表9.4-3[1]，精铣要求表面粗糙度Ra=3.2,故af=0.5～1.0mm/z。
采取对称铣削，af取最小值，af=0.5mm/z
依据《机械加工工艺手册》P9-100，f=af×z=0.5×10=5mm/r
③选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度
依据表9.4-6[1]，硬质合金端铣刀精铣铸铁时后刀面最大磨损程度为1.5～2.0mm，选择1.5mm
依据表9.4-7[1]，铣刀直径为200mm硬质合金铣刀耐用度T为20min。
④确定切削速度vc
依据表9.4-13[1]，精铣时ap=1mm，故v=72m/min。
⑤确定主轴转速：

故
(3)确定机动时间tm
aw=127mm＞120mm=0.6d
依据表9.4-33[1]查得：l1+l2=24mm
工件铣削部分长度lw=274mm
工作台每分钟进给量vf=af×z×=0.5×10×115=675mm/min
依据表9.4-31[1]得悉，切削时间计算公式为：

计算得tm=0.3min。

2.3.5工序80 钻铰上面2-Ф8孔
2.3.5.1工步01 钻上面2-Ф8孔
(1)选择刀具
依据《机械加工工艺手册》P10-23，加工铸铁件选择硬质合金直柄麻花钻。
依据《机械加工工艺手册》P1-17，钻削铸铁时可选择YG8牌号硬质合金刀片。
依据表10.2-24[1]查得：钻头直径d=7.8mm，l=75mm，l=42mm。
依据表10.2-8[1]，表10.2-19[1]查得：
2Ф=110°，bψ=0.22mm，ψ=65°，αf=27°，l=1.9mm，κγ=15°。
(2)选择机床
依据表10.1-1[1]，选择钻上面2-Ф8孔所用钻床为Z4012。
(3)确定切削用量
①确定进给量
孔深H=10mm＜23.4mm=3d
依据表10.4-2[1]查得:钻孔进给量取0.2～0.35mm/r。
选择进给量f=0.3mm/r。
②确定钻头磨钝标准及耐用度：
依据表10.4-8[1]查得：硬质合金钻头铣削铸铁时后刀面最大磨损程度为0.4～0.8mm，选择0.4mm，刀具耐用度为35min。
③确定切削速度：
依据表10.4-22[1]查得：硬质合金钻头钻削灰铸铁时切削速度取40～45m/min。
依据表10.4-9[1]查得：钻削时切削速度计算公式为

钻削灰铸铁时cv=9.4，zv=0.25，xv=0，yv=0.4,m=0.125。
计算得v=42.18m/min。
④确定切削深度：
由工序要求可得：ap=7.8mm
⑤确定主轴转速：
由 得：

故
(4)确定机动时间
依据表10.4-43[1]查得：钻中心孔时加工机动时间计算公式为：

其中
其中l1=10～45mm，取l1=20mm
计算得：tm=0.5mm

2.3.5.2工步02 粗铰上面2-Ф8孔
(1)选择刀具
①依据表10.2-55[1]查得：铰刀类型选择硬质合金锥柄机用铰刀。
②依据《机械加工工艺手册》P1-17，铰削铸铁时可选择YG8牌号硬质合金刀片。
③依据表10.2-59[1]查得：铰刀直径为8mm。
④依据表10.2-56[1]查得铰刀齿数z=4
⑤依据表10.2-57[1]查得：铰刀主偏角κγ取3°～5°，取最小值κγ=3°。
(2)选择机床
依据表10.1-1[1]，选择粗铰上面2-Ф8孔所用钻床为Z4012。
(3)确定切削用量
①确定进给量
依据表10.4-41[1]查得：硬质合金铰刀铰孔进给量取0.15～0.25mm/r。为提升铰孔精度，选择较小进给量，故f=0.15mm/r。
②确定钻头磨钝标准及耐用度
依据表10.4-8[1]查得：硬质合金铰刀铰削铸铁孔时后刀面最大磨损程度为0.4～0.6mm。为确保铣削质量，选择后刀面最大磨损程度为0.4mm。
依据表10.4-8[1]查得：铰刀耐用度T=20min。
③确定切削速度
依据表10.4-41[1]查得：硬质合金铰刀铰孔切削速度取8～15m/min。
依据表10.4-9[1]查得：铰削时切削速度计算公式为：

依据表10.4-9[1]查得：用YG8牌号硬质合金铰刀铰削灰铸铁时cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3,m=0.2。
计算得：v=47.93m/min
④确定切削深度ap
由工序要求可知ap=0.16mm
⑤确定主轴转速：
由 得：

故
(4)确定机动时间
依据表10.4-43[1]查得：铰圆柱孔时加工机动时间计算公式为：

其中
其中l1=10～45mm，取l1=20mm
计算得：tm=0.5mm

2.3.6工序90 精铣前后面
(1)选择刀具
①依据表9.2-1[1]，精铣铸铁平面时优先选择硬质合金镶齿端铣刀。
工件宽222mm，一次铣削完成，aw=222mm。
依据《机械加工工艺手册》P9-56得悉，端铣刀d=（1.4～1.6）aw
d=（1.4～1.6）×222=310.8～355.2
依据表9.2-25[1]，d=315～400
依据表9.2-14[1]及硬质合金端铣刀标准GB5342-85，选择铣刀直径d=315mm，齿数z=16。
②因为工艺过程需要，选择组合机床。
③依据《机械加工工艺手册》P1-17，铣削铸铁可选择YG8牌号硬质合金刀片。
④依据表9.2-27[1]，得端铣刀铣削灰铸铁时铣刀几何参数：
γo=5°，κγ=60°，κγ‘=5°，κγε=30°，be=1mm，αo=12°，αo’=8°，αοε=12°，λε=-12°。
(2)选择切削用量
①选择切削深度ap
前后面毛坯余量为8mm，定精铣余量为1mm，可在一次走刀内完成，ap=1mm
②确定进给量
依据表9.4-3[1]，精铣零件前后面要求表面粗糙度Ra=3.2精铣时af=0.5～1.0mm/z。
采取端铣刀对称铣削时进给量取最小值，af=0.5mm/z。
依据《机械加工工艺手册》P9-100，f=af×z=0.5×16=8mm/r
③选择铣刀磨钝标准及铣刀耐用度
依据表9.4-6[1]硬质合金端铣刀精铣铸铁时后刀面最大磨损程度为1.5～2.0mm，选择1.5mm。
依据表9.4-7[1]，铣刀直径为315mm硬质合金耐用度T为300min。
④确定切削速度：
依据表9.4-13[1]，粗铣前后面时ap=1mm，v=64m/min
(3)确定主轴转速：
由 得：

故
(4)确定机动时间
aw=222mm＞189mm=0.6d
依据表9.4-33[1]查得：l1+l2=47
前面铣削部分长度lw1=238mm；
后面铣削部分长度lw2=274mm，取大者，lw=274mm。
工作台每分钟进给量vf=af×z×=0.2×16×49=156.8mm/min
依据表9.4-31[1]得悉，切削时间计算公式为：

计算得tm=0.7min。

2.3.7工序100 半精镗01、02、05孔
(1)选择刀具
依据《机械加工工艺手册》P11-24内容和表11·2-7[1]，选择整体式镗刀块，01孔使用镗刀块尺寸：公称直径D=61.4mm，；02、05孔用尺寸：D=51.4， 辅具为镗刀杆。
(2)选择切削用量
依据表11·4-1[1]卧式镗床镗削用量
f =0.2～0.6mm/r ap=1.5～3mm v=50～80m/min
因为加工精度要求较高，f和ap取最小值
故ap=1.5mm f=0.4mm/r
镗杆以镗套支承，v取中间值 v=60m/min
故n1==319r/min。
n2==382.9r/min。
(3)机动时间
镗削和车削类似，按车削切削时间计算
依据《机械加工工艺手册》P8-176切削时间公式为：
tm=×N
依据表8·4-33[1]确定=1。
因为此工序采取多刀切削，刀具切削最长=127。
故tm=×1=1.3min。

2.3.8工序110 精镗01、02、05孔
(1)选择刀具
因为加工精度较高，参考表11·2-8[1]选择浮动镗刀块，01孔使用镗刀块尺寸：D=60mm，；02、05孔用镗刀块尺寸：D=50mm，。 辅具为镗刀杆。
(2)选择切削用量
依据卧式镗床镗削用量：
f =1.0～4.0mm/r v =20～40m/min ap=0.6～1.2mm
加工精度要求较高，ap取最小值。
镗杆以镗套支承，v取中间值。
故确定切削用量以下：
f =0.3mm/r v =30m/min ap=0.6mm
主轴转速 n1==155.6r/min
n2==185.9r/min
(3)机动时间
按车削切削时间计算
依据《机械加工工艺手册》P8-176切削时间公式为：
tm=N
依据表8·4-33[1]确定=1
此工序采取多刀切削，刀具切削最长=127。
故tm=×1=2.8min。

2.3.9工序120 钻上面5-M8、2-M8螺纹底孔
(1)选择刀具
依据表3·2-20[1]由公称直径D=8.0查得P=1.25mm 故螺纹底孔直径为6.8mm，选择公称直径为6.8mm硬质合金直柄麻花钻。依据表10·2-24[1]，麻花钻形式尺寸：L=70 l=40，材料YG8。量具选择塞规。
(2)选择切削用量
①确定进给量
依据表10·4-2[1] f=0.20～0.35 钻孔深度小于三倍孔径，无需乘修正系数。部分孔钻孔后需用丝锥攻丝，宜采取小进给量，故取f=0.20mm/r
②确定切削速度
依据表10·4-9[1]确定各参数：cv=22.2，zv=0.45，xv=0，yv=0.3，m=0.2。
依据表10·4-8[1]刀具耐用度T=35min
依据表10·4-10[1]确定修正系数：ktv=1，kmv=1，ksv=0.8，kxv=0.84，kap=1。
故kv= ktv×kmv×ksv×kxv×kap =1×1.0×0.8×0.84×1.0= 0.672
计算切削速度
v===27.5m/min
故主轴转速n==1265r/min
(3)机动时间
依据表10·4-43[1]
tm= lf==6.4
tm==0.08min

2.3.10工序130 钻前面2-Ф13孔、后面8-Ф13孔、前面6-M12螺纹底孔
2.3.