桥梁人工挖孔桩专项综合项目施工专项方案.doc

人工挖孔桩施工方案

一、编制说明及依据、标准
1.1编制说明
依据对设计图纸、地质勘察说明及对周围环境调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我企业技术、装备、专长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验基础上，编写了本专题施工方案。
1.2编制依据
1.招标文件、两阶段施工图设计及施工组织设计；
2.《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-）等公路桥梁相关施工和验收规范；
3.《高速公路施工标准化施工技术指南》；
4.企业拥有科技结果、施工工艺、施工方法结果、机械机具设备、管理水平、技术装备和多年积累类似工程施工经验；
5.相关法律、法规对水土保持、环境保护、安全管理要求。
1.3编制标准
1.遵照协议文件标准，严格按协议文件要求工期、质量、安全、环境保护、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，有效确保满足业主各项要求。
2.遵照设计文件标准，认真阅读查对所取得技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计标准编制施组，满足设计标准和要求。
3.遵照"安全第一、预防为主"标准。严格根据公路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行施工方法，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师监督检验，严厉安全纪律，严格按规程办事。
4.坚持人员弹性编制、动态管理。依据需要，合理配置劳动力资源。
二、工程概况
2.1工程设计概况
山东省荣成至文登高速公路一协议段根本起止里程为K00+000-K12+268，全长12.268Km。其中有大桥3座，中桥4座，分离立1座，互通立交桥2座，天桥12座。其中K5+182小落河支流大桥和K8+263.5互通立交处于无地下水或少许地下水土层和岩层，施工拟采取人力配合简单机具设备下井挖掘成孔，灌注混凝土成桩施工工艺，即采取人工挖孔桩进行桩基础施工。
小落河支流大桥，桥梁中心桩号为K5+182，桥跨部署为5×25m，全长132.08m，下部结构采取柱式墩、桩基础（端承桩），桥台采取肋板台。
全桥分为1#、2#、3#、4#桥墩，0#、5#台。共有桩基：φ1.5m桩基221米/16根，φ1.2m桩基334米/24根。C25水下混凝土：789.6m3，钢筋74038kg。
2.2 施工方案概述
本分项工程由项目总工孙海峰主管，桥梁一队组织实施，采取人工挖孔方法成孔；水泥混凝土由K8+263处混凝土拌和站集中拌制，水泥混凝土罐车运输；钢筋笼在拌和站内钢筋加工区加工绑扎成型，钢筋笼由专用运输车经施工便道运输至桩位，25t汽车吊吊笼安放；内径30cm钢导管下料灌注水下混凝土。
人工挖孔桩桩顶地质较差部分采取钢筋混凝土护壁，主筋保护层厚50mm，地质很好部分可采取素混凝土护壁；依据山东省高速公路施工标准化技术指南（桥梁）要求护壁厚10-15cm；设计桩芯砼等级为C25，护壁也采取同桩身相同标号C25砼现浇。
2.3自然条件
1.地形、地貌
本项目沿线地形关键为低山丘陵区，地形起伏多变，沿线经过地域地形地貌关键为低山丘陵、山前丘陵区和剥蚀平原及冲积平原地貌。
2.工程地质
路线所经区域在胶东隆起区，结构复杂。基底长久隆起，出露地层关键为古老变质岩层。分布最广为太古界——下元古界胶东群，在断陷盆地中分布少许中生界底层。岩浆活动强烈，以元古代岩浆岩活动尤甚，分布广泛。太古界——下元古界胶东群关键分布在胶东隆起胶北隆起区。岩石类型以片麻岩、变粒岩、斜长角闪岩为主，夹有结晶片岩、钙镁质大理岩、石英岩等。境内元古代岩浆活动以混合花岗岩类为主，活动强烈，分布广泛。岩性关键为片麻状混合花岗岩体、黑云母花岗岩体。路线所经区域上部地表基础上由第四系残坡积物所覆盖，厚度通常为1.0m左右，最大厚度小于3.0m，局部为陆相洪冲积物所覆盖，关键在河流周围较发育，厚度通常在3-10m，最大厚度小于15m。底部广泛分布新元古代晋宁期荣成超单元岩浆岩。残坡基层关键分布于丘陵地貌表层，成份为砂质粘性土、砂土及砂质粉土，厚度在0.5～3.0m之间，丘顶部位较薄，坡脚处厚度相对较大，其强度较高，工程地质条件好。地层关键为基岩风化层，即强风化层、中等风化层，局部分布全风化层；局部为第四系全新统地层，关键岩性特征为河流相洪冲基层，其岩性为粉质粘土、砂性土；残坡积成因砂质粘土、砂性土及粉土。
3.河流水文地质条件
区域内关键跨越河流为小落河，该河流受季节影响较大，为季节性河流，干流上源起自荣成市老横山（海拔204米）东坡大疃镇东沟北疃村东沟南疃村、回里村周围中小型水库，及湾头山水库等，该河段属小落河中上游，并和河道沿线大小冲沟相通，向南流经滕家镇南至桑沟湾入黄海。
全线地下水分布类型关键有两种，一是丘陵区基岩裂隙水，二是陆相冲洪积层孔隙性潜水。丘陵区坡脚处堆积物局部存在少许上层滞水；陆相冲洪积层关键赋存于砂性土，在河床两侧地下水丰富，受季节性河水位影响，地下水位波动较大。
冲洪积含水层关键分布在青龙河河流冲洪积成因砂性土层中，和沿线分布小河流域形成冲洪积层，含水层厚度在3-12m。全线以低丘陵地貌为主，关键岩性为片麻状黑云花岗闪长岩和片麻状花岗岩，风化程度较高，裂隙发育，含有赋水基础条件，因为丘陵高差差异较大，丘陵顶部通常不含水，坡脚及沟谷低洼处还有少许裂隙水。水中矿化度均通常为200-750mg/L，为全淡区，仅青龙河河水矿化度达3633.04mg/L，SO2-4含量通常在20-250mg/L，PH值通常为7.3-8.5，偏碱性，对混凝土无腐蚀要求。
三、施工准备及计划安排
3.1施工技术准备
（1）人工挖孔桩适适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高基础。 挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检验孔内直径、垂直度及持力层土质情况，确保桩质量。工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单，所以被广泛应用于灌注桩施工。结合本项目实际情况，选择人工挖孔灌注桩施工工艺。
（2）组建以项目经理、项目技术责任人为关键技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
（3）施工前由监理工程师和项目总工对全体施工人员进行图纸、规范、安全、环境保护、技术交底工作，针对关键工序、关键技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求，并对关键岗位人员进行岗前安全培训，将书面材料发至相关人员手中。
（4）已完成施工图纸审核工作，并组织相关技术人员认真学习技术规范及其它现行规范，结构物各项复测工作也已完成，施工队伍及机械设备已全部进场，含有开工条件。
（5）由项目总工程师组织技术骨干对优化后已经被监理工程师同意施工方案下发各实施部门。施工技术部门对施工中每道工序下达具体技术交底书，技术交底内容包含对应安全技术交底。
（6）进行岗前培训：对现场操作施工工人，由现场责任人对其具体讲解操作方法，注意事项；由安全责任人讲解安全操作规程，和出现意外情况时处理方法。
3.2施工现场准备
（1）平整场地。施工前用推土机清除施工场地内表土及其它杂物，预先探明和消除桩位处地下障碍物，平地机整平扎实，并做好系统排水设置。
（2）放线、定桩位及高程：
依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上桩位平面部署图，全站仪测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后，作好护桩（从圆心引出四点做为护桩，护桩关键方便开挖后检验孔径大小是否达成要求之用），作好护桩方可开挖。
（3）井口施工：在孔口安装提升设备，提升设备采取卷扬机。施工前部署好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，预防塌孔，不影响正常成孔。井口四面围栏防护，并悬挂显著标志，井口护壁砼高出地面大于30cm，距井口周围3.0m以内严禁弃渣和堆放杂物，预防土、石滚入孔内伤人；锁口四面1m范围内地面采取厚度大于10cmC25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四面挖好排水沟，立即排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（3）井内作业必需戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，常常检验更换。
3.3桩基原材料准备
混凝土采取C25水下混凝土，混凝土由K8+263处混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输到施工现场，现场灌注。
混凝土配合比试验工作已经外委，且经监理见证取样。所用原材料产地分别为：中（粗）砂关键选择文登市泽头镇西望仙庄砂场，数量大、质量很好。碎石、片石、块石计划从荣成市人和镇红光石材厂购进；水泥从山东威海山水水泥厂采购；钢筋从山东莱钢永锋钢铁采购。
3.4劳动力准备

项目经理：于晓峰

施工责任人：郑强武

技术责任人：孙海峰

施工组组长： 李贺申

安全组组长：孟庆波

材料、设备组组长： 姜明光

人工挖孔桩施工队伍

首先建立施工管理架构，以下图：
人工挖孔桩施工管理架构图
同一墩台人工挖孔桩分三个小组作业，每小组分别负责3个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下1人，井上2人（1人使用电动绞绳架，1人指挥及出渣），轮番下井。
劳动力计划表
序号
施工项目
人数
1
人工挖孔
25
2
钢筋笼制作、安装
10
3
混凝土浇筑
10

3.5施工机械设备准备
关键机械设备见下表：
人工挖孔桩关键机械设备表
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
1
空压机
3m3
台
3
2
风镐

台
5
3
风钻

台
5
4
卷扬机
0.5T
套
5
5
水泵

台
5
6
手推车

辆
3
7
发电机
55kw
台
2
8
护壁模板

套
10
9
导管
D=30cm
套
2
10
混凝土输送车
10m3
台
5
11
汽车吊
25t
台
1
12
钢筋切割机
 gq40-3
台
2
13
钢筋调直机
gt3-6-12 
台
1
14
振捣棒
ZX50
套
4
15
鼓风机

台
1
16
数控钢筋弯曲机
BBM-HD-32
台
1
17
电焊机
BX-500
台
2
18
钢筋直螺纹剥肋滚丝机
HGS-40B
台
1

3.6计划安排
人工挖孔灌注桩计划开工日期为12月1日，计划完工日期1月25日。
四、挖孔桩施工方法
4.1 开挖次序
人工挖孔桩关键作业步骤是:测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水（如需）修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→抵达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，通常土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必需时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁安全情况而定。护壁模板采取钢模板，模板通常由四块组成。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采取人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采取松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采取电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制安
钢筋笼在钢筋加工场集中制作，主筋连接采取直螺纹套筒连接，加强筋和主筋焊接，箍筋绑扎。应确保连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采取吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超出2m，预防产生砼离析现象。当桩内渗水量较大孔桩，桩身砼浇筑采取导管水下砼浇注。
五、挖孔桩施工工艺
5.1施工工艺步骤
人工挖孔桩施工工艺步骤见下图所表示。
合格
不合格
通风
桩位放样
开挖桩顶第一节土方
支模浇筑第一节护圈
设置垂直运输、通风、照明设施
反复挖孔、护壁作业至设计深度
检验持力层后清孔
桩孔验收
钢筋笼安装
浇筑桩身混凝土
制作钢筋笼
制、运混凝土
挖孔桩施工工艺步骤图

场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁清理、桩孔直径和垂直度检验→绑扎护壁钢筋（地质条件较差时)→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全方面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高，高出长度必需确保凿除浮浆后大于设计深入承台长度，采取水下混凝土灌注时应在1.0m以上。
5.2施工工艺说明
1.桩位定线及锁口施工
（1）桩位放样。布设施工测量控制网，经校核无误后，根据设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300-500mm木桩或铁钎打入地下标定桩孔中心，出露高度50-80mm，中心偏差不得大于50mm。
（2）锁口施工。为预防桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了预防地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）支承平台。井圈锁口采取C25混凝土浇筑，并预埋插筋和第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于60cmd环形护圈，顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈上口作桩位“十”字控制点，该井圈中心线和设计轴线偏差不得大于20mm。
2.开挖
桩身孔采取人工开挖，组织三班制轮番连续作业，从上到下逐层用镐、锹、铲开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎凿碎，挖至岩层用风镐，孔内岩石须爆破时，采取浅眼松动爆破法。挖土次序为先挖中间后挖周围，孔内挖出土装入吊桶，采取卷扬机慢速提升，垂直运输到地面，堆积到指定地点，以预防污染环境。挖孔过程中，无须将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩摩擦力。
（1）挖孔：在挖孔中采取边开挖、边护壁方法进行，开挖和护壁高度结合地质情况控制在1.0米以下，挖孔渣用卷扬机从井底起吊至孔口，堆放在距孔口3米以外，集中一定数量后再运至弃渣场，桩内出现积水采取水泵排除。井内有些人施工时，井口不离人。现场质检员会同监理工程师常常检验孔口尺寸和平面位置，孔口中心线偏斜小于孔深0.5%，截面尺寸必需满足设计要求。挖孔完成后由现场质检人员进行自检，合格后报监理工程师检验成孔深度、孔径、倾斜度和孔底是否存在松渣、泥、沉淀土等杂物。并立即灌注混凝土。
（2）混凝土护壁：现浇混凝土护壁施工，采取自制钢模板支护，每1米为1节段，每节段由两块拼装而成。浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用螺栓、U形卡连接，不另设支撑，方便浇注混凝土和下节挖土操作，第一节挖孔至1.0m深时，先浇筑C30号砼锁口，锁口顶面应比原地面高出30cm，以防土块、杂物落入井内，也能预防地表水流入井中。以后继续开挖，每掘进1.0m立模现浇厚度为10cmC30号砼倒挂井护壁，混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇注，钢钎捣实。为使护壁稳固，同时利于下节护壁混凝土灌注，开孔时孔壁上节底内径稍大于下节顶外径，护壁上口内直径同设计桩径，下口内直径比桩基设计大5厘米（在确保护壁厚度基础上）使土壤和下节护壁共同支承护壁砼。遇不良地质孔壁易坍塌时，每节护壁高度减至0.3－0.5m。（见护壁示意图）
如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采取φ8，间距400mm。环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大强风化层，采取素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层很好，可不支护。
挖孔桩至4m以下时，在境内设置一道半圆形钢筋防护板，吊挂和作业人员中上方约2m处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全防护板下方。
每节护壁做好后，必需在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检验该节护壁内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上护壁任意直径极差不得大于50mm。
（3）通风照明
挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆含有足够强度和绝缘性能。
孔深超出10m或二氧化碳含量超出0.3%时，必需采取通风方法，预防井底缺氧，应向井下送风，采取机械通风，地面上用空压机将新鲜空气送到孔底，出风管口距操作人员应小于2m。，若中间停工，再复工前也须将井底空气根本抽换，不然，不得进行施工。
挖孔时，应常常检验孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其它有害气体浓度超出许可值或孔深超出l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。
（4）土石方提升、浅眼爆破
桩孔开挖出土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采取自卸卡车集中统一运输走。孔内碰到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采取浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超出0.5m,软岩层不得超出0.8m；装药量不得超出炮眼深度1/3。孔内爆破采取电引爆。爆破前，对炮眼周围支撑采取防护方法，护壁混凝土强度未达成2.5MPa时，不得爆破作业不管是挖土还是岩石全部要修整孔壁使上下垂直平顺。
3.挖孔碰到特殊情况处理
（1）塌孔：碰到塌孔时，要待孔壁稳定后将土挖走，用装土草袋堆筑和木板桩支护，然后自上而下浇注混凝土护壁，对易坍方地段应减小一次挖深。
（2）空洞：碰到空洞时，用C30砼浇灌；
（3）承压水：挖孔时假如碰到涌水量较大潜水层承压水，采取水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
a.首先用水泵将孔内水排尽，然后把潜水面沿孔壁周围完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。
b.在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安装5mm厚、高度稍大于潜水层钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm压浆钢管，其中1根作为备用。压浆管埋入砼顶盖处焊一钢板，以利定位及预防压入水泥浆沿管壁上流。
c.钢板隔离圈和孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40%左右。
d.为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填塞密实，降低孔隙。
e.灌注水下砼顶盖，标号C15号，厚50cm。
f.压浆：同一压浆管先压泥浆，将钢板圈内空隙用泥浆填充，以节省水泥，次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆。最终压进水泥砂浆。其配合重量比为1:1砂浆中可掺入早强剂。多种压浆均以稠度来控制。稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠度要求30～50秒。压浆机具可用灰浆泵，压力3～4kg/cm2即可。
g.封闭完成48小时后将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将砼顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。
4.检验验收：
终孔前把孔底清理洁净，要求孔底无积渣，基底修整平整。然后测出桩中心点，量好各个断面具体尺寸，并做好统计。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、孔深、孔径，竖直度、孔内积渣等进行检验，做好检验统计，查对地质资料，签认检验统计，符合要求后方可进行下道工序施工，不然，按监理工程师要求整改。
5.钢筋加工和安装
（1）通常要求
1)带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》要求，光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》)要求。钢筋关键力学、工艺性能见表
钢筋关键力学、工艺性能
钢筋类型及牌号
Ⅰ级
HRB335
HRB400
直径(mm)
8～20
6～25
28～50
6～25
28～50
最小屈服强度(MPa)
235
335
400
最小抗拉强度(MPa)
370
490
570
延伸率δ5 (%)
25
16
14
180O冷弯内径
d
3d
4d
4d
5d
注：“d”为钢筋公称直径。
2）钢筋笼或钢筋骨架中钢板及其它项目所用结构钢材，应符合图纸要求及《碳素结构钢》Q235钢性能，结构钢材应和钢筋一样进行检验。
3）在检验以前，每批钢筋应含有易识别标签。标签上标明制造商试验号及批号，或其它识别该批钢筋证实。
4）钢筋进场出厂质量合格证齐全，进场后钢筋按规范要求进行抽样试验，试验合格后再加工使用。
（2）试样及试验
1）通常要求
①钢筋应按要求进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验，或经监理工程师同意，采取对应国际上采取标准。
②钢筋必需按不一样钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌方便于识别。存放时间不宜超出6个月。钢筋存放场地应有防、排水设施，不得直接置于地面，应存放在地面以上0.5m平台、垫木或其它支承上，顶部采取适宜材料覆盖。对检验合格钢筋挂牌标识。
2）钢筋试验
①提供钢筋时应有工厂质量确保书(或检验合格证)，不然，不得使用于工程中。当钢筋直径超出12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。
②进场后钢筋每批(同品种、相同级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组2个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验。
③假如有一个试件试验失败或不符要求，另取两个试件再做试验。假如两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或依据试验结果由监理工程师审查决定降低等级用于非承重结构。
（3）钢筋笼制作和安装
钢筋笼在拌和站预制场内下料、绑扎、焊接成型，钢筋笼运输车运输到施工现场，16T汽车吊吊笼安放。
1）钢筋笼制作
①采取数控钢筋滚焊机集中加工，按设计和规范要求加工钢筋笼。钢筋笼分段制作，在任一接长(套管接头)区段内，有接头受力钢筋截面积占总面积百分率，采取套管接头小于50%。桩基受力主筋接头位置错开35d（875mm）。钢筋接长时避开钢筋应力较大处，并严格按施工技术规范接头错开部署。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。焊接接头和钢筋弯起处距离大于10d，且不宜在构件最大弯矩处。
②数控滚焊机制作钢筋笼，确保笼体平直。环形箍筋和主筋采取点焊连接，螺旋箍筋和主筋采取间隔点焊连接。为预防钢筋变形，在箍筋处加支承筋。
③制作混凝土保护层垫块，在绑扎钢筋时串入固定。用于确保钢筋固定于正确位置垫块按图预制成圆形，垫块混凝土骨料粒径小于10mm，强度和灌注桩混凝土强度一致，垫块每隔2米，沿圆周等间距绑扎4块。
④钢筋笼整体加工成型，整体吊装，加工后钢筋依据规范和设计要求认真检验验收，并经监理工程师检验合格后，方可下入孔内。
⑤制作砼保护层垫块，在绑扎钢筋时串入固定。用于确保钢筋固定于正确位置垫块按图预制成圆形，垫块混凝土骨料粒径小于10mm，强度和灌注桩混凝土强度一致（C25），垫块每隔2米，沿圆周等间距绑扎4块。
钢筋笼整体加工成型，整体吊装，加工后钢筋依据规范和设计要求认真检验验收，并经监理工程师检验合格后下入孔内。
2）钢筋骨架安装
①钢筋笼堆放和搬运时保持平直，预防扭转、弯曲变形。起吊时用两点起吊法。为预防钢筋骨架在运输或就位时变形，设置间距3m十字内撑架加固。
②钢筋笼采取25T汽车吊吊放，钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位渐渐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必需查明原因，酌情处理后继续下放。
③孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必需清除洁净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。焊接完成后要补足焊接部位螺旋箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一段笼子安装（钢筋笼分两节接长时）。
④钢筋笼安放深度和位置必需符合设计要求，待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋和孔口板进行固定，确保钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
⑤钢筋骨架制作和吊放许可偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。
3)声测管埋设
对声波透射法测验桩作以下技术要求：
①全桥桩基设声测管，每根桩基埋设三根管，呈等边三角形部署。
②声波管均采取φ60mm，整桩长钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔，声测管底部到桩底，顶部高于桩顶50cm。
4）质量检验 （按下表检验）
钢筋加工检验项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋顺长度方向加工后全长（mm）
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸（mm）
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）
±5
每构件检验5～10个间距

钢筋安装检验项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
同
排
两排以上排距
±5
尺量：每构件检验2个断面
梁、板、拱、肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检验5～10个
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周连检验8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3

6.灌注混凝土
混凝土由K8+263处混凝土拌和站生产，配置5台含有二次搅拌能力混凝土罐车运输。
1.从孔底及周围孔壁渗透上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采取在空气中灌注混凝土桩方法，应注意以下事项：
（1）本工程挖孔桩砼等级为C25，坍落度宜为12cm。浇筑前须再次清除孔底渣土，采取明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为预防混凝土在下料时产生离析，混凝土经过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超出2m。混凝土每上升30cm，即采取插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能确保砼施工质量时，采取水下混凝土浇筑。
（2）孔内混凝土应一次连续浇注完成；混凝土灌注至桩顶以后，应立即表面已离析混合物和水泥浮浆等清除洁净。
（3）砼浇筑到桩顶时，应合适超出桩顶设计标高，以确保在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
2.当孔底渗透地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，应按用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内水位最少应和孔外稳定水位一样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1m～1.5m。
（1）砼采取自动计量拌合站统一拌和，砼运输车送至现场。砼坍落度控制在180-220mm（施工时控制在200mm左右）。
（2）混凝土灌注采取提升导管法，导管用Φ300mm无缝钢管制作，每节长3.0m，配1、2节长0.5～1.5m短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，确保导管不漏水。依据桩孔深度，确定导管拼装长度，导管安装后，其底部距孔底留30-40㎝空间。吊装时导管要在桩孔中央，并在灌注前进行升降试验。
（3）水下砼灌注前要认真检验孔底沉渣厚度，沉渣厚度不得大于2cm，假如过大采取二次清孔，二次清孔检验合格后立即灌注首批砼，首批混凝土大料斗要满足导管首次埋置深度大于1.0m。
（4）混凝土拌和物运至灌注地点时，检验其均匀性和坍落度等，如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（5）灌注砼要连续进行，导管埋深控制在2-6米，立即进行拆除上节导管，保持灌注混凝土顺畅。边灌注砼边提升导管边拆除上一节导管。当下落不畅时，可边提升边锤振导管。提升速度不能过快，导管埋深控制在2-6m。
（6）灌注到桩身上部5米以内时，可不提升导管，待灌注至要求标高时一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，确保桩芯砼密实度。
（7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5-1.0m（多出部份在接桩前必需凿除）。

挖孔桩检验项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTG F80/1-附录D检验
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
排架桩
许可
50
极值
100
3
孔深（m）
大于设计值
测绳量：每桩测量
4
孔 径（mm）
大于设计值
探孔器：每桩测量
5
孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且小于200
垂线法：每桩检验
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检验

混凝土基础检验项目
项 次
检 查 项 目
要求值或许可偏差
检 查 方 法
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTG F80/1-附录D检验
2
平面尺寸(mm)
±50
用尺量，长、宽各3处
3
基础底面高程(mm)
土质
±50
用水准仪测量5～8点
石质
+50，-200
4
基础顶面高程(mm)
±30
有水准仪测量5～8
5
轴线偏位(mm)
25
用全站仪检验、纵、横向各2处
六、工期确保方法
为确保本工程工期目标顺利实施，我项目部将采取以下确保方法：
6.1 施工协调
1.统一组织布署、统一指挥、精心策划、立即调整施工进度计划，使整个工程施工开展有序、施工关键突出，进度平衡、合理，确保施工总体计划实现。
2.充足发挥项目部各方面专业优势，集中优势力量、确保工程准期完成。
3.遵守客观施工次序，同地点进行多项工程施工时紧凑安排施工工序，以缩短工期，注意人力和多种资源需用量均衡。
4.做好成品相互保护，降低无须要返工。
5.经过每七天工地例会，协调好施工次序、施工区责任范围等：
6.2 计划管理
1.施工前编制本工程总体施工计划并分解出每个月计划及五日计划。在实际施工中将计划实现完成情况进行统计，并和原进度计划进行对照分析，立即发觉微弱步骤和矛盾，估计还未完成工程所需时间，提出加紧进度具体方案。
2.项目部制订工程施工全过程生产劳动竞赛制度，采取施工前动员、施工中激励、结束后总结方法,大力开展多种形式竞赛评选活动，按旬、月下达施工生产计划，采取质量、工期双验收，实施工期提前者重奖、工期延误者重罚，充足调动职员生产主动性。
3.强化督促检验，立即调整进展计划。包含检验施工准备、施工计划和协议实施情况，检验和综合平衡劳动力、材料配置，检验和调整现场各个层面管理，掌握施工进度，对施工中出现计划偏差，主动进行调整。
七、质量确保方法
7.1挖孔桩开挖和护壁确保方法
1.桩位定位依据测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。
2.护壁砼比桩基设计标号高一个等级，使用机械拌制，护壁孔口内圈高于外圈5cm以上，护壁厚度大于10cm，并立即养生，每节护壁不超出1m，遇流沙层、软弱层或侧壁渗水较快时，须降低护壁长度，并依据实际情况，在护壁内加设钢筋网等。护壁强度达不到5MPa，不进行下节挖孔作业。
（1）井圈护壁顶面标识桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，确保钢筋笼和浇砼标高控制正确，按要求进行护壁厚度、内孔径，垂直度检测工作，最少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩轴线，浇注砼时振动四面要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发觉不合时立即纠正处理。
（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间连接处不漏水。
（4）桩孔开挖后应立即灌注护壁砼，且必需当日一次性灌注完成。不得在桩孔水淹模板情况下灌注护壁砼。
（5） 砼要求密实、早强、塌落度较大，宜使用速凝剂，并采取小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
（6）护壁模板拆除，应依据气温情况而定，通常可在二十四小时后进行。
（7）每条桩终孔前，应先检验，将孔底松散石块、泥砂清理洁净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位、设计单位共同验收，进行孔底钎探检测，并办理好鉴证手续，然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松碴。
7.2模板工程确保方法
（1）护壁钢模板安装必需要有足够强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提升工效，确保质量，模板反复使用时应编号定位，清理洁净模板上砂浆，刷隔离剂，使砼达成不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢靠、不漏浆。
7.3钢筋确保方法
（1）进入现场钢筋必需有厂合格证及试验汇报、标牌，由材料员和质检员根据规范要求标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必需清洁，不锈蚀。
（2）钢筋规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形钢筋骨架不得超出图纸要求许可偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超出应绑扣数且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量和钢筋调直，保护层厚度等微弱步骤要关键检验。
（3）钢筋接头焊接必需严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接质量符合《钢筋焊接及验收规范》要求。
（4）竖向钢筋连接采取直螺纹套筒连接。
（5）加强筋和主筋应焊接牢靠，螺旋筋和主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，确保整个钢筋笼整体刚度。
（6）同一截面内焊接钢筋数量不应超出该截面总面积50%，箍筋焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取方法，固定钢筋笼位置。
7.4混凝土施工确保方法
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必需取样根据砂、石配合比配料过称投料，以确保砼质量。
（2）原材料、半成品必需有出厂合格证（材料证实）或检验汇报，不许可不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求配合比，由工地试验室先试配，驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。
（4