脱硫设备检修工艺及质量要求检修工艺模板.doc

脱硫系统检修作业指导书及
质量验收标准

编制：环境保护运行部
4月

1、增压风机
序号
检修项目
检测内容
质量标准
1
联轴器检修
对轮检验
对轮完好无损，无裂纹，棒销孔应光滑无毛刺
连轴器找正
间隙小于5mm，径向偏差小于0.05mm，轴向偏差小于0.05mm。
对轮和轴颈配合
光滑不松动，应有0-0.03mm紧力
对轮螺栓检验
无裂纹及变形，
压盘平整，螺栓整齐
2
叶轮检修
叶轮转动晃度
轴向<3mm；径向<2mm
叶轮静平衡
各等分点距离<80mm
叶片顶尖间隙
3-9.2mm
叶片平行度
0.5°
轮廓检验
发觉轮廓裂纹应更换
大轴平行度
0.3mm/m
3
轴承及轴承箱检修
滑动轴承检验

钨金瓦表面有轻微缺点者可进行焊补修理，对于剥落和局部熔化大于接触面25%或接缝脱胎总长度超出应测量长度1/5者要重新浇铸或更换
瓦顶间隙
0.16-0.28mm 0.08-0.14 mm
轴承箱外观检验
箱内外应清洁,无油污杂物
4
风机壳体及出
入口风道挡板检修
检验机壳风道

风机风道焊口不得有裂纹
全部法兰密封处严密，无漏风现象
人孔门部件齐全严密
磨损严重给予焊补或更换
检验挡板
磨损严重给予焊补或更换
动作灵活
5
对轮找中心
对轮间隙
5mm
对轮径向偏差
<0.05mm
对轮轴向偏差
<0.05mm
6
检验调整主轴
检验主轴和轴颈表面。
检验主轴直线度和轴径圆柱度公差。
不应有裂纹等缺点，轴颈无沟槽，其粗糙度为0.8mm。
直线度为0.05mm，圆柱度公差为0.04mm。
7
动（静）叶调整机构检修
1) 伺服电机和外部调整臂。
2) 伺服电机接线。
3) 液压油站。
4) 液压油泵。
5) 旋转油封。
1) 外部调整臂灵活。
2) 伺服电机接线完好。
3) 液压油站油位正常，油质没有乳化。
4) 液压油泵油压、油温正常。
旋转油封噪音符合要求，不漏油。
5) 外部调整臂灵活。
6) 伺服电机接线完好。

2.真空皮带脱水机
2.1 滤布更换
2.1.1 将新滤布固定在两个柱架之间横杆上其位置处于维修通道上方过滤器尾端，安装新滤布时必需注意确保安全标识朝上，“指向”箭头指向右侧。
2.1.2 使过滤器运行直至接头定位在过滤器上方张力托辊和弯辊之间，然后停机。
2.1.3 提升张力托辊并旋转三个弯辊后，清洁并拆卸旧滤布。确保新滤布根据旧滤布痕迹装好。
2.1.4 利用安装在滤布里钳压接头连接滤布。然后过滤器可在降落张力托辊后调整弯辊然后转动一段时间，确保新滤布在旧滤布轨道上。调整弯辊以达成较小曲率。此曲率是伴随滤布磨损而增加。
2.2 滤布轨迹调整。
2.2.1 给滤布定位，导向滚筒应依据汽车转向相同方法调整，观察滤转向痕迹，将滚筒调整到和橡胶皮带并行。
2.2.2 移动叶片到左边，顺时针转动控制阀则压缩空气送至右边气缸。一样方法，移动叶片到右边即给左边气缸充气。气缸充气滚筒移向一端，依次调整则可移动滤布。
2.2.3 较小调整时，放松支承臂，按滤布新需移动方向盘移动支承臂。移动支承臂10mm，则可移动滤布40mm。
2.2.4 较大调整时，移动叶片，用于转动控制阀轴调整滤布，当滤布在中央时，将轴上红色标识和控制器本体上红线对中，并检验波纹管是否在中央。重新安装叶片，同时仔细检验红线是否成一直线，检验偏移是否保持在160,假如未保持在160,可移动控制器支架。调整后检验轨道对中运转30分钟。
2.3 输送胶带轨道调整
2.3.1 开始运行两个星期后，当日检验运行轨迹至关关键。
2.3.2 确定每个月检验胶带过滤孔和真空腔正确地在一条直线上。检验全部滚轮轴承确实牢靠。
2.3.3 端轮和尾端轮轴承松开时，必需紧固，确保第一次运行后头端轮和尾端轮在同一位置上。
2.3.4 平行公差是许可，最少必需标上1800标志，以将胶带和机身同其它测量区区分开。检验滚轮没有在装配时遗留碎屑；检验履带底清洁。
2.4 耐磨皮带更换
2.4.1 耐磨带在真空滑板加工槽上端。断开真空罐，一边密封水软管和过滤集管集结。安装耐磨皮带时，确定纺织面向下，彩色面（光滑面）向上。
2.4.2 将耐磨带穿过头端和尾端滑动装置，确保耐磨带返回段安装在其支承滑轮上部。支承板和橡胶履带（输料皮带）间隙0.5mm。
2.5关键检修工艺及质量标准
真空皮带
脱水机
外观检验
1) 滤布和滤布连接缝；传送带和边缘；耐磨胶带是否损坏/磨损。
2) 滤布冲洗喷嘴和滤饼清洗喷嘴是否堵塞。
3) 滤布清洁刮具。
4) 检验滤出液软管、密封水软管和缓流水软管密封性；检验软管连接等。
1) 没有损坏/磨损；注意保护密封面，不要碰撞；滤布表面不留有残渣，无褶皱。
2) 没有堵塞现象。
3) 不存在严重磨损，必需时更换。
4) 密封良好，软管连接牢靠不存在擦痕等问题。
检验功效及磨损情况
1) 检验胶带轮、胶带托辊和滤布托辊是否能够自由转动，并检验她们磨损情况。
2) 检验轴承是否在运行中产生过热现象。
3) 检验胶带支撑系统滑行板磨损情况。
4) 检验密封水系统、缓流系统、滤饼清洗系统和滤布冲洗系统功效和流动，并检验它们是否有泄漏。
5) 检验安全装置（如拉线开关、限位开关）和监控装置功效。
1) 转动灵活，没有显著磨损现象。
2) 轴承温度正常，轴承周围清洁无杂物。
3) 检验、修理磨损情况，必需时更换。
4) 无泄漏，水系统运转正常。
5) 安全和监控装置满足设备要求。
磨损及运行裂纹
1) 检验泥浆供给机构导叶调整行程和滤布张紧装置实施，并检验导叶磨损情况。
2) 检验传送带和胶带支撑系统滑行板磨损情况。
3) 检验耐磨胶带情况。
4) 检验滤布情况、滤布刮具磨损情况。
5) 检验真空箱是否有泄漏和磨损；检验滤出液软管磨损情况。
1) 动作灵活正确，导叶磨损视情况更换。
2) 检验、修理磨损情况，必需时更换。
3) 耐磨胶带运行情况良好。
4) 用高压清水冲洗滤布，预防长时间静止备用以后因板结而出现滤布粘结撕裂问题，刮具无严重磨损。
5) 无泄漏，连接件完好、牢靠。

3真空泵检修工艺和质量标准
3.1 测量真空泵运行状态下各部振动值、温度、油位及通流部分异音并统计。
3.2 依据现场实际情况制订检修风险评定及方法。
3.3 准备好检修统计片、技术图纸、验收单。
3.4 准备好检修专用工具、量具、检修材料及备件等。
3.5 办理工作票、动火票。
3.6 通知热工、电气拆除驱动电机电缆及热工元件。
3.7 拆下皮带机防护罩、拆下出入口管节、两侧格兰及盘根。
3.8 测量转子推力间隙，拆下调整垫圈，轴向撬动转子，测出总窜量并作统计。
3.9 按次序拆下自由端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。
3.10 按次序拆下传动端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。
3.11 自由端向下将泵体立直和工作平台上，按次序拆下穿杠螺栓、导向盘、泵壳，抽出转子。
3.12 测量叶轮定位尺寸并统计。拆下两段轴套锁母及轴套，并取下叶轮。
3.13 按次序拆下传动段和自由段格兰、盘根、水封环、盘根挡、填料箱、导向盘、阀盖、阀球。
3.14 拆下零部件整齐码放，做好统计和标识，方便于回装。
3.15 转子部件检验清理及标准
（1）轴颈应无损坏、椭圆、裂纹等现象，锁母和轴配合应灵活无卡涩。用#0砂纸清理洁净。
（2）测量轴弯曲度应小于0.03mm，不然进行校正。
（3）叶轮、轴套、锁母等套装部件应平整、光滑，无凹痕及毛刺。
（4）叶轮、叶片应光滑无毛刺及汽蚀现象。如更换新叶轮，应作静平衡试验。其静不平衡重量应小于5克。
（5）轴上橡胶圈等密封部件应无缺损、变质及老化现象，并确保有足够弹性和压缩量。标准上每次大修全部应该更换。
（6）叶轮幌度应小于0.08mm，轴套幌度应小于0.04mm。
（7）联轴器内孔和轴配合良好，表面无裂纹及砂眼等情况。
3.16 静子部件检验清理及标准
（1）真空泵壳体应无砂眼、裂纹及侵蚀凹坑等缺点。泵壳配合止口及平面应平整、光滑无毛刺，并清理洁净。其端面不平行偏差应小于0.02mm。
（2）导向盘磨损应进行修刮，其接触点应不低于2-3点/cm2。
（3）各部螺栓螺母无脱扣及裂纹等现象，不然必需更换。
（4）各部法兰结合面应清理洁净，其密封垫圈应进行更换。
（5）单向阀阀扣清理洁净，阀球符合质量要求。
3.17 真空泵组装、调整及质量标准
（1）真空泵组装工序和解体次序相反，但应注意事项：
（2）组装是全部标识必需完全对正。
（3）如更换零部件必需考虑泵体轴向距离，确保叶轮和导向盘之间间隙为总窜量二分之一。
（4）叶轮轮片必需向旋转方向倾斜。
（5）导向盘安装必需同泵壳体同中心。
4湿式球磨机
4.1 球磨机本体
4.1.1 出入口弯头护板需完整，如磨损至其厚度1/2—2/3时必需更换或挖补。
4.1.2 每次大小修均需检验橡胶衬体磨损情况，如橡胶衬体磨损超出原始厚度1/2—2/3时必需更换新橡胶衬体。
4.1.3 每次大小修均需检验橡胶衬体及螺栓，大罐端部法兰螺栓及销钉，大牙轮对口
螺栓及销钉有没有断裂和松动现象。
4.1.4 每次大修测量大罐水平，不得大于0.2mm/m。
4.1.5 每次大小修均应得确保大瓦油封、围带、防磨盘、人孔门等完整，不漏油、不漏石灰石粉。
4.1.6 空心轴套螺栓螺母应完好，空心轴套和端部橡胶衬体间隙保持5mm，以使其受热膨胀。
4.1.7 更换空心轴套时必需检验内螺纹方向，并具体检验空心轴套和空心轴配合尺寸和螺孔方位，空心轴套和空心轴配合太松是造成切割断法兰螺栓关键原因。
4.1.8 下列各处间隙应符合要求。
（1）给粉管及出粉管和空心轴套径向间隙为5—8mm。
（2）给粉管及出粉管应深入空心轴套内8—10mm。
（3）合板、楔铁和垫铁应完整，无松动和短缺现象，地角螺栓无松动现象。
（4）更换橡胶衬体时，必需具体检验大罐内部有否裂纹。
4.2 球磨机轴瓦
4.2.1 主轴轴颈面不得有磨面及伤痕等，表面要光滑，轴面高低不平及圆锥度<0.08mm，轴椭圆度<0.05mm /m。
4.2.2 轴承底板安装水平度<1. 5 m m/m。
4.2.3 轴承球面和轴承内滚动体应接触良好，0.03mm塞尺应不能塞入，用红丹粉检验时接触面达70%以上。
4.2.4 轴瓦和轴颈接触点应达成75%。
4.2.5 钨金应完好，不应有裂纹、损伤及剥落等现象，钨金发银乳色不应有钨金发黄现象。
4.2.6 在接触面内25%面积发生剥落或有其它严重缺隐陷时必需焊补或重新浇注钨金瓦。
4.2.7 每次大修须用专用桥规测量轴承，检验钨金磨损程度，并做出统计，每次测量时桥规须放在同一位置上。
4.2.8 揭开轴瓦时，预防重物、脏物掉到轴瓦上。
4.2.9 如发觉大瓦有严重缺点时，必需在大修时顶起大罐，进行具体检验。
4.3 传动齿轮
4.3.1 每次大修均须按特制样板或齿轮游标卡尺检验牙轮磨损情况，在牙齿齿弦磨损达成5mm时或轮齿工作面有严重裂纹、重皮、毛刺、斑痕、凹凸不平等缺点时应该将齿轮翻转使用。
4.3.2 每次大修需检验大小齿轮咬合情况；
齿顶间隙应在4.5—7mm之间，以6—6.5mm最好；
齿背间隙应在0.8mm—1.2mm之间，工作等间隙沿齿长方向不超出0.15mm；
齿顶间隙在牙齿全长上偏差<0.25mm；
大小齿轮啮合面沿齿长方向>65%,齿高方向>50%；
检验啮合方法是将大齿轮分成8等分，每等分抽查1—2齿。
4.3.3 每次大修必需检验大齿轮轴向及径向晃动：径向晃动<0.7mm，轴向晃动<0.85mm。
4.3.4 大齿轮拆装
（1）先把上半齿轮拆下，然后将大罐转180°并作预防大罐转动方法后，再将另二分之一齿轮拆下；
（2）在安装大半齿轮以前，应将大罐端盖法兰和大齿轮接合面及大齿轮两半接合面打磨平整齐净；
（3）将二分之一齿轮安装在端盖法兰上，先装好销钉然后装固定螺栓，装配过程中需做好预防罐转动方法；
（4）按上述方法将另二分之一齿轮装配到端盖法兰上，但固定螺栓紧固需在拧紧接合面对口销钉和螺栓以后进行；
（5）全部接合螺栓全部紧好后，须用尺探测接合面间隙，面半齿轮接合面间隙<0.1mm，大齿轮和大罐端盖法兰接合面间隙<0.15mm；
（6）大齿轮安装好后，须用卷扬机将大罐回轮360°方便测量大齿轮摆动量。
4.3.5 传动轮中心和大罐中心线间距离许可误差＜±2mm，在安装球磨朵传动位置时，应考虑到齿轮环径向摆动，立即图纸上新示中心距离尺寸再加入径向摆动值。
4.3.6 传动轮中心线不平行度<0.5mm，水平公差<0.35mm/m。
4.3.7 润滑剂硬化、剥落、弯质时必需清理牙轮箱、牙轮、添加新润滑剂。
4.3.8 牙轮箱完整。各处固定螺栓齐全、牢靠、密封毛毡完好、装配适宜，不得发生运转碰撞。
4.3.9 定时检验大小修齿轮表面硬度，假如低于HB350，则应于大修中处理。
4.3.10 地脚螺栓不得有松动现象，定位销应完好，无切断弯曲现象。
4.4 主、辅驱动减速机
4.4.1 用齿轮游标尺或梯板测量轮齿磨损情况，假如轮齿磨损，超出原齿弦厚20%或轮齿工作面有严重裂纹、砂眼、毛刺等缺点时应翻转使用或更换新齿轮。
4.4.2 每次大修检验主动齿轮和从动齿轮啮合情况。
（1）齿顶间隙2—2. 5mm 齿两端偏差<0.15mm
（2）齿背间隙0.1—1mm 齿两端偏差<0.15mm
（3）大小齿轮啮合面，沿齿面方向或全长方向≮75%。
4.4.3 原动齿轮和从动齿轮平行性和水平度<0.4mm及<0.4mm/m原动轴弯曲<0.03mm,从动轴弯曲度<0.05mm。
4.4.4 检验减速箱时应注意从动齿和轴配合是牢靠，为此能够用敲打检验，当用小锤敲打配合处一侧，用手探测另一侧不应感到振动。
4.4.5 冷油器冷却水管，清洗洁净后作5分钟、6kg/cm2 水压查漏试验，应严密不漏水。
4.4.6 减速箱体内清洁，无杂质沉淀及碎屑，补充合格标号润滑油，油位计清楚正确。
4.4.7 箱体无裂纹现象，接合面平整，不漏油。
4.4.8 各处螺栓紧固好，用手盘动主动齿轮应轻松。
4.4.9 减速机底座，应整体底座板配合紧密，用塞尺探测间隙，局部间隙<0.1mm。
4.5 润滑系统检修。
4.5.1 齿轮油泵泵轮和泵壳间隙（每侧）正常应为0.25mm,磨损后最大不超出0.5mm，超出此数值应予修理，修理方法可在内壳镀上一层钨金，然后刮削，保障间隙。
4.5.2 齿轮油泵牙齿磨损量<0.5mm。
4.5.3 齿轮齿距差<0.05mm，齿轮两端平行和两边盖子间隙为0.02—0.12mm，齿顶间隙<3mm，齿背间隙0.03—0.05mm。
4.5.4 油泵外壳和出入口接头严密不漏油。
4.5.5 油泵修后内部清洗无杂质，应用煤油冲洗，面团沾底。
4.5.6 油压调整油门必需清理洁净，弹簧不能有断裂。
4.5.7 每次大修必需用蒸汽或洁净氮气吹洗润滑油管道系统，吹洗后将端口立即封好，安装时，必需检验每根管子，确定通畅并不得有余水存在。
4.5.8 油管向油箱方向倾斜度大于5mm/m；
（1）冷却水管修后水压试验；
（2）滤油网不得破裂及压扁，网孔不得大于5mm；
（3）油箱内应无油垢杂质，油面计或油标齐全指示正确；
（4）油门开关灵活，不漏油，球形门安装方向正确。
（5）油系统各处螺栓紧固，不得有松动现象。
4.6 联轴器检验及找正
磨机找正工作应先从传动装置，然后是减速箱和传动轮靠背轮找正工作，最终是减速箱和马达靠背轮找正工作。

部件组
部件名称
部件组
部件名称
1
磨机筒体
7
减速箱
2
磨机入口短节
8
小齿轮
3
滑动轴承
9
轴承
4
大齿轮
10
磨机浆液罐
5
推力轴承
11
离合器
6
电机
12
入口密封装置
4.6.1 减速箱找正时可盘驱动装置及减速机轴。
4.6.2 带有齿轮减速机主动轴运行时支撑在轴承上轴瓦上，主动轴抬起高度和轴承上部间隙数额相等，所以电机找正时要比减速箱主动轴高些，其高度等于主动轴在轴承上部间隙。
4.6.3 齿形轮内外齿磨损超出原齿弦厚40—50%或连续有三个齿牙脱落时必需更换，如间接掉齿总数超出总数20%也应更换齿形对轮。
4.6.4 半弹性对轮或弹性对轮轮体或销钉不得有裂纹现象，螺母及销钉应齐全牢靠，不得有松动和短缺零件现象。
4.6.5 对轮防护罩安装牢靠
4.7 试运转
4.7.1 全部检修工作均已完成并经过验收后才能进行试转。
4.7.2 机械部分开启前，马达须进行空转，靠背轮连接螺栓解开，只有经过电机试转合格后才许可连接靠背轮螺栓。
4.7.3 开启前，机械周围脏物应打扫洁净，起重设备脚手架及其它无用东西应收拾洁净。
4.7.4 机械全部转动部分大罐、大齿轮、小齿轮、靠背轮、轴裸露部分等全部加装防护罩。
4.7.5 开启前检验全部螺栓是否紧固，保护罩是否坚实，旋转部分和保护罩之间是否有间隙。
4.7.6 各轴承、减速箱等应加入润滑油点是否已加入标号合乎要求润滑油，油位是否适宜，各轴承或冷油器冷却水是否通畅。
4.7.7 开启润滑油泵，检验油泵齿轮回转声音是否均匀，有没有振动，振动不应超出0.05mm。油泵运行良好，主轴承回油管有油返回后方可开启球磨机。
4.7.8 第一次开启时，应该考虑到可能产生碰撞或其它缺点，同时做好捅事故按钮准备。
4.7.9 电动机开启后，假如未发生须立即停机故障，如碰撞锤击声音、振动及其它危险缺点时，则可进行检测机械运转情况。

机械部分
温度℃
振动mm
温升℃/mm
减速箱轴承
60
0.035-0.06
20
传动轴承
70
0.05-0.075
20
滑动（主）轴承
65
0.07-0.12
20
4.7.10 试转中不应有甩油漏油现象。
4.7.11 只有空转试运合格后才许可向大罐内加钢球。
4.7.12 在装钢球过程中，应测量机械部振动量，并检验机械各部响声是否正常。
4.7.13 更换橡胶内衬后必需将螺栓紧固，然后方可开启，开启30分钟后停下来再次紧固螺栓，在开启运转3小时、48—72小时、168小时后依次停止紧固螺栓。
4.8关键检修工艺及质量标准

球磨机及其辅助系统
出入口弯头护板
检验是否完整。
磨损至其厚度1/2—2/3时必需更换或挖补
橡胶衬板
检验橡胶衬体磨损情况。
橡胶衬体磨损超出原始厚度1/2—2/3时必需更换新橡胶衬板。
筒体
测量水平度。
水平度不得大于0.2mm/m。
空心轴套螺栓螺母
检验完好性。
空心轴套和端部橡胶衬体间隙保持5mm，以使其受热膨胀。
垫铁
检验完整性及是否松动。
完整，无松动和短缺现象，地角螺栓无松动现象。
轴颈面
外观检验及测量。
1) 不得有磨面及伤痕，表面要光滑。
2) 不平度及圆锥度<0.08mm，轴椭圆度<0.05mm /m。
轴承球面和轴承内滚动体接合面
测量结合性。
应接触良好，0.03mm塞尺应不能塞入，用红丹粉检验时接触面达70%以上。
轴瓦和轴颈接触点
测量结合面积。
轴瓦和轴颈接触点最少应达成75%。
钨金瓦
检验。
应完好，不应有裂纹、损伤及剥落等现象，钨金发银乳色不应有钨金发黄现象。发生25％面积剥落或有其它严重缺隐陷时必需焊补或重新浇注。
大小齿轮啮合
测量各数据。
1) 齿顶间隙应在4.5—7mm之间，以6—6.5mm最好。
2) 齿背间隙应在0.8mm—1.2mm之间，工作等间隙沿齿长方向不超出0.15mm。
3) 齿顶间隙在牙齿全长上偏差<0.25mm。
4) 大小齿轮啮合面沿齿长方向>65%,齿高方向>50%。
大齿轮
检验、测量间隙。
1) 半齿轮接合面间隙<0.1mm。
2) 大齿轮和大罐端盖法兰接合面间隙<0.15mm。
传动轮
测量中心度及水平度。
中心线不平行度<0.5mm，水平公差<0.35mm/m。
主动齿轮和从动齿轮
检验啮合情况。
1) 齿顶间隙2—2. 5mm 齿两端偏差<0.15mm。
2) 齿背间隙0.1—1mm 齿两端偏差<0.15mm。
3) 大小齿轮啮合面，沿齿面方向或全长方向≮75%。
钢球筛选和重新填装
根据出厂要求重新配置足量、不一样尺寸钢球。
钢球充满度、尺寸配比符合厂家要求。
润滑油系统
包含冷油器冷却水管水压试验。
清洗洁净后作30分钟、6kg/cm2 水压查漏试验，应严密不漏水。
5、氧化风机检修工艺及质量标准
5.1 安装前清除防护、防锈油，检验零件有没有损坏及机内有没有异物。
5.2 管道联接前检验管道内有否异物，检验管道支撑牢靠。
5.3 氧化风机入口应加装带有防护网及消音器过滤器，出口管道上应加装消音器。
5.4 叶轮和机壳间隙调整，经过改弯墙板和机壳相对位置调整。在调整达成要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。
5.5 两叶轮相互间隙调整，叶轮在转动时，相互之间间隙在叶轮整个工作曲线啮合部位全部应在要求范围内，调整此间隙可经过拆下从动齿定位销，拧松六角螺栓转动皮带轮，就可改变从动轮圈和齿轮彀之间相对位置。
5.6 叶轮和前、后墙板间隙
在主、从动轴前轴承座上有紧固螺栓A及调整螺钉B，首先拧松A旋紧B时，叶轮就向驱动端移动，使叶轮和前墙板间隙降低，和后墙板间隙增大。反之，当先拧松B再拧紧A时，叶轮和前墙板间隙增加，而和后墙板间隙减小。
5.7 氧化风机试运确证电机转向正确后安装皮带轮，空载试运不得少于30分钟，检验应无碰撞及振动，轴承温度<80℃。检验各部位紧固情况，尤其是定位销不能有任何松动。
5.8 氧化风机入口过滤器须清洁。每隔1000小时换油一次。每隔4000小时应进行一次解体检验。
5.9 关键检修工艺及质量标准
氧化风机
叶轮和机壳间隙
叶轮和机壳间隙调整。
1) 改弯墙板和机壳相对位置调整。
2) 在调整达成要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。
叶轮相互间间隙
叶轮相互间隙调整。
拆下从动齿定位销，拧松六角螺栓转动皮带轮，就可改变从动轮圈和齿轮彀之间相对位置。
叶轮和前、后墙板间隙
间隙调整。
在主、从动轴前轴承座上有紧固螺栓及调整螺钉，首先拧松旋紧时，叶轮就向驱动端移动，使叶轮和前墙板间隙降低，和后墙板间隙增大。
油冷却装置检修
泄漏
油冷却器及其管路连接部位应无泄漏。

6.浆液循环泵
检修工艺
6.1 拆卸
6.1.1 办理工作票。电机停电，出入口门关闭。
6.1.2 拆开皮带轮防护罩，卸下马达及泵间连接皮带。
6.1.3 拧下油室放油堵头，放尽旧油。
6.1.4 拆除进出口截门和泵进出口端盖间弯头及其它连接管件，拆除压力表。
6.1.5 松开端盖连接螺丝，用顶丝顶起或用铜棒均匀着力敲打取下端盖。拆卸过程中注意保护结合面，测量旧垫片厚度并做好统计。对附有橡胶衬里泵，取下橡胶衬里，固定栽丝检验。
6.1.6 用板手或专用工具取下叶轮。
6.1.7 松开轴封压兰，取出盘根，移出水封环。
6.1.8 松开前后轴承端盖及油标油封，测量垫片厚度，做好统计。
6.1.9 以钢棒顶住叶轮侧轴头，轻轻敲出，将轴和轴承一并从对轮侧抽出水封环压盖及前后轴承端盖。
6.1.10 用专用工具取下对轮，拿下后轴承端盖及油挡。
6.1.11 用专用工具取下轴承锁母及间距套管。
6.2 组装
6.2.1 将后轴承、间距套、前轴承、油挡、纸垫、后轴承端盖依次装于轴上，上紧对轮。对轮侧穿入托架（轴承支架）。安装对轮前，压铅丝测出后轴承端盖应加纸垫厚度，同时参考拆卸时统计，决定纸垫厚度，固定后轴承盖。
6.2.2 轴穿入轴承支架直到前端露出时，立即油挡、纸垫，前轴承盖、压栏、水封环套于轴上，后轴承盖固定时，用一样方法固定前轴承盖。
6.2.3 在泵壳内将叶轮按叶轮旋转方向拧紧。
6.2.4 装好端盖后再转动轮子，检验密封环有没有磨擦，若有磨擦感觉应取下端盖调整或修刮。
6.2.5 安装出入口管，装上压力表及真空表。
6.2.6 按要求依次装好机械密封，调整弹簧紧力，松紧度以能用于盘动转子旋转为宜。
6.2.7 装上水泵及电机间固定螺栓、螺母、皮带经过调整螺母来调整皮带松紧度及平行度。
6.2.8 加油于油室中，油位适中，装好皮带防护罩。
6.3 检修质量标准
6.3.1 泵全部零件应完整、无损、无缺点，经清扫、清洁和刮削后，表面应光滑无锈无垢。
6.3.2 叶轮和轴套晃动度≤0.05mm。
6.3.3 轴弯曲度≤0.05mm。
6.3.4 叶轮径向偏差≤0.2mm。
6.3.5 密封环和叶轮径向间隙0.2—0.3 mm，轴向间隙0.5—0.7 mm，紧力在0.03—0.05 mm之间。
6.3.6 叶轮和泵体轴向间隙2—3 mm，对于没有密封环泵，叶轮入口轴向和径向间隙均在0.03—0.06 mm之间。
6.3.7 滚动轴承和端盖推力间隙，应保持在0.25—0.5 mm。
7.4 关键检修工艺及质量标准
浆液循环泵
泵壳检验
腐蚀、磨损。

全部零件检验
检验。
完整、无损、无缺点，经清扫、清洁和刮削后，表面应光滑无锈无垢。
叶轮和轴套
晃动度。
≤0.05mm。
轴
弯曲度。
≤0.05mm。
叶轮
叶轮径向偏差。
≤0.2mm。
密封环和叶轮
检验各向间隙。
径向间隙0.2—0.3 mm，轴向间隙0.5—0.7 mm，紧力在0.03—0.05 mm之间。
机械密封
安装时将轴表面清洗洁净，抹上黄油，装好各部O型环，压盖应对角均匀拧紧。
盘簧无卡涩，动静环表面光洁无裂纹、划伤、锈斑或沟槽。轴套无磨痕，粗糙度为1.6。
泵体出入口密封法兰检验
结合面是否完好。
完好不泄漏。
叶轮和泵体
检验各向间隙。
轴向间隙2—3 mm，对于没有密封环泵，叶轮入口轴向和径向间隙均在0.03—0.06 mm之间。
轴承和端盖
检验推力间隙。
0.25—0.5 mm之内。

7.搅拌器
7.1 吸收塔搅拌器
7.1.1 办理工作票，电机停电。联络热工、电气拆线。
7.1.2 拆开皮带防护罩，卸下马达及泵间连接皮带。
7.1.3 拆下齿轮箱放油堵，放尽齿轮箱内旧油。
7.1.4 拆下电机支架地角固定螺栓，移走电机。
7.1.5 拆开变速箱联轴器防护罩，拆开联轴器联接螺丝。
7.1.6 拆开和撑架和变速箱连接螺丝，拆开变速箱和搅拌机框架连接螺丝。
7.1.7 用专用工具塞进变速箱和搅拌器框架缝隙，撬开两部分从搅拌轴端抽出齿轮箱整体。
7.1.8 松开后轴承室和变速箱连接栽丝，拆下后轴承室轴套、齿轮及前轴承。
7.1.9 拆下高速旋转齿轮皮带轮及键，松开变速箱上盖。
7.1.10 拆下轴承压盖及垫片，松开轴承锁母及垫片。
7.1.11 高速齿轮、冲击垫及短轴装量，应认真检验。
7.1.12 清理变速箱内积油，用煤油清洗箱体及齿轮轴承部件，再用面沾擦洁净，并检验齿轮啮合情况。
7.1.13 检验齿轮结全方面是否完好，有否磨损、齿轮断裂及齿轮间隙和齿轮不均现象，并检验齿轮啮合情况，齿轮侧间隙0.25—0.4mm。
7.1.14 检验轴承有没有锈蚀，磨损及卡涩、晃动现象并测量游隙，假如超标则更换。
7.1.15 检验轴套，动静环及O环圈是否完好。动静环密封唇口应无杂质、光滑、严密。
7.1.16 检验轴、叶轮、棒胶衬是否完好，有没有磨损、泄漏。轴弯曲度≤0.05mm/m，椭圆度≤0.05mm/m。
7.2 浆液池及地坑搅拌器
7.2.1 本装置关键由驱动电机联轴器、上下轴、上下轴联轴器、齿轮装置及搅拌叶片等部件组成。装配前一定要进行基础找水平，并经过改变垫片厚度及数量（标准上不超出3片）来调整机体水平。
7.2.2 搅拌杆和变速箱输出端装配
把键放进搅拌轴槽内，自变速箱下端穿进变速箱输出轴内部，拧紧搅拌轴固定螺丝。
7.2.3 搅拌器叶片装配
使叶片固定套短距离侧朝里穿进搅拌轴，把键放进叶片固定部位键槽内。把固定套置于键上方，拧紧固定螺丝；再装上叶片，拧紧叶片固定螺丝。
7.2.4 变速箱固定螺丝
（1）当需要检修变速箱时，分离电机，拆开变速箱放油堵头放尽旧油，拆下搅拌杆，松开变速箱和支撑装置连接螺丝，卸下变速箱体。拆开电机和变速箱对轮联接螺丝，抬起电机，使其和变速箱分离开来，拆开电机侧三爪靠背轮，松开变速箱靠背轮轴头帽，取下靠背轮。
（2）拆下铭牌固定螺丝，取下铭牌及垫片。
（3）拆下输出轴固定锁母及锁片。拆开齿轮箱盖和箱体固定螺丝及内大角螺丝，在盖体三个顶丝孔，拧进顶丝，顶起取下齿轮箱盖，取下圆锥滚子轴承。
（4）拆下高速齿轴和中间齿轮和轴。
（5）取下低速齿轮锁片，卸下齿轮。
（6）拆下轴承，检验轴承，齿轮及小齿轮必需时给予更换。
7.2.5 变速箱装配。装配前，必需对各部件及箱体进行检验、清洗。在装配输出齿轮轴承锁母时，旋转锁母直到输出轴固定死。锁母周围有四个槽，锁片周围有19个齿，在锁死锁母时，使锁片齿和锁母槽对齐，并弯曲，锁片齿压进锁母槽内。
7.2.6 检修中注意事项
（1）拆卸变速箱过程中，变速箱严禁用锤头或其它硬金属敲打。
（2）拆卸下来轴承、轴及齿轮一定要进行仔细检验，看有没有损坏、磨损等现象，并测量间隙是否符合要求，必需时更换。
（3）箱体及部件在装配前必需用煤油清洗，擦洁净。
（4）检修过程中对各密封面垫厚度进行测量，并做好统计。
（5）电机和变速箱体靠背轮联接，必需进行找正，使其径向偏差≤0.05mm，端面偏差≤0.04mm。
（6）检修完成后，一定要加注润滑油到指定油位。
（7）变速箱齿轮装配好后，用手盘动靠背轮，观察齿轮啮合情况，压铅丝或涂抹红丹粉测其齿轮配合情况。
7.3 关键检修工艺及质量要求
搅拌器
轴承
轴承外观检验、测量。
无锈蚀，磨损及卡涩、晃动现象并测量游隙，假如超标则更换。
机械（填料）密封
检验是否完好。
机械密封检验完好且动静环密封唇口应无杂质、光滑、严密。
轴、叶轮
检验是否完好。
1) 轴弯曲度≤0.05mm/m，椭圆度≤0.05mm/m。
2) 叶轮无显著可见腐蚀、磨损斑痕，无显著弯曲变形。
减速机
1) 检验齿轮磨损、锈蚀及结合面是否完好，测量齿侧间隙。
2) 检验轴承必需时更换。
1) 不能出现磨损、齿轮断裂及齿轮间隙和齿轮不均现象。
2) 齿轮侧间隙为0.25—0.4mm。
8.吸收塔
泄漏
定时检验。
1) 对泄漏部分应立即进行补焊处理（防腐部位采取对应方法）。
2) 严重变形部位进行校正，并在大小修期间全方面检验处理，必需时进行改善性检修。
磨损、腐蚀冲刷
检验。
检验管道法兰螺栓连接情况，关键对内壁磨损、腐蚀冲蚀情况，磨损厚度小于原厚度2/3时更换。检验管道支吊架等并进行必需调整。
水平度、垂直度
检验。
检验是否平稳，水平度、垂直度等在要求范围内。
结垢、积灰、沉积
进出口烟道、塔壁、塔内件检验、清理。
无大面积结垢、积灰或堵塞、无石膏局部堆积。
塔体内部件
检验支撑腐蚀、磨损。
支撑件修补完成后应进行气密性试验。试验合格后方可进行防腐。
检验各部冲洗喷嘴及管道阀门
1) 检验喷嘴。
2) 检验管道有没有腐蚀，法兰及阀门有没有损坏。
1) 喷嘴完整，无堵塞、磨损，管道通畅。
2) 管道无泄漏，阀门开关灵活。
3) 雾化效果达成出厂要求。
喷淋层及喷嘴检修
磨损、腐蚀及变形检验，雾化试验。

9.挡板门
检修叶片及密封片
1) 检验叶片表面。
2) 密封片变形度。
1) 叶片表面无腐蚀、变形、裂纹，叶片表面清洁。
2) 密封片没有显著变形，若出现严重漏烟部分应进行更换。
检修密封空气装置
1) 检验密封空气管道腐蚀及接头连接，疏通管道。
2) 检验、检修密封风机设备。
3) 电加热器检修。
1) 管道内无杂物、腐蚀及泄露，管道通畅。
2) 密封风机能够确保风压、转动正常。
3) 电加热器。
检修轴承
检验轴承有没有机械损伤，轴承座有没有位移或裂纹。
轴承无锈蚀和裂纹，轴承座无裂纹，固定良好。
检修蜗轮箱
检验蜗轮、蜗杆及箱体有没有机械损伤，更换润滑油。
检验蜗轮、蜗杆完好，无锈蚀，润滑油无变质，油位正常。
检修档板连接机构
检验挡板连接杆有没有变形、弯曲。先检验每一块转动，再装好传动连接杆检验整个档板。
挡板连接杆无弯曲变形，连接牢靠，能灵活开关，0°时应达成全关状态，90°时应达成全开状态。
挡板轴封检修
1) 检验、更换轴封填料。
2) 检验、调整轴封压盖。
1) 轴封完好，无腐蚀及泄露。
2) 轴封压盖清洁、无裂纹。
10.除雾器
排放管道
定时检验。
不发生堵塞。
结垢、堆积、堵塞
定时检验，清除。
表面清洁、无结垢、堵塞。
除雾元件完好性
定时检验、修理。
无破损、坍毁，除雾器元件安装完好。
支撑件
定时检验、修理。
支撑件完好，无损。
喷嘴检修
雾化试验。
用受电检验，全部喷嘴雾化良好，角度正确。
11.斗提机
11.1 办理检修工作票，电机停电；前部供料确已停止。
11.2 解除皮带对轮防护罩，解开对轮联接螺栓，检验减速箱轴承及齿轮磨损情况，统计好原始值。
11.3 检验皮带及挂斗磨损及损坏情况。若出现能皮带撕裂，必需给予更换。
11.4 将下部螺栓杆松开，上部用手拉葫芦将皮带轻轻用力拉起，拆开上部轴承螺栓，检验轴承及润滑情况。
11.5 将上部吊拉皮带放下，检验下部轴承润滑及磨损情况。
11.6 检验进料口、出料口两个严重易磨损区，磨损严重要立即修补或更换。
11.7 回装时注意皮带轮及皮带挂斗相对底部料斗间尺寸，确保皮带有张力，挂斗不磕碰料斗底部，该间隙尺寸由下部调整螺杆完成。
11.8 回装时，上下部轴及轴承座要找好水平，水平值0.03mm/m，不然极易造成皮带走偏，挂斗磕碰壳体及造成皮带撕裂。通常上下驱动轴线相互平行，最大偏移量<0.1mm，两轴线相交最大不得超出0.6°。
11.9 斗式提升机头部、尾部、中间壳体中心线应在同一垂线，其中心线垂直度偏差<1mm/m，总高度累积偏差<8mm。
11.10 机壳法兰连接不得有显著错位，法兰间隙可垫入δ=2mm石棉垫或橡胶垫。
11.12 料斗在牵引物件上应正确安装并紧固螺栓，不得偏斜和碰撞。
11.12 统计开启后振动、温升、电流、功率。
11.13 确证预破碎机入口金属分离器正常运转，严防铁件、大块硬件及杂物混入斗式提升机内，以防损伤设备引发其它事故。
11.14 斗式提升机不得忽然加料或过载，不得负载停车。
11.15 关键检修工艺及质量要求
斗提机
检验更换料斗