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无锡利保科技发展技术文件
QN/SF091-01
钢制设备工艺守则规则
编制： 日期：8月28日
审核： 日期：
同意： 日期：
版次版别： 第Ⅱ版
实施时间：8月21日
目 录
一、材料 - 2 -
1、材料要求 - 2 -
2、钢材矫正 - 2 -
3、材料检验 - 2 -
二、下料 - 3 -
1、划线、放样 - 3 -
2、下料加工 - 3 -
3、角钢法兰 - 5 -
4、成型 - 6 -
三、拼配、加工 - 6 -
1、拼配准备 - 6 -
2、定位焊接 - 6 -
3、壁板预制 - 7 -
4、底板、顶板预制 - 8 -
5、构件预制 - 8 -
6、壁板组装 - 8 -
7、开孔接管 - 8 -
四、焊接 - 9 -
1、通常要求 - 9 -
2、焊接次序 - 10 -
3、修磨和矫正 - 10 -
4、检验和验收 - 11 -
5、焊缝检验 - 11 -
五、焊接材料 - 13 -
六、焊接安全方法 - 14 -
七、内部防腐 - 14 -
八、清理及油漆，包装、装运及储存，标识及标签 - 15 -
一、 材料
二、 下料
三、 拼配、加工
四、 焊接
五、 检验和验收
六、 附表1
附表2
附表3
七、 焊接安全方法
八、 清理及油漆、包装、装运及储存，标识及标签
钢制设备工艺守则
QN/SF091-01
本标准适适用于手工电焊和自动埋弧焊制造低碳钢产品焊接结构件施工和验收，如有其它特殊要求时，应实施对应规范、标准和专用技术文件。
一、材料
1、材料要求
① 用于制造焊接构件钢材必需符合设计文件要求，并应附有质量证实书，其技术条件必需符合现行国家标准中要求，必需时进行复检。
② 钢材表面绣蚀、麻点、划痕深度不得超出该钢材厚度许可负公差二分之一，钢材实际厚度不得小于许可最小厚度，断口处如有分层缺点，应会同相关部门研究处理。
③ 焊接材料选择应确保焊缝金属性能尽可能靠近母材金属性能，应附有质量证实书或产品合格证，并必需符合国家相关要求。
④ 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条，表面应干燥、无油污等。
⑤ 钢材应按材质、规格作好标识分别堆放，并预防变形和损伤。
⑥ 焊接材料必需存放在干燥而通风室内，而且垫离地面。
2、钢材矫正
① 钢材矫正，通常在冷态下用辊式机进行，无法使用设备或无矫正设备时，可用手工矫正，但锤痕深度不宜超出0.5mm。
② 一般碳素结构钢，工作地点温度低于-16oC时，不得冷矫正和冷歪曲。
③ 一般碳素结构钢，许可加热矫正，其加热温度严禁超出正火温度（900oC），加热矫正后必需缓慢冷却。
④ 钢材在划线前无法进行矫正或下料后钢材有超差现象，应在装配前矫正。
3、材料检验
①下料前应按钢材证实书查对并逐张进行外观检验，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺点。
②钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度和钢材实际负偏差之和，应符合表1-1所列许可偏差。
表1-1钢板厚度许可偏差
钢板厚度 mm
许可偏差 mm
4
－0.3
5
－0.5
6
－0.6
8~25
－0.8
26~30
－0.9
32~40
－1.0
二、下料
1、划线、放样
l 放样用钢卷尺，应定时进行检测，其检测结果应符合下表要求。
长度
许可误差
≤1000mm
±0.3mm
＞1000mm
在1000±0.3基础上，长度尺寸每增加1000 mm，许可误差增0.1
l 划线、装配、检验和安装等所用检测量具，应和放样所用检测量具校对，确定其相互误差值，经测定合格量具方可使用，并应妥善保管。
l 制作样板及样杆时，应考虑切割余量，焊接收缩余量，和构件装配间隙，机械加工余量及其它要求余量，。用型钢制造长型构件，应优先考虑用样杆。
l 作样板时划线许可偏差要求以下：
a. 相邻两孔中心距±0.5（mm）；
b. 孔中心和板边缘距离±1（mm）；
c. 洋冲眼中心和孔中心线偏离±0.3（mm）；
d. 样板外围尺寸偏差应在-1～0（mm）。
l 做好样板应注明零件号、所属图号、材质及数量等，做好样板应经检验或互检后方可使用。
l 号料用样板或样杆，在使用前应仔细检验有没有损伤和变形。
l 号料时应对所用材质和规格，检验有没有缺点和变形，并应清除浮锈、油污等。
l 在弯曲加部分外面及轻易引发缺点地方不能用錾子和冲头，但用钻孔、切 断、焊接等能清除掉划线则没有此限制。
l 号完零件应注明零件号，所属图号及数量。
2、下料加工
① 气割：应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除洁净，气割后，边缘必需平整，断口上不得有裂纹和大于1.5mm缺棱，如有部分缺点，应修补后磨平，并清除边缘上熔瘤和飞溅物等。
② 气割线和号料线许可偏差应符合下列要求：
a、手工切割-1.0～2.0（mm）；
b、自动、半自动切割±1.5（mm）；
c、精亲密割±1.0（mm）。
③ 气割质量应符合下列表中要求：
符号
精度
等级
气割方法
机器气割
手工气割
3～6
8～18
20～25
26～50
3～6
8～18
20～25
26～50
±b
Ⅰ
0.2
0.4
0.5
0.8
Ⅱ
0.4
0.6
0.8
1.0
1.0
1.2
1.5
1.8
指a从00～300，当a＞300～450时偏差增大1倍。
±D
0.3
0.3
0.5
0.5
1.0
1.0
1.5
2.0
±m
0.8
0.8
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
2.0
±D
0.8
0.8
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
2.0
±m
1.0
1.0
1.5
1.0
2.0
2.0
2.0
B
Ⅰ
0.5
0.5
0.5
0.5
Ⅱ
0.3
0.3
0.5
0.8
0.6
0.8
1.0
1.5
1
1
1
1.5
0.8
1.0
1.5
2
h
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
2
b
2
2
2
3
3.5
3.5
3.5
5
N(个)
2
2
2
2
4
4
4
5
④刨边线和号料许可偏差为±1.0（mm），刨边线弯曲矢高不应超弦长1/3000，且不得大于2.0（mm）。
⑤焊接坡口加工尺寸许可偏差应符合国家标准：《手工电弧焊焊接接头基础形式和尺寸》（GB985-80）。
⑥端面加工应符合下述要求：
a. 粗糙度 0.5（mm）
b. 当长度≤5000mm时，±2.0mm；当长度＞5000mm时，±2.5mm；
c. 对轴线垂直度1/1000
d. 理论平面间隙，大于0.5mm部位不得超出总面积40％。
⑦制孔 精制螺栓孔直径应和螺栓公称直径相等，孔应含有H12精度，其许可偏差应符合下列表中要求。
螺栓孔直径mm
螺栓孔直径许可偏差mm
Ø4～10
0~＋0.12
Ø10～18
0~+0.18
Ø18～30
0~+0.22
Ø30～50
0~+0.25
⑧ 零、部件上孔位置度，在编制施工图时，应根据国家标准《形状和位置公差》（GB1184-80）计算标准，如设计无要求时，成孔后任意两孔间距离许可偏差应符合要求。
项目
许可偏差 mm
≤500
＞500～1200
＞1200～3000
＞3000
同一组内相邻两孔间
±0.8
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
相邻两组端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
⑨当孔偏差超出上述要求时或组装不能穿进螺栓时，应堵孔重钻，堵孔时不准用铁块填塞，必需用对应焊条焊接，焊后磨平重钻，堵孔率超出一级孔20%，必需经技术质量部门同意。
⑩割孔时适适用于直径大于Ø50mm，且无粗糙度要求眼孔。
3、角钢法兰
角钢法兰通常见于无密封要求或密封要求不严格常压容器；但不应用于盛装危害、易燃易爆介质常压容器。
角钢法兰螺栓孔部署按下表选择： 单位：mm
容器直径DN
角钢法兰
规格规格
螺栓孔中心圆圆直径
螺栓孔
间距
螺栓孔直径
螺栓规格
H
H1
型式
规格
＜800
≤
40×40×54
DN+50
≤80
Ⅰ型
Ø18
Ⅰ型
M16
7
5
≤230
Ⅱ型
Ø14
Ⅱ型
M12
800≤DN≤1600
50×50×5
DN+60
≤100
Ⅰ型
Ø18
Ⅰ型
M16
7
5
≤400
Ⅱ型
Ø14
Ⅱ型
M12
1600＜DN＜3000
63×63×6
DN+74
≤120
Ⅰ型
Ø22
Ⅰ型
M20
8
6
≤460
Ⅱ型
Ø18
Ⅱ型
M16
3000≤DN≤4000
75×75×7
DN+86
≤140
Ⅰ型
Ø26
Ⅰ型
M24
10
8
≤480
Ⅱ型
Ø18
Ⅱ型
M16
说明：Ⅰ型为有密封要求但密封要求不严格常压容器用；
Ⅱ型为无密封要求常压容器用；
H为角钢法兰超出容器罐壁上沿尺寸；
H1为角钢法兰和容器罐壁角焊缝高度；
34、成型
① 采取冷弯曲时，关键受力零件弯曲半径应符合要求，通常零件最小许可弯曲半径（内径）不得小于板厚5倍，弯曲时发觉边缘裂纹，应立即停止弯制，冷弯通常不准采取大锤直接敲击。
② 当弯曲半径过小时，必需加热成型，热成型通常采取整体加热，特殊情况下，可用局部加热，加热温度通常为900～1000OC，低碳钢应在500～550 OC时停止加工，并应在无风缓冷。
③ 冷热成型制作质量应符合下列要求：
a、圆形制件成型后，用长度大于直径尺寸1/3样板检验，间隙不得大于2.0mm；
b、压弯制件用样板检验和样板偏差应小于1/100；
三、拼配、加工
1、拼配准备
l 焊接构件在装配前，应将该构件所属各零件仔细检验，查对零件尺寸，零件数量等，零件尺寸及变形超差应予校正或返回原工序校正后，方可进行装配。
l 装配前，连接表面及沿焊缝每边20～50mm范围内铁锈，毛刺和油污等必需清除洁净。
l 构件在装配过程中如需使用夹、卡具时，应设计不使用点焊夹、卡具，如需点焊夹、卡具时，应在距点焊缝高出2～3mm处割除，所留焊渣用砂轮磨平，并不得出现挖肉现象。
l 焊接构件在装配时应考虑焊接变形，并应采取对应防变形方法，如反变形，构件刚性固定，构件加设临时支撑等方法。
2、定位焊接
l 定位焊接工人，必需是经过考试合格焊工。
l 定位焊位置，必需避开焊缝交叉处和急剧改变部位。
l 定位焊焊条，应和正式焊接时所用焊条相同。
l 定位焊起点和终点要圆滑，不应留有缺点，有裂纹必需铲除后重焊。
l 定位焊尺寸可选择20～80mm之间，间隔尺寸大于300mm，焊肉厚度通常不得超出正式焊缝2/3。
l 对于必需预热焊缝，定位焊焊缝预热应以正式焊接为准。
l 焊接连接装配许可偏差不得超出要求。
焊接连接组装许可偏差
项次
项目
许可偏差（mm）
1
间隙
±1.0
边缘
高度
4＜δ≤8mm
1.0
8＜δ≤20mm
2.0
20＜δ≤40mm
δ/10但小于3.0
δ＞40mm
δ/10但小于6.0
坡口角度
±50
钝边
±1.0
2
长度
间隙
±5.0
1.0
3
最大间隙
1.0
l 装配各式管道时，不平程度许可在管壁厚度15%以内，但不得大于2.5mm。
l 对接焊接不等厚度钢板，当薄板厚度小于10mm或当薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度30%或大于5mm时，应将板边缘均匀削薄。
3、壁板预制
各圈壁板纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得小于500mm。
底圈壁板纵向焊接接头和罐底边缘板对接焊接接头之间距离不得小于200mm。
罐壁开孔接管或补强板外缘和罐壁纵向焊接接头之间距离不得小于200mm；和环向焊接接头之间距离不得小于100mm；
包边角钢对接接头和罐壁纵向焊接接头之间距离不得小于200mm；
直径D＜12.5m储罐，其壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm；
直径D≥12.5m储罐，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于mm；
壁板尺寸许可偏差，应符合下列表中要求：
测量部位
环向对接
环向搭接
板长≥10m10000
板长＜10m10000
宽度
±1.5
±1
±2
长度
±2
±1.5
±1.5
对角线之差
≤3
≤2
≤3
直线度
宽度方向
≤1
≤1
≤1
长度方向
≤2
≤2
≤3
壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检验，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检验，其间隙不得大于4mm。
4、底板、顶板预制
底板、顶板任意相邻焊接接头之间距离不得小于200mm；
5、构件预制
加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm；其翘曲变形不得超出构件长度0.1%，且不得大于4mm；
6、壁板组装
壁板组装前，应对预制壁板进行外型尺寸复验，合格后方可组装。需重新校正时，应预防出现锤痕。
采取对接接头罐壁板组装时，应符合下列要求：
（1）底圈壁板
a、相邻两壁板上口水平许可偏差，不得大于2mm。在整个圆周上任意两点水平许可偏差，不得大于5mm。
b、壁板铅垂许可偏差，不得大于3mm。
c、组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径许可偏差，不得大于12mm。
（2）其它各圈壁板
d、其它各圈壁板铅垂许可偏差，不得大于该圈壁板高度0.3%。
e、壁板组装时，内表面应齐平，错边量不得大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。
f、壁板对接接头组装间隙按设计图样要求。
7、开孔接管
按图设计方位、标高划线，开孔接管中心位置偏差，不得大于6mm；
开孔补强板曲率应于罐体曲率一致；
接管应用切割机切割，端口平直并去除接管内外翻边；
接管外伸长度许可偏差为±5mm。
法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应和接管轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径1％，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。
液位计两接管距离允差±1.5mm，经过两接管法兰中心垂直线间距≤1.5mm；法兰面垂直度公差≤0.5/100
四、焊接
1、通常要求
l 焊工应经过考试取得合格证方可施焊，合格证中应注明焊工技术水平及所能担任焊接工作，如停焊时间超出六个月以上时，应重新考试。
l 首次采取钢料和焊接材料，必需进行焊接工艺评定和力学性能试验，符合要求后，方可采取。
l 焊条在使用前依据实际需要作必需烘干，烘烤温度和时间按说明书要求进行，然后转入低温烘箱或保温筒中（100～1300C）保持干燥，使用时应随用随取，每次数量不可太多，从烘箱取出焊条，要置入干燥焊条筒内，严禁随地乱放，取出焊条，当班没用完时，要重新烘干，方可使用，重新烘干温度和时间同前，焊条反复烘烤次数通常不得超出两次。
焊接坡口表面不得有裂纹、分层等缺点。
l 焊接工作应在装配检验合格后进行，焊接前应清除焊缝位置（大于20mm）周围氧化物、铁锈、油污、积水、冰雪和赃物其它有害杂质，；焊接完成后，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅金属清除。
l 焊接时应用改善操作方法和焊接次序来避免或降低焊接应力和变形，比如采取反变形、对称焊、分段反应焊，强制固定等方法。
l 在露天场所焊接时，应保护焊接区域不受恶劣天气影响，凡碰到下雨、下雪、大风（风速超出9mm/S）或大雾时，应采取防护方法，不然不得施焊。
l 当焊件温度低于00C时，应在始焊处100mm范围内预热到150C左右。
l 焊接构件在施焊时，不得在焊件表面引燃电弧和试验焊接电流。焊接过程中，应尤其注意起弧和收弧质量，多层焊缝接头应错开，收弧时应将弧坑填满。
l 壳体上纵、环形焊接接头错边量应小于下列表中要求。
对口处名义厚度δ
对口错边量b
纵向接头
环向接头
≤12
≤1/4 δ
≤1/4 δ
12＜δ≤20
≤3
≤1/4 δ
20＜δ≤40
≤3
≤5
2、焊接次序
罐底：
中幅板焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。初层焊道应采取分段退焊或跳焊法。
边缘板焊接，需先焊靠外缘300mm部位。在罐底和罐壁连接角焊接接头焊完后，且在边缘板和中幅板之间收缩接接头施焊前，应完成剩下边缘板对接焊。
罐底和罐壁连接角焊接头，应在底圈壁板纵焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道应采取分段退焊或跳焊法。
罐壁：
d、罐壁焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈罐壁纵向接头后，再焊其间环向接头。焊工应均匀分布，并沿同一方向焊接。
e、纵向接头宜自下向上焊接。
顶板：
f、固定顶顶板先焊内侧接头，后焊外焊道。径向长焊道，宜采取间隔对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
g、焊接顶板和包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
3、
2、 修磨和矫正
l 焊接件全部边棱要求用砂轮倒钝磨光，全部外露边缘如不平整，必需打磨光滑，不平度应小于0.3mm，全部焊疤必需磨平，电弧烧伤处及撞打击碰撞所致伤痕必需焊补磨平。
l 成型不好平缝和角缝，应使用砂轮修磨，承受动载荷制件焊缝，应使用砂轮修磨，使焊缝和母材平缓过渡，并注要使磨削方向和传力方向一致。
l 对关键构件，严禁在同一部位反复加热，以免引发钢材金属组织荷机械性改变，需退火构件，应在退火前进行矫正，方便在退火时消除应力。
l 焊接结构件热处理荷部位，应在图纸中要求，其热处理规程按工艺要求实施。
l 焊前预热加热范围应以焊缝为中心，左右各100mm，且厚度方向要加热透，计测加热温度可用测温蜡笔或便携温度计，测量预热温度时，要在离开焊缝50mm处测量。
l 多层焊时，层间温度不得低于预热温度。
l 对尺寸精度要求较高焊接件，火焰矫正后，机械加工前，应作消除内应力热处理，以避免时效变形。
二、 4、检验和验收
4.1、形状尺寸要求
焊接件形状尺寸应符合图纸要求，焊接件尺寸偏差，图纸未作要求时，按下列要求实施：
a、焊接件长、宽、高及孔组间距，零部件间距等尺寸应符合要求。
mm
公称尺寸
>30
≤500
>500
≤1000
>1000
≤
>
≤4000
>4000
≤8000
>8000
≤1
>1
≤16000
许可偏差
±1.5
±2.0
±2.5
±4.0
±5
±6
±7
单位：mm
公称尺寸范围
>30
≤500
>500
≤1000
>1000
≤
>
≤4000
>4000
≤8000
>8000
≤1
>1
≤16000
许可偏差
±1.5
±2.0
±2.5
±4.0
±5
±6
±7
b、焊接件角度许可偏差应符合要求。 mm
公称尺寸
（短边长度）mm
≤500
>500
≤1000
>1000
≤
>
许可偏差
mm/m
±6
±4.5
±3
±2.0
单位：mm
公称尺寸范围
（短边长度）mm
许可偏差
用mm/m表示
c、焊接件直线度、平面度、平行度许可偏差应符合要求。mm
公称尺寸
>200
≤500
>500
≤1000
>1000
≤
>
≤4000
>4000
≤8000
>8000
≤1
>1
≤16000
许可偏差
1.5
2
3
5
7
9
11
单位：mm
公称尺寸
≤200
>200
≤500
>500
≤1000
>1000
≤
>
≤4000
>4000
≤8000
>8000
≤1
>1
≤16000
>16000
≤0
>0
许可偏差
0.6
1.5
2.0
3.0
5
7
9
11
13
14
1、 5、焊缝检验
l 焊缝外观检验包含：对焊缝表面缺点判定和对焊缝尺寸检测。
l 药渣全部清除洁净，飞溅应铲平，磨洁净，焊缝成型良好，不得有任何裂纹，夹渣及直径大于0.7mm气孔。
l 焊缝外形尺寸及表面情况应符合要求：。
项次
项目
示意图
许可偏差
1
焊缝余高
焊件厚度b＜20
c
1.5±1.0
焊件厚度b≥20
c
2.0±1.5
2
环向焊缝凹面值
e
0~0.5
3
焊缝错边量
ad
d＜0.1510δ，但不得大于3.01.5mm
4
咬边量
e
咬边深度e≤0.65mm；
咬肉边连续长度不得大于100mm；
焊缝两侧咬边总长不得超出焊缝总长1510%
罐壁纵向对接接头焊缝高度不得低于母材表面；焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1~2mm。
罐底全部焊接接头应采取真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
开孔补强板焊完后，由信号孔通入100~200KPa压缩空气，检验焊接接头严密性，无渗漏为合格。
l 罐壁及关键构件焊接接头用煤油渗透试验检验其气密性，。是在构件焊缝外部涂上白粉，焊缝内部涂上煤油，经20～30分钟后，涂白粉表面不得出现黑色油斑（试验必需在不低于+50C时进行），经试验后，如发觉焊缝有渗漏现象，应进行补焊，补焊前容器内应力应降至常压，水应全部放出。
l 用水压试验时，必需在确保绝对安全情况下进行，并应符合下列要求：
a、试验压力铵图纸要求;；
b、保压时间补大于10min；
试验过程中，焊缝不得有漏气（水）现象；
构件受压力，应缓慢上压；在有压力情况下不得敲击焊缝。
l 用压缩空气试验压力时，必需在确保绝对安全情况下进行，并应符合下列要求：
a、试验压力应按图纸要求；
b、在有压力情况下不得敲击焊缝，更不得修补缺点。
充水试验，应符合下列要求：
a、充水试验前，和罐体焊接全部构件及附件应全部完工；
b、充水试验前，全部和严密性试验相关焊接接头，均不得涂刷右漆；
c、充水试验应用淡水，水温不应低于+50C；
d、充水过程中，如基础发生不许可沉降，应停止充水，待处理后继续进行；
e、充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无异常变形，罐壁和罐底无渗漏为合格。发觉渗漏时应放水，使液面低于渗漏处300mm左右，并按规范进行焊补。
五、焊条焊接材料特征及用途：
按钢号选择和母材相匹配焊接材料，焊接材料必需含有质量合格证实书。
焊接材料应设专员负责保管，使用前按产品说明书或按要求进行烘干后使用。
种类
烘干温度（0C）
恒温时间（h）
许可使用时间（h）
反复烘干次数
非低氢型焊条
100~150
0.5~1
8
≤3
低氢型焊条
350~400
1~2
4
≤2
焊剂
熔炼型
150~300
1~2
4
－
烧结型
200~400
药芯焊丝
200~350
1~2
－
－
结构钢焊条牌号、规格、药皮类型和使用范围见表：
牌号
管皮类型
规格（直径＜：毫米mm）
适用范围
结420管
氧化钛
2.5 3.2 4.0 5.0
高温高压电站碳钢管道焊接
结421管
钛形
2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接通常低碳钢结构
结422管
钛钙型
2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接较关键低碳钢结构
结423管
钛铁矿型
3.2 4.0 5.0 5.8
焊接较关键低碳钢结构
结424管
氧化铁型
2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接较关键低碳钢结构
结426管
低氢型
2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接关键低碳钢及一些普低碳钢结构
结427管
低氢型
2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接关键低碳钢及一些普低碳钢结构
结502管
钛钙型
2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接16锰及强度等级相同普低钢通常结构
结506管
低氢型
2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接关键低碳，中碳钢及一些普低钢如16锰等结构
结507管
低氢型
2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接关键低碳，中碳钢及16锰等焊接关键低碳，中碳钢及一些普低钢如16锰等结构
结508管
钛铁矿型
2.5 3.2 4.0 5.0 5.8
焊接对应强度普低钢通常结构
焊条直径选择和焊件厚度关系：
焊件厚度（毫米）
焊条直径（直径）
备注
2.0～3.0
2.0～2.5
4.0～6.0
2.5～3.2
5.0～8.0
3.2～4.0
8～12
3.2～5.0
12
4.0～5.0
焊接电流强度和焊条直径关系:：
焊条直径（毫米mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
电流强度（安培A）
60～90
100～130
170～200
220～280
六、焊接安全方法：
1、电焊机下部必需时需铺设木板，电焊机间隙大于半米，二次线架设要整齐，绝缘良好预防砸断、压坏和烧损电线。
2、电焊机外壳应有防护性接地线，以免因为漏电而造成触电事故。
3、电焊机和外电路一次接成，通常应由电工安装，电焊工能够连接二次线。
4、推拉闸刀开关时，通常应套好干燥皮手套，并把关部偏斜部分，以免推拉闸刀时遭受电弧烧伤。
5、所用焊钳手柄皮套，、穿戴工作服和胶鞋等保持干燥。
6、在潮湿地方工作时，应穿上胶鞋或用干燥木板作垫脚。
7、在光线很暗地方或夜间工作时，所使用手提灯电压不得超出36V。在圆角或其它金属容器内部工作时，应头戴安全帽，脚下垫好绝缘物，身体要避免和工件接触。
8、停止焊接时，要将电闸拉开；中止工作时焊钳要放在安全地方，严禁接地短路。在光线很暗地方或夜间工作时，所使用手提灯电压不得超出36伏特。
9、电焊作业时，应考虑全方面或局部机械通风，并应背风操作，尤其时焊有色金属时。停止焊接时，要将电闸拉开，中止工作时焊钳要放在安全地方，严禁接地短路。
如有些人触电，应快速切断电源开关，立即进行抢救，抢救时若未切断电源切勿用手拉触电者。
10、在容器内焊接，应头戴安全帽，人员不得少于二人，其中一人在外面监护。应轮换作业，注意合适休息。电焊作业后，应考虑全方面或局部机械通风，并应背风操作，尤其时焊有色金属时。
11、氧气、乙炔应垂直放置并固定，间隔大于8米。使用前要检验阀门和管路是否完好。在容器内焊接，应轮换作业，注意合适休息。
七、内部防腐
1、衬里材质和结构、厚度要求由设计确定。
2、衬里前设备和构件必需是全部焊接应全部完工，并经过相关检验、试验合格；
3、衬里前喷砂除锈质量, 达成GB/T8923Sa2.5级标准，内壁全部展现金属本色；
4、衬里材料合格证及质量证实书齐全；
5、衬胶或衬塑防腐
5.1、需衬胶或衬塑设备和构件验收合格后由专业单位对衬里部位进行防腐；
5.2、衬里表面无脱皮、漏刷、反锈、透底、流坠、皱皮、针孔、气泡等缺点，且衬里层表面光滑、平整、颜色一致。
5.3、衬里层用直流高压针孔探测仪进行全方面检测，检测电压：衬胶设备对衬胶层检测电压为5000~10000V；衬塑设备对衬塑层检测电压为3000~8000V；无击穿、漏电现象为合格。
6、衬玻璃钢或衬玻璃磷片防腐
6.1、玻璃钢衬里表面平整，无尖锐棱角，色泽均匀无泛白，纤维充足浸透树脂，无夹杂物无纤维露；无目测可见裂纹、划痕等缺点；无分层脱层、异物杂质等现象。
6.2、玻璃磷片衬里表面无显著凹凸不平，色泽均匀，无目测可见裂纹、划痕等缺点；
6.3、衬里层用直流高压针孔探测仪进行全方面检测，检测电压为5000V；无击穿、漏电现象为合格。
7、喷涂聚脲防腐
7.1、涂层表面应平整、光滑，色泽均匀；无显著凹凸不平现，涂层表面致密，无针孔象；
7.2、涂层用直流高压针孔探测仪进行全方面检测，检测电压为5000V；无击穿、漏电现象为合格。
八、 八、清理及油漆，包装、装运及储存，标识及标签
1、清理及油漆
1.1、每个部件内全部制造（加工）废料应清除掉，比如金属屑、填料、焊条、残段、废料、等破布及垃圾等。 内部及外部表面全部松散磨鳞、锈、油、脂、粉笔、蜡笔、油漆临时记号及其它污染物应清除掉。
1.2、设备内外壁采取除锈处理，防腐底漆采取喷漆方法进行。
1.3、设备油漆必需符合JB2536JB/T4711-《压力容器油漆、包装、运输》《压力容器涂敷和包装运输》最新版本中要求和要求。
2、包装、装运及储存
2.1、在包装外部应有清楚打应标识方便区分。
2.2、全部设备应合适地包装和保护，方便出厂运输及3个月以上户外保留。
2.3、在装运之前，任何由卖方经过水压试验设备或正常以干状态装运，应完全疏 水，并干燥，以确保免受冻损坏。
2.4、全部法兰，开孔及喷头应备有可接收工业标准保护，以避免在装运及储存中损坏、 腐蚀及进入外物。
2.5、带有螺纹接头及管端应采取金属或塑料罩盖，以避免赃物侵入，并避免端部损伤。
2.6、全部松散部件应采取板条箱/箱子装运。每个箱子应合适地加上标识，方便识别。
2.7、任何加工部件金属盖子，紧固件或罩子，不应用点焊，当买方要求时应将包装、装运及储存程序给买方审核。
3、标识及标签
3.1、全部设备及部件应在方便要求处系上铭牌，铭牌上应根据现行法规打印上信息，并应包含制造厂名、系列号、工厂订货号、工程识别号、设备形式及标签号。
3.2、全部分开部件及附件应全部做出标志。
3.3、设备、材料及部件包装各个组装件或分开部件应系上不褪色，不破碎，耐水 滴及抗腐蚀标签。
附表一、补强圈尺寸
接管直径dn
50
65
80
100
125
150
200
补强圈外径
130
160
180
200
250
300
400
补强圈内径
61+2δ
80+2δ
93+2δ
112+2δ
137+2δ
163+2δ
223+2δ
接管直径dn
250
300
350
400
450
500
600
补强圈外径
480
550
620
680
760
840
980
补强圈内径
282+2δ
329+2δ
381+2δ
429+2δ
482+2δ
530+2δ
635+2δ
说明：1、δ为开孔处罐体厚度。
2、信号孔M10中心距补强圈外缘15mm，并放置在壳体最低位置。
3、补强圈材质、厚度和开孔处一致。
本规则编制关键依据：
JB/T2933-99《水处理设备技术条件》
JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》
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