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目 录摘要Abstract 序言 1第1 章 压铸设备确实定2 1.1 压铸件工艺分析 2 1.2 压铸机选择 2 1.2. 1压铸机锁模力计算 2 1.2.2压射比压计算2 1.2.3 压室容量计算2第2 章 浇注系统计算4 2.1 浇注系统分析对比42.2 内浇口设计52.3直浇道设计 72.4 压铸件工艺分析 82.5 溢流槽、排气槽设计 92.6 分型面设计 10第3 章 成型零件尺寸设计 123.1 压铸件收缩率123.2 成型尺寸计算和修正 12第 4章 模架设计 14 4.1 模架基础类型 14 4.2 标准模架选择及设计 15第5 章 推出机构设计 16 5.1 推出机构组成和分类 165.2 推杆推出机构 175.3 推出机构复位及导向 19第6 章 压铸模技术要求206.1 结构零件公差和配合206.2 压铸模总装技术要求 206.3 压铸模材料选择及热处理20第7 章 数控加工227.1 型腔数控加工22 7.1.1 型腔零件建模227.1.2型腔零件加工工艺分析及工序卡 237.1.3 型腔零件数控编程及加工仿真 247.2 型芯数控加工30 7.2.1 型芯零件建模307.1.2型芯零件加工工艺分析及工序卡327.1.3 型芯零件数控编程及加工仿真33小结41参考文件42致谢 摘要压铸是压力铸造简称，其实质是在高压作用下，是液态或半液态金属以较高速度充填压铸模型腔，并在压力下成型和凝固而取得铸件方法。本设计进行了一次筒壳压铸模设计，对零件结构进行了工艺分析。经过对不一样压铸工艺方案分析,和浇注系统、充填速度、温度、压力等工艺参数设置，进行压铸模结构设计分析；经过UG三维软件，对多筒壳零件进行三维造型，处理模具结构设计，确定模具分型面。在此基础上，应用压铸CAD仿真筒壳充填、凝固过程，优化压铸模具结构设计。然后绘制模具装配图、零件工程图，同时校核模具关键零件强度。深入，编制型腔和型芯制造工艺卡片，最终表明该模具结构合理，制造工艺良好，工作可靠。关键词：压铸模；浇注系统；分型面；UG; CADABSTRACTDie casting is an improved version of permanent mold casting. In die casting, the molten metal is forced into the mold or die under pressure. In this theise, the structure process of Shell of die-casting were analyzed. The structure of pressure die-casting mould was designed through the analysis of various process planning and the calculations of technological parameters of filling system, speed, temperature, pressure, etc. By using 3D Pre/E software, the die-casting model and the mould structure had been drawed when mould surface was designed. On the basis, the design of die-casting mould structure was optimized through the application of CAE simulating the presssure filling and solidification course. Then, the mould assembly, parts were drawed and the intensity of the key parts was checked. Furthermore, the formulation of cavity and core manufacture process card was made. Finally, the result demonstrates that the die-casting mould is optimizational structure, the manufacturing process is reasonable and the action is reliable.Keywords: Die-casting mould；Feed system；Mould surface；UG；CAD 前 言 1.1 问题提出1.1.1零件生产要求铝合金筒壳为机械中用通常件，对筒壳零件生产过程要求较高。对筒壳零件要求关键有以下几方面：（1）组织致密，含有较高强度和硬度；（2）尺寸精度高，表面粗糙度值低；（3）形状规则，轮廓清楚。1.1.2压铸特点及应用范围压铸是压力铸造简称，其实质是在高压作用下，是液态或半液态金属以较高速度充填压铸模型腔，并在压力下成型和凝固而取得铸件方法。和其它铸造方法相比压铸有其本身特点：优点：（1）压铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低 （2）材料利用率高 （3）能够制造形状复杂、轮廓清楚、薄壁深腔金属零件 （4）在压铸件上能够直接嵌铸其它材料零件，以节省珍贵材料和加工工时，这么既满足了使用要求，扩大产品用途，又降低了装配工作量，使制造工艺简化。 （5）压铸件组织致密，含有较高强度和硬度 (6)生产率极高 缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在 （2）不适合小批量生产 （3）压铸件尺寸受到限制 （4）压铸合金种类受到限制压铸是近代金属加工工艺中发展较快一个高效率、少或无切削金属成形精密铸造方法。因为上述压铸优点，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济各行各业中。压铸件除用于汽车和摩托车、仪表、工业电器外，还广泛应用于家用电器、农机、无线电、通信、机床、运输、造船、摄影机、钟表、计算机、纺织器械等行业。其中汽车和摩托车制造业是最关键应用领域，汽车约占70%，摩托车约占10%。现在生产部分压铸零件最小只有几克，最大铝合金铸件质量达50kg，最大直径可达2m 。现在，用压铸方法能够生产铝、锌、镁和铜等合金。1.1.3筒壳生产工艺选择铝合金筒壳采取压铸工艺成型,不仅能够达成其组织结构，尺寸精度等各方面要求，而且能够批量生产，对于筒壳这种使用率较高零件较为适用。1.2中国外研究现实状况模具CAD/CAE是一个新兴综合性计算机应用技术。它以计算机作为关键技术手段，处理多种图形信息和数字信息，辅助完成产品设计和分析模拟。实践证实模具CAD/CAE技术是现代最合理模具生产技术，是改造传统模具设计生产关键技术，是一项高科技、高效率系统工程，是模具发展里程碑。伴随压铸件应用范围日益扩大，压铸模设计和制造任务也日益繁重，因为压铸模设计复杂性，使其不仅设计周期长，而且对设计人员要求高，所以对设计人员培养时间也长。这些全部有碍于产品更新换代，有碍于企业竞争力提升。压铸模CAD/CAE技术就是为了适应这种形式而发展起来。在国外发达国家，模具CAD/CAE系统发展已经有20多年历史，已经形成商业化程度高，可靠性强，功效多样化，集成性高系统。压铸模具CAD/CAE技术已经得到广泛应用，不仅缩短了压铸模具设计教育制造周期，优化了设计，提升了压铸模质量，延长了压铸模使用寿命，降低了生产成本，提升了产品竞争力，而且促进了设计标准化、数据库化。在中国，压铸模CAD/CAE技术起步晚，只有多历史，但因为借鉴其它模具CAD/CAE经验，发展速度也相当快经历了有低级到高级、有研究到应用过程。不过，建成系统不全，迄今为止，还没建成一个完善系统。只有经过系统和软件引进，花费大量资金来实现，但在一定程度上促进中国模具CAD/CAE技术发展。现在发展起来压铸模CAD开发方法关键有两种：一个是基于通用CAD软件平台进行开发，如Pro/E、UG等；另一个是依据在Windows环境下可视化编程语言编写CAD关键程序，关键程序以外部件有其它专业CAD软件开发，如对于图形处理功效，可采取UG、ProE、AutoCAD、Solidworks等软件来实现。目前压铸模CAD研究方向关键包含三个：一是基于三维几何造型设计系统专业模块开发研究，进行基于参数化特征正确实体造型；二是基于工艺数据交换和接口技术开发研究，以实现产品数据描述、共享、集成和存档等；三是基于软件系统实现压铸工艺和模具现代设计理论方法开发研究。其中，在第三个方向上研究力度尤其显得微弱。这方面具体研究内容关键包含：面向对象设计技术；并行设计技术；智能设计技术；结合数值模拟分析评价知识系统设计技术。压铸模三维CAD设计及CAE仿真成型是用数字化设计和理论计算结合起来，能够大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提升产品设计及模具设计正确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。在设计过程中制订了合理工艺方案，满足了大批量生产要求。压铸模CAD/CAE技术发展趋势：（1） 面向压铸件建模技术；（2） 压铸工艺并行设计系统模型；（3） ES技术和CAD技术结合；（4） 基于BP神经网络压铸工艺参数设计；（5） 模糊集合理论在压铸工艺中应用；（6） 结合数值模拟分析评价知识系统；（7） 网络化或协同化；采取压铸模CAD三维设计及模具成型零件设计，借助于CAE技术可实现对连续多周期生产全过程模拟分析，便未知原因为可知原因，并分析易变原因影响，实现对压铸过程金属液体充型凝固模拟、压铸模温度场模拟、压铸模应力场模拟，评价模具冷却工艺和判定模温平衡状态，评价可能出现缺点类型、位置和程度，设计合理铸件、铸型结构及浇铸系统，选择合适压住工艺参数，然后围绕此方案进行模具力学分析和结构设计，确保其合理力学结构。这种含有过程和质量前瞻性科学设计方法，不仅节省了模具开发制造费用和周期，同时也有力确保了模具及其所实现铸造工艺质量1.3毕业设计内容本课题设计内容是锌合金底盘座铸件压铸模具设计，关键包含浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构和模体结构等，其设计步骤以下：（1）设计压铸模具总体结构；（2）设计浇注系统；（3）设计成型零件系统；（4）设计抽芯系统机构；（5）设计模体、顶出及复位机构。关键设计方法为：利用UG绘制整个模具装配图、立体图和具体零件图、立体图。然后对整个模具工作过程进行模拟以确保其动作过程灵活。第1 章 压铸设备确实定 1.1 压铸件工艺分析 此零件结构较为简单，壳体表面和表面之间为台阶连接，切全部有圆弧过渡，圆角半径适宜。压铸件所要求尺寸精度和粗糙度全部较合适，能用压铸方法达成尺寸要求精度。压铸件材料为YZAlSi12压铸铝硅合金，由手册查得其平均收缩率为0.6%。工艺规程制订见下表。压力铸造工艺卡产品名称压铸件名称镶嵌件材料牌号YZAlSi12压铸件质量/kg1.5浇注系统质量/kg0.627壳体每模件数数量/新旧炉料比2：1（质量比）1预热温度/工艺规程模具预热温度/230240涂料名称牌号方法和次数压铸温度/650680压射比压/MPa50石墨胶体用刷子每压铸一次涂定模一次压射速度/m/s3.03.5保压时间/s1.52.0设备型号压室直径/mm冷却方法自然冷却J1113B40留模时间/s6.58.0铸件投影面积/m105铸件二维图以下： 1.2 压铸机选择1.2.1压射比压计算压射比压是压射过程中金属液在压室中单位面积所受到压力。它是压铸机压射力和压射冲头截面积之比。常见压射比压推荐值范围见表1-1。表1-1常见压射比压推荐值范围 (单位：MPa)锌合金镁合金铝合金铜合金通常件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性件25408010080100601001.2.2 压铸机锁模力计算 在压铸过程中，金属液以很高速度填充压型，在充满瞬间和增压阶段，金属液受到很大压力，此压力作用在压铸模型腔各个方向，力图使模具胀开，称之为胀型力。锁紧压铸模使之不被胀型力胀开力，称为锁模力。为了预防压铸模被胀开，锁模力要大于胀型力在合模方向上协力。锁模力是表示压铸机大小最基础参数，其作用是克服压铸填充时胀型力。在压铸机生产中应确保模具在胀型力作用下不致胀开。在压铸生产过程中，锁型（模）力大小选择直接反应到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在确保铸件合格前提下尽可能减小锁模力。压铸机锁模力必需大于胀型力才是可靠，二者关系以下： F锁K（F主+F分） 式中：F锁压铸机应有锁型（模）力（KN）；K安全系数，通常取1.25；F主主胀型力（KN）；F分分胀型力（KN）。主胀型力F主大小等于铸件在分型面上总投影面积（含浇注系统、溢流系统面积，通常取铸件投影面积（30%50%）乘以比压，其计算公式以下： F主AP/10式中： F主主胀型力(KN)； A铸件在分型面上投影面积（cm2）； P压射比压（MPa）。分胀型力F 分指作用在斜杠抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上分力引发胀型力之和。其中，斜杠抽芯和斜滑块抽芯分型胀力计算公式为： F 分 = （A芯Ptana /10 ）式中： F 分分胀型力（KN）； P 压射比压（MPa）； A芯 侧向活动型芯成型端投影面积（cm2）； 楔紧块楔紧角（度）。 取此零件压射比压为50MPa，估算铸件、浇注系统及排溢系统在分型面上投影面积之和为150cm2，因为侧面型芯端面面积Ac很小，忽略Ff，取K=1.2。所以锁模力为： F锁KF主=(150501.2)10=900KN查手册得J1113B，大于计算所需锁模力900KN，取压室直径为40mm,压室内最大铝合金浇注量为2kg，压铸系统和浇铸系统总重量为0.627kg，故满足要求。J1113B型卧式冷室压铸机关键技术参数参数名称数值参数名称数值合模力/kN1250开模力/kN拉杆内间距（水平垂直）/mm420420铸件投影面积/cm2105模具厚度（最小/最大）250/500压射行程/mm300动模座板行程/mm350压射比压/MPa50顶出行程/mm80管路工作压力/ MPa12顶出力/kN100铸件最大重量/kg1.5压射力/kN85150压室直径/mm401.2.3压室容量计算在选择压铸机时，应依据压铸机和浇注系统总体积，并换算出它们总质量，从而核实出压铸机压室容量能否容纳每次浇注时所需金属液质量。那么式中每次浇注时所需金属液质量 g；压铸件体积 cm3；浇注（含溢流槽）系统体积和 cm3；余料体积 cm3；金属液密度，g/cm3 =2.4 g/cm3=(126+116.8+12.56)2.4=612 g压铸件最大压室容量为900g 所选压铸机符合要求第2章 浇注系统计算2.1浇注系统分析对比浇注系统关键作用是把金属液从热室压铸机喷嘴或冷室压铸机压室导入型腔内。浇注系统和溢流、排气系统和金属液进入型腔部位、方向、流动状态，型腔内气体排出等亲密相关，并能调整充填速度、充填时间、型腔温度等充型条件，其设计是压铸模设计关键步骤。2.2内浇口设计内浇口设计关键是确定内浇口位置、形状和尺寸。内浇口设计标准：1）金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充。2）内浇口设置要使进入型腔金属液先流向远离浇口部位。3）金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。4）从内浇口进入型腔金属液，不宜正面冲击型芯和型腔。5）浇口设置应便于切除。6）金属液进入型腔后流向要沿着铸件肋和散热片。7）避免在浇口部位产生热节。8）选择内浇口位置时，应使金属液步骤尽可能短。对于形状复杂大型铸件最好设置中心浇口。9）采取多股内浇道时，要注意预防金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺点。10）薄壁压铸件内浇口厚度要小部分，以保持必需充填速度。11）依据铸件技术要求，凡精度、表面粗糙度要求较高且不再加工部位，不宜设置内浇口。12）管形铸件最好围绕型芯设置环形浇口。内浇道截面积确实定是内浇道设计一个关键步骤。用流量计算法计算。流量计 算内浇道截面积公式4-1：= （4-1） 式中 Ag为内浇道截面积（mm2）；G为内浇道铝合金质量（g）；为液态合金密度（g/cm3）；ug为内浇道出铝合金液流速（m/s）；t为型腔充填时间（s）。=2.4g/cm3，ug=35m/s，t=0.05s零件体积V=1507012=126000mm3零件重量g=12.6cm3*2.4g/cm3=30.24g内浇道铝合金质量G=30.24*2=60.48g 可得Ag=14.4mm2内浇口设计图2.3直浇道设计卧式冷室压铸机直浇道通常由压铸机上压室和压铸模上浇口套组成。在直浇道上一段称为余料。直浇道设计关键点：1) 直浇道直径D依据压铸件所需压射比压和压室充满度确定。2) 直浇道厚度H通常取直径D。H=25mm；3) 为确保压射冲头动作顺畅，有利于压力传输和金属液充填平稳压室内径和浇口套内径应保持同轴度；4) 压室和浇口套宜制成一体，如分开制造时应选择合理配合精度和配合间隙；5) 为了使直浇道从浇口套中顺利脱出，可在靠近分型面一端长度为1525mm范围内径孔处，设有1302出模斜度；6) 压室和浇口套内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙度小于Ra0.4m；7) 和直浇道相连结横浇道通常设置在浇口套上方，预防金属液在压射前流入型腔。直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径和压室内径相同，因为压铸机选择型号为J1113B，其压室直径为40mm，50mm，60mm。选择40mm为浇口套内径，其它尺寸依据情况自行设计。直浇道设计图2.4溢流槽、排气槽设计1）排除型腔中气体，储存混有气体和涂料残渣冷污金属液，和排气槽配合，快速引出型腔内气体，增强排气效果。2）控制金属液充填流态，预防局部产生涡流。3）转移缩孔、缩松、涡流裹气和产生冷隔部位。4）调整模具各部位温度，改善模具热平衡状态，降低铸件流痕、冷隔和浇不足现象。5）作为铸件脱模时推杆推出位置，预防铸件变形或在铸件表面留有推杆痕。6）采取大容量溢流槽，置换先期进入型腔冷污金属液，以提升铸件内部质量。溢流槽结构形式溢流槽部署在分型面上，结构简单，截面形状采取半圆形图示，设置在定模板上。2.5溢流槽部署形式溢流槽部署在金属液最先冲击部位和内浇口两侧。能够排除金属液流前头气体、冷污金属液，稳定流态，降低涡流，并将折回浇口两侧气体、夹渣排除。排溢系统由排气道、溢流槽、溢流口组成。（1)溢流槽尺寸设计溢流槽尺寸选择：溢流口厚度h=0.5mm；溢流口长度l=4mm；溢流口宽度s=72mm；溢流槽半径r=15mm。（2）排气道设计排气道相关尺寸选择为：排气槽深度为0.12mm；宽度为15mm。2.7分型面设计 为了加工和组装成型零件，和安放嵌件和其它活动型芯，为了将成型压铸件从模体中取出，必需将模具分割成能够分离两部分或几部分。在合模时，这些分离部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料和清除杂物。这些能够分离部分相互接触表面称为分型面。压铸模分型面是模具设计和制造基准面。它直接影响着模具加工工艺及压铸成型效果和效率。图示选择A-A面作为分型面。 第3章 成型零件尺寸设计3.1压铸件收缩率压铸件收缩率是指压铸件收缩量和压铸件在压铸成型状态下直线尺寸之比。按百分比表述，这个比值即为压铸件成型收缩率。1）压铸件收缩率影响原因有：压铸合金种类；压铸件结构影响。形状复杂，收缩率较小，反之则收缩率较大；薄壁压铸件收缩率较小，壁厚压铸件收缩率较大；模具温度高，和室温温差越大，则收缩率也越大。2）铝合金计算收缩率见表铝合金计算收缩率合金种类收缩条件自由收缩阻碍收缩混合收缩铝硅合金0.70.90.30.50.50.73.2成型尺寸计算和修正 成型零件表面受高温、高压、高速金属液摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引发尺寸改变。把尺寸变大尺寸称为趋于增大尺寸，变小尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大尺寸应向偏小方向取值；趋于变小尺寸应向偏大方向取值；稳定尺寸取平均值。成型零件尺寸计算公式以下： 式中：成型件尺寸；成型零件制造偏差；压铸件尺寸（含脱模斜度、加工余量）；收缩率；n赔偿系数；压铸件尺寸偏差。n为损耗赔偿系数，由两部分组成，其一是压铸件尺寸偏差，其二是磨损值，通常为压铸件尺寸偏差，所以。成型零件尺寸制造偏差=。已知铸件尺寸公差等级为CT5，依据参考文件查表可得铸件基础尺寸对应尺寸公差。由铸件图可知型腔尺寸有：100，h270，4R25，190，h224，h6。型芯尺寸有：182.5，80，430.2，h210,4R50，h2。中心尺寸有：L121，L220。(1)型腔尺寸计算型腔尺寸是趋于增大尺寸，应选择趋于偏小极限尺寸。计算公式为： 第四章 模架设计4.1模架基础类型模架是固定和设置成形镶块、浇道镶块、浇口套、导向零件等基体。关键构件有动、定模座板，动、定模套板，支承板，卸料板和定位销、紧固零件等。模架基础形式有以下多个：（1）不通孔模架图所表示。这种结构组成零件较少，结构紧凑，模架加工量少，现在较多压铸模采取这种结构。2）通孔模架图 5-2所表示。这种结构模架加工工艺性好，但在设计时应对支承板强度充足考虑，预防在工作中受反压力变形，影响铸件尺寸和精度。多腔膜和组合镶块压铸模通常较多采取这种模体形式，不过现在出现越来越倾向于把支承板和动模套板合二为一，做成整体。（3）推出机构为卸料板模架 图 5-3所表示。此模架组成零件较多，结构比较复杂，在铸件需要侧向抽芯时，能够把抽芯机构导滑部分设置在斜料板上，当卸料板镶块上没有型芯时，可增设推杆，组成二次推出机构。（4）带有抽芯机构模架图 5-4所表示。5）设置斜滑块模架图 5-5所表示。这种形式模架适适用于铸件侧面有较浅凹槽或孔和外形阻碍出模压铸模。（6）卧式压铸机采取中心浇口模架图 5-6所表示。 4.2标准模架选择及设计模架标准化关键是指模架在设计过程中标准化、系列化和生产规模化和市场化，经过模架标准化生产，使得模架通用性、交换性加强，使得压铸模生产周期大大缩短，成本降低、更含有市场竞争力。1. 导柱和导套标准化设计在压铸模中，用来确保动模和定模两部分之间正确队和，从而确保压铸件形状和尺寸精度，并避免模内各零件发生碰撞和干涉机构称为导向机构。在大部分压铸模中，基础上采取导柱和导套作为基础零件，组成导向零件。导向机构在工作中，常会受到压铸模成形时引发侧压力作用，所以对导向机构有一定设计要求。（1） 动定模导柱和导套设计动定模导柱和设计基础要求为：应含有一定刚度引导动模按一定方向移动，确保动、定模在安装和合模时正确位置，在合模过程中保持导柱、导套首先起定向作用，预防型腔、型芯错位；导柱应高出型芯高度，以避免压铸模在修理、搬运时使型芯受到损坏；为了便于取出铸件，导柱通常装配在定模上；如压铸模采取卸料板时，导柱必需安装在动模上；在卧式压铸机上采取中心浇口模具，导柱必需安装在定模座板上。导柱和导套关键尺寸见图5-7。（2）推板导柱和导套推板导柱和设计推板导柱和导套在模具中安装图5-8所表示，图a为将推板导柱安装在动模座板上，和动模支承板采取间隙配合或不伸入到支承板内，能够避免或降低因支承板和推板温差造成热膨胀不一致影响。图b为将推板导柱安装在动模支承板上，关键用于合模力小于6000kN压铸机。2.模板标准化设计模板设计关键内容有：（1）定模座板设计（2）动、定模套板设计（3）动模支承板设计（4）推板和推杆固定板设计（5）模座设计 第5章 推出机构设计5.1 推出机构组成和分类 推出机构通常由下列部分组成：（1）推出元件。直接推进压铸件脱落，如推杆、推管、和卸料版、成型推块等。（2）复位元件。在合模过程中，驱动推出机构正确地回复到原来位置，如复位杆、卸料板等。但在侧抽芯机构是斜滑块侧抽芯机构时，合模时，在定模板推进作用下，斜滑块沿斜向导滑槽正确复位，所以无需设置推出机构复位元件。（3）限位元件。调整和控制复位装置位置，起止退限位作用，并确保推出机构在压射过程中，受压射力作用时不改变位置，如限位钉及挡圈等。（4）导向元件。引导推出机构往复运动移动方向，并承受推出机构等构件重量，预防移动时倾斜，如推板导柱和推板导套等。（5）结构元件。将推出机构各元件装配并固定成一体，如推杆固定板和推板和其它辅助元件和螺栓等连接件。推出机构常根据推出元件结构特征不一样可分为推杆推出、推管推出、卸料板推出、推块推出和综合推出等多个推出形式。5.2 推杆推出机构 （1）推杆结构采取圆形截面推杆结构。（2）推杆固定形式固定形式为整体沉入式（3）推杆尺寸及配合推杆直径是有推杆端面在压铸件上许可承受受推力决定，由参考文件16查得，其截面积计算公式为：式中 A推杆前端截面积；推杆承受总推力，N；n推杆数量；p许用受推力。依据手册查得，铝合金许用受推力p为50MPa，设计中共使用6个推杆，而可由公式：其中K=1.2，而=19350N，所以取=23220N。设计推杆直径为10mm，由计算可得推杆个数设计6个位适宜。配合精度为H7/f7校核推杆得稳定性取最长一根推杆为240mm，为直径24倍，属于细长杆，故应该校核稳定性。 先计算每根推杆承受轴向压力Pt Pt=P/n=19350/6=3225N查手册得直径为10毫米推杆得长度为l=20d时，在稳定状态下，能承受许用压力Pt1=3435N。所以PtPt1,故选择推杆符合要求。5.3 推出机构复位及导向 （1）复位机构动作过程复位机构动作过程图所表示。图（a），开模时，复位杆随推出机构同时向前移动，推杆将压铸件推出；图（b），合模时，定模板触及复位杆，推出机构复位；图（c），合模动作完成时，在限位钉2作用下，推出机构回复到原来位置。（2）复位杆部署采取图复位杆部署，在成型镶块外设置对称复位杆。图4-6 复位杆部署第6章 压铸模技术要求6.1 结构零件公差和配合 铸模是在高温下进行工作，所以在选择压铸模零件配合公差时，不仅要求在室温下达成一定装配精度，而义要求在丁作温度下确保各部分结构尺寸稳定、动作可靠。尤其是和金属液直接接触部位，在填充过程中受到高压、高速和热交变应力，和其它零件配合间隙轻易产生改变，影响压祷正常进行。 配合间隙改变除了和温度相关以外，还和模具零件材料、形状、体积、工作部位受热程度和加工装配后实际配合性质相关。冈此，压铸模零件在工作时配合状态十分复杂。通常府使配合间隙满足以卜两点要求： (1)对于装配后固定零件，在金属液冲击下，不产生位置上偏差。受热膨胀后变形不能使配合过紧，从而使模具镶块和套板局部严重过载，造成模具开裂。 (2)对于工作时活动零件，受热后，应维持间隙配合性质，确保动作正常，而在填充过程中，金属液不致窜入配合间隙。 依据国家标准(GBl800-1803-79，GB 1804-92)，结合中国外压铸模制造和使用实际情况，现将压铸模各关键零件公差和配合精度推荐以下。 通常公差等级要求为IT9级，孔用H ，轴h ，长度用IT2，部分特殊尺寸必需时取H6-H8级。 1成型零件配合部位公差和配合。 (1)和金属液接触受热量较大零件固定部分套板和浇口套、镕块和分流椎等。 (2)整体式配合类型和精度为H7/h6或H8/h7。 （3）镶拼式孔取H8；轴中尺寸最大一件取h7，其它各件为js7。 (4)活动零件活动部分配合类型和精度：活动零件包含型心、板、滑块、滑块槽等，孔取H7轴取e7，e8或d8。 (5)镶块、镶件和固定型心高度尺寸公差取F8。(6)基面尺寸公差取js8。2模板尺寸公差和配合(1)基面尺寸公差取js8。(2)型心为园校或对称形状，从基面到模板上固定型心固定孔小心线尺寸公差取js8(3)型心为非圆柱或对称形状，从基面到模板上固定型心边缘尺寸公差取js8。(4)组合式套板厚度尺寸公差取h10。(5)整体式套板镶块孔深度尺J公差取hl0。(6)滑块槽尺寸公差。滑块槽到基面尺寸公差取f 7。对组合式套板，从滑块槽到套板底面尺寸公差取js8。对整体式套板，从滑块槽到镶块孔底面尺小公差取js8。3导柱导套公差和配合()导柱导套固定处，孔取H7，轴取m6、r6或k6。(2)导柱导套间隙配合处，若孔取H7，则轴取k6或f 7，若孔取H8，则轴取e7，4导柱导套和基面之间尺寸(1)从基面到导柱导套中心线尺寸公差取js7。(2)导柱导套中心线之间距离尺寸公差取js7，或配合加工。6推板导柱、推杆固定板和推板之间公差和配合孔取H8，轴取f8或f9。5型芯台、推杆台和对应尺寸助公差孔台深取+0.05mm +0.10mm，轴台高取-0.03mm -0.05mm。6多种零件末注公差尺寸公差等级均为IT14级，孔用H，轴用h，长度(高度)及距离尺寸按Jsl4级精度选择。6.2 压铸模总装技术要求 铸模装配图注明技术要求包含：模具最大外形尺寸、选择压铸机型号、选择压室内径、比压或喷嘴直径、最小开模行程、推出机构报11行程、压铸件挠注系统及关键尺寸、模含相关附件规格和数量和工作程序、注明特殊机构动作过程。 铸模总体装配精度技术要求以下： (1)模具安装平面和分型面之间不平行度误差，在厚度200mm内小于0.10mm；合模后分型面上局部间隙小于0.05mm(不包含排气槽)。 (2)装有型心滑块端面要求密合，但滑块平面和模板配合面间隙许可留出大于0.15mm。 (3)分型面上镶块平面许可高出套板平面，但小于0.05mm。 (4)推杆在推杆固定板中，应能灵活传动，但其轴向配合间隙小于0.10mm。推板和挡钉应紧密接触。推杆复位时，不许可低于型脾表面，但