汽车模具工艺案例分析模板.doc

覆盖件冲压工艺设计
一、工艺设计前准备工作
在拿到冲压件进行工艺设计前，必需查阅相关资料，方便明确产品具体要求、现有条件等，为设计合理而可行冲压工艺做好必需准备。
这些资料关键有：
1， 零件图或产品图，能够参考模型。
2， 冲压件公差。
3， 类似零件成型性及作业性相关资料、曾出现多种质量问题及处理方法。
4， 相关产品所用钢材相关资料，如材料各项性能参数值，表面质量等。
5， 多种摸具设计标准和模具零件规格。
6， 现有压力机参数和隶属装置、生产率等方面资料。
7， 产量和要求时间。
经过对零件图和拉深件图研究，应该了解该零件所应含有功效、所要求单个零件强度，表面质量和相关零件之间所要求相关精度。并明确下列事项：
1， 零件轮廓、法兰、侧壁及底部是否有形状急剧改变部分、负角部位等，和其它成形困难形状。
2， 该零件和相关零件焊接面、装配面、镶嵌面有什么要求。
3， 孔精度（直径、位置）、孔和孔间距要求，这些孔位置在何处（平面部分、倾斜部分、侧壁部分）。
4， 各个凸缘精度许可达成什么程度（包含长度、凸缘面位置、回弹）。
5， 焊接、装配基准面和孔在何处。
6， 零件冲压成形需要处理关键问题有哪些。
7， 材料利用率怎样。
在进行工艺设计之前，必需对冲压件进行合理全方面工艺分析。依据冲压件本身原始信息（包含产品材质，料厚，产品形状），冲压件公差和车身中装配位置，用户和本工厂压力机参数和生产方法（自动线，手工线），冲压件生产批量大小和用户提出模具设计技术要求来进行冲压件工艺分析。
二、零件工艺分析
下面我们以东风项目中前碰撞梁为例

零件名称：前碰撞梁
材料：DC04
料厚：2.0mm
依据零件数模和提供基础信息，和用户技术要求我们来进行零件前碰撞梁工艺分析，并确定经过几道冲压工序来取得我们零件。

冲压零件不管复杂或简单我们能够概括为它全部是经过两类模具来取得：1成形类模具（包含拉延模，成形模，整形模，翻边模，侧翻和侧整模），2修边类模具（包含修边模，落料模，冲孔模，侧修和侧冲孔模具），成形类模具是经过不一样成形来完成我们产品形状，修边类模具则是切除零件在成形后废料以达成产品尺寸精度。
如上图所表示，首先我们依据零件数模能够确定该零件拉深成形难度不是太高，形状不是很复杂，产品车身状态不存在负角，唯一需要考虑或说零件成形唯一风险性就是产品反弹，图示梁类件是经典易反弹形状，所以我们在成形类模具中必需考虑产品反弹量，零件全部形状能够经过一次拉延全部完成。
如上图所表示，我们能够由零件数模了解零件一共有8个孔位，6个在产品平面区域，2个在产品侧壁区域，产品轮廓线比较规则能够在拉延冲压方向下确保垂直修边。所以我们在了解产品装配关系和孔精度，公差后，我们能够把零件全部工序确定下来。零件工序确定以下：1，拉延2，修边+冲孔3，冲孔+侧冲孔。
三、拉延件设计
零件成形确实定就是其实确定拉延工序，是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑问题，使之不仅能够方便于拉延，而且拉延后还要能够方便于修边，又要为翻边发明有利条件，所以，拉延件确定下来以后覆盖件冲压工艺也就基础上确定了。
确定拉延工序，我们必需考虑以下多个关键：
确定零件冲压方向
确定冲压方向是确定拉延件首先要碰到问题，它不仅决定能否拉延出满意拉延件来，而且影响到工艺补充部分多少和压料面形状。有些形状复杂拉延件往往会因为冲压方向确定不妥，而拉延不出满意拉延件来，只好改变冲压方向，这么就需要修改拉延模，同时还必需对应地修改拉延以后冲模，回造成很大成本损失，所以冲压方向必需慎重考虑确定之。
确定冲压方向必需考虑以下多个关键：
a) 确保凸模能够顺利进入凹模，尽可能避免负角
b) 凸模开始拉延时和拉延毛坯接触状态，接触面积要大，尽可能靠近中间，接触地方要多，要分散
c) 压料面各部分进料阻力要均匀
冲压方向
依以上标准，上图所表示零件冲压方向我们就能够确定下来。

图示Z轴坐标方向为该零件冲压方向，该冲压方向和零件顶面垂直，不存在负角，凸模开始拉延时和毛坯接触状态面积大而且全部在零件中间部分有利于拉延，同时后工序修边冲孔全部能够确保垂直修边和冲孔，所以拉延和后工序修边、冲孔全部可使用该冲压方向。
确定零件压料面（分模面）和分模线
压料面是工艺补充部分一部分，指凹模圆角半径以外那一部分。压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，凸模对拉延毛坯拉延，不仅要使压料面上材料不皱，更关键是确保拉入凹模材料不皱又不裂，分模线是凸模和压边圈分界线，通常是指压料面和凸模面延伸所产生那条线。基础上压料面和分模线形状和好坏很大部分决定冲压件拉延状态好坏。
压料面通常有两种情况：
1. 压料面就是覆盖件本身凸缘部分。
2. 压料面是工艺补充补充成。
确定压料面形状我们必需考虑下面问题：
a) 尽可能降低拉延深度。
b) 凸模对拉延毛坯一定要有拉延状态产生 压料面展开长度必需比凸模展开长度短，压料面所形成夹角必需比凸模夹角要大。
c) 压料面形状尽可能简单化，尽可能采取水平压料面。
d) 压料面应使成形深度小且各部分深度靠近一致。
e) 压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中有可靠定位，并考虑送料和取件方便。
f) 当覆盖件底部有反成形时，压料面必需高于反成形形状最高点。
g) 不要在某一方向产生很大侧向力。
接下对上图所表示零件进行压料面和分模线创建。依据零件数模我们能够有两种方法创建零件压料面：1压料面就直接使用覆盖件本身凸缘部分，2压料面由工艺补充够成即自己创建。对两种方法分别进行分析，首先假如直接使用覆盖件凸缘为压料面，我们能够节省毛坯材料提升材料利用率，但从工艺上考虑则会给零件带来起皱现象，而且不利于克制和避免零件反弹，前面就有提到过梁类件是零件中经典易反弹件，所以直接使用零件凸缘为压料面不可行，只能依据以上我们提到过创建压料面标准经过工艺补充自己创建压料面。经过综合以上原因和条件，前碰撞梁零件压料面我们创建以下图所表示
压料面

当压料面确定下来后，接下来就要确定拉延件分模线。分模线作用就是分开了凸模和压料圈两个工作部件，从成形角度来说就是分开了实际拉延压料部分和拉延成形部分，通常分模线轮廓形状结合压料面型面形状在很大程度上就决定了零件拉延初始状态好坏和最终零件是否起皱、开裂、反弹、刚性不足等缺点，所以分模线也是对拉延件成形起决定性作用。
创建分模线时我们需注意以下几点：1分模线轮廓形状尽可能不要发生急剧改变，2分模线创建时要结合压料面形状，3分模线创建时要结合产品零件修边轮廓正确计算尺寸确保工艺补充适宜，确保修边余量，4分模线创建时要考虑到零件靠近分模线位置形状是否改变猛烈，是否易产生开裂和起皱等缺点，应怎样合适改变分模线形状来避免，来优化零件拉延状态。
依据以上几点，前碰撞梁零件分模线我们确定以下：

转角部分要合适
分模线

拉延件合理工艺补充
工艺补充是指为了顺利拉深成形出合格制件、在冲压件基础上添加那部分材料。因为这部分材料是成形需要而不是零件需要，故在拉深成形后修边工序要将工艺补充部分切除掉。工艺补充是拉深件设计关键内容，不仅对拉深成形起着关键影响，而且对后面修边、整形、翻边等工序方案也有影响。
工艺补充部分有两大类：一类是零件内部工艺补充，即填补内部孔洞，这部分工艺补充不增加材料消耗，而且在冲内孔后，这部分材料仍可合适利用；另一类工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开基础上添加上去，它包含拉深部分补充和压料面两部分。因为这种工艺补充是在零件外部增加上去，称为外工艺补充，它是为了选择合理冲压方向、发明良好拉深成形条件而增加，它增加了零件材料消耗。
工艺补充部分制订合理是否，是冲压工艺设计优异是否关键标志，它直接影响到拉深成形时工艺参数、毛坯变形条件、变形量大小、变形分布、表面质量、破裂、起皱等质量问题产生等。
工艺补充设计基础标准：
1， 内孔封闭补充标准 对零件内部空首优异行封闭补充，使零件成为无内孔制作。
2， 简化拉深件结构形状标准 零件外部工艺补充要有利于拉深件拉延，有利于毛坯均匀流动和均匀变形。
3， 确保良好塑性变形条件 对于部分深度较浅、曲率较小汽车覆盖件来说，必需确保毛坯在成形过程中有足够塑性变形量，才能确保其能有很好形状精度和刚度。
4， 外工艺补充部分尽可能小 因为外工艺补充不是零件本体，以后将被切掉变成废料，所以在确保拉深件含有良好拉深件前提下，应尽可能减小这部分工艺补充，以降低材料浪费，提升材料利用率。
5， 对后工序要有利标准 工艺补充要考虑对后工序影响，要有利于后工序定位稳定，尽可能确保能够垂直修边等。
6， 双件拉深工艺补充 当冲压件为左/右件时，往往为了节省成本而进行双件拉深。当左/右件合做时，拉深件深度尽可能浅，中间工艺补充部分要有一定宽度，才能够确保修边修边模强度。
压料面
拉延筋
零件产品数模
分模线

内部工艺补充
外部工艺补充
依据以上工艺补充基础标准，零件整个拉延工艺补充图：
整个拉延工序工序数模如上图，除开零件产品数模部分其它全部是零件拉延工艺补充，零件外部补充为外部工艺补充，内部补充为内部工艺补充，其中包含：压料面，拉延筋，到底标识工艺造型，和预防起皱缺点余肉造型等，具体从零件数模到完成整个拉延工序工序数模下面一一解析：
a) 拿到零件数模，首先确定零件冲压方向，再依据零件车身坐标百分线位置确定零件数模中心（数模中心start point X，Y，Z坐标通常以百为单位）,数模中心确定后将产品数模由 数模中心移至CAD软件绝对坐标处（这里以UG软件为 例），再确定冲压方向和Z轴是否重合是否需要旋转角度，具体整个移动和旋转坐标值和角度值我们全部需要统计下来，以确保下一次数模更新时能很快和旧数模进行对比。
原车身坐标产品数模
经移动和旋转后产品数模

b) 当数模位置和冲压方向确定后，接下就是进行拉延压料面创建。前面进行压料面分析时已经提过不能直接使用零件凸缘面为压料面，需要我们自己来创建。依据前面所说创建压料面基础标准将压料面按图示尺寸创建以下，通常确保压料面和零件最低部分距离为20mm左右，太多会加大补充造型浪费材料，太少则对成形意义不大，压料面趋势大致根据零件顶部趋势确保零件拉延时初始状态尽可能最多区域拉延，零件顶部形状转角区域压料面能够创建转角，压料面形状不能存在尖角，每个尖角部分全部要进行倒圆角，圆角大小不宜太小，通常能够R500，R1000，倒圆角要结合零件型面趋势，左右形状大致一样零件能够直接做出二分之一再进行镜像操作。
数模中心
产品零件
压料面

c) 压了面创建成功后，接下来就是分模线怎样创建，前面说到分模线对零件拉延成形起到决定性作用，创建拉延分模线时要结合产品零件形状尺寸和压料面形状。依据以上创建拉延分模线关键点，零件拉延分模线创建以下：
BA
产品零件
数模中心

BA
A
A

分模线
压料面

创建出以上尺寸分模线，在不清楚怎样，经过什么方法确定以上尺寸时可能会感到要确定下这些尺寸会无从下手。下面就将怎样怎样确定出合理分模线尺寸进行分析：
通常在创建分模线平面尺寸之前全部会结合零件截面图调整各个参数来确定起尺寸，以下上图SEC A-A：

通常在确定分模线平面尺寸之前全部会对它零件最大轮廓处截面进行分析，如上图SEC A-A就是零件X方向最大轮廓处截面，截面中经过确定拉延补充造型中产品延伸部分，凸模R，凹模R，侧壁拔模尺寸来确定零件分模线尺寸，1，首先产品延伸部分（为了避免加工和调模破坏产品形状和后工序修边刀块强度）通常尺寸为3—10mm，最小不能小和3mm，2，凸模R通常为R5—R12（通常依据拉延深度调整，拉延深度浅取小值反之取大值），3，凹模R通常为R5—R15（凹模圆角大小能够直接控制拉延成形进料阻力，R取小值时进料阻力大，能够改善起皱和刚性不足，R取大值时进料阻力小，能够改善零件开裂,料厚大时能够合适调整），4，拉延件侧壁斜度通常取6 °—12°（侧壁斜度大小能够直接控制和改善零件成形状态，确保零件表面有足够拉应力，保毛坯全部拉伸，影响后工序定位稳定和可靠，和修边刀块强度和修边条件好坏）。拉延侧壁确定下来后，它和压料面相交所形成线就是我们需要分模线，分模线通常全部会在一个方向比如说X+方向取零件轮廓最大部分截面来确定。如上图就能够确定分模线X+尺寸为距数模中心为525mm，依据以上步骤我们一样确定其它方向尺寸，以下图SEC B—B

当各个方向分模线尺寸确定下来后，我们直接在转角部分对它进行倒圆角操作，倒圆角时结合零件形状确保各部分均匀,这里对概零件我们倒圆角R30mm，分模线确定成功。
d) 分模线确定后，接下就是进行拉延工艺补充。在零件内部有空部分，能够先对其内部进行工艺补充，将全部孔封闭起来。剩下就是零件外部工艺补充，也是拉延造型中难点，工艺补充好坏直接决定拉延成形质量和后工序修边条件和翻边工序成败是否。以零件前碰撞梁为例：
1
54321
654321
4321
321
21

根据上图所表示次序：1，先创建压料面，2，经过分模线创建侧壁部分，3创建零件延伸部分，4创建凸模R角，5创建凹模R角，6创建拉延筋。
在压料面和分模线确定后，直接在CAD建模软件中将分模线投影到3D压料面上，

接下用投影3D曲线按一定拔模角度拉伸出侧壁面，并进行倒圆角动作

用CAD软件将零件由零件往外延伸

用拉伸出侧壁面跟延伸产品进行凸模倒圆角

用拉伸出侧壁跟压料面进行凹模倒圆角

创建拉延筋

进行拉延工艺补充辅助造型（倒底标识造型，防起皱余肉造型）
倒底标识造型

防起皱余肉造型

各部分尺寸可直接依据之前所提，具体以下图：

拉延筋正确合理设计
在汽车覆盖件拉深成形中，广泛使用拉延筋（或拉深槛）。它是调整和控制压料面作用力一个最有效和使用方法。拉深筋作用力在压料面作用力中占有较大百分比，且能够经过改变拉深筋参数很轻易地改变这种作用力大小，在拉深过程中起着关键作用：
1) 增大进料阻力。
压料面上毛坯在经过拉深筋时要经过四次弯曲和反弯曲，使毛坯向凹模流动阻力大大增加，也使凹模内部毛坯在较大拉力作用下产生较大塑性变形，从而提升覆盖件刚度和降低因为变形不足而产生回弹、松弛、扭曲、波纹及收缩等，预防拉深成形时悬空部位其皱和畸变。
2) 调整进料阻力分布
经过改变压料面上不一样部位拉深筋参数，能够改变同部位进料阻力分布，从而控制压料面上各部位材料向凹模内流动速度和进料量，调整拉深件各变形区拉力及其分布，使各变形区按需要变形方法、变形程度。
3) 能够在较大范围内调整进料阻力大小
在双动压力机上，调整滑块高低，只能粗略地调整压边力，拉深筋能够配合压边力调整在较大范围内控制材料流动情况
4) 拉深筋外侧已经起皱板料可经过拉深筋进行一定程度矫平。
设置拉深筋，最根本目标是为成形板材提供足够拉力。另外，也必需考虑其它方面原因，才能确保冲压件成形质量。
不一样形式拉深筋， 经过调整几何参数，能够在阻力上完全等效，但在其它方面却不一定能够等效。所以，设计什么样拉深筋，除了满足阻力要求外，还应考虑以下多个方面原因：
² 对单筋来说，其结构简单，便于加工和模具调试；宽度比较小能够减小模具尺寸；而重筋则结构比较复杂，加工难度大，宽度也大，会增加模具尺寸和毛坯尺寸。所以，通常情况下多选择单筋。
² 在毛坯变形不需要尤其大拉深阻力，切修边线不在压料面部位时，可在凹模口部设置拉深槛，即能确保拉深成形所必需拉深阻力，又能够减小毛坯尺寸和模具尺寸。
² 确保冲压件成形质量和表面质量。
² 提升拉深筋使用寿命，有利于拉深筋加工和调整。
² 当零件料厚过大>2mm以上，拉深筋作用会变小。
设计拉深筋数目和位置时，必需依据拉深件形状特点、拉深深度、材料料厚及材料流动特点等情况而定。
Ø 为了增加进料阻力，提升材料变形程度和刚性，在不破裂前提下，全部会放置整圈拉深筋
Ø 为了增加径向拉应力，降低切向压应力，为了预防起皱，在轻易起皱部位全部会放置拉深筋
Ø 为了调整进料阻力和进料量均匀，在拉深深度相差较大时，在浅部位全部会放置筋，而深部位不设拉深筋
零件前碰撞梁，依据以上标准在其直线段为了增加进料阻力，提升材料变形程度和刚性，降低回弹，就在直线段各设置一条拉深筋。
到此，零件前碰撞梁整个拉延工艺数模就创建成功。
四、识图
汽车覆盖件模具工厂现在设计工作步骤图；
从拿到冲压零件→冲压零件工艺分析→DL图工艺确定→CAE仿真→和用户会签工艺→DL图工艺+CAE内部审核→模具结构设计→和用户会签模具结构图→模具结构图初审→泡沫图下发→审核泡沫+模具图审核→泡沫发铸→正式图+料单下发→模具发铸回厂进行模具加工和研配、调试跟踪直到零件合格。
最近几年，因接触欧美国家生产工作步骤，中国模具厂也全部逐步开始3D模具设计以实现无图纸生产方法。但现在全部是起始阶段，大多全部只是进行3D模具结构图设计，还有很多厂DL图工艺设计全部还沿用2D图方法。下面就2DDL图进行具体剖析，怎样识图看懂它来进行下一步模具图绘制。
以零件前碰撞梁为例，打开文件：
此图为零件工艺图

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21
1
1

98765321
8765321
765321
65321
321

54321
4321
21
1

图示： 1，为DL图标题栏，包含零件名称，使用机床，百分比，模具厂商和使用百分比等。
2，工序内容名称和表示工序内容线型
3，技术要求和图面注释
4，工艺程步骤图
5，零件数模中心和车身坐标之间进行旋转数值
6，零件制件和工序缩略图
7，各工序关键技术参数和细节表示
8，主视平面图
9，前视图
10，SEC A—A截面图
11，SEC E—E截面图
12，SEC D—D截面图
13，SEC C—C截面图
14，左视图
15，SEC B—B截面图
图示1为DL图标题栏

每个覆盖件模具厂标题栏全部不相同，但其表示内容基础全部一致，包含：零件名称，图号，使用机床，厂商名称，百分比，设计和审核者等。
图示2为工序内容名称和表示工序内容线型

工序号通常有两种叫法：一，以1/3，2/3，3/3形式来表示，分母部分表示总工序数量，分子部分表示为第几工序。二，直接以OP10，OP20，OP30等形式来表示第几工序，通常以OP10来表示第一工序，后序以次类推。
工序内容：通常我们看到DR，TR全部是工序内容缩写。
通常：落料→BLANKING→BL
拉延→DRAWING →DR
修边→TRIMING→TR
冲孔→PIERCE→PI
翻边→FLANG→FL
成形→FORMING→FO
斜锲→CAM而斜锲修边→CTR斜锲翻边→CFL
作用线则是为了在图面表示时为了更清楚表示每工序内容而所用线型不一样，识图时则能够依据线型来区分。
图示3为DL技术要求和图面注释

通常全部需要表示部分工艺相关关键信息：板件材质，材料厚度，料厚基准侧，毛坯尺寸等。
图示4为工艺程步骤图表示整个工艺路线步骤和内容
图示5为零件数模中心和车身坐标之间进行旋转数值

关键描述零件数模中心和车身坐标之间进行旋转数值，包含每一工序X，Y，Z角度，要注意旋转前后关系。
图示6为零件制件和工序缩略图

每一道工序以自由百分比方法在图纸右方将每一到工序工序内容简约表示出来，图上为1/3拉延工序内容、有工序号、工序名称、模具名称、使用机床、模具闭合高度。图示区以自由百分比表示工序内容：毛坯线、分模线、到底标识、C/H位置、进料方向、数模中心点等。
后工序2/3，3/3一样表示修边、冲孔工序内容。
图示7为各工序关键技术参数和细节表示，接下分别解析
料厚方向
以百分比放大图表示
材料料厚为2mm，
材料基准侧为下模，上模按料厚偏置。

拉延凸模和压边
圈间隙示意图
以百分比放大图表示
出拉延模两大部件凸
模和压边圈间隙为
2mm.

压印器装配示意图
以百分比放大图表示
出压印器（又称到底
标识销）大小￠16，
和吃入深度0.25mm和固定螺钉大小。

修边刀交接示意图
以百分比放大图表示出前后工序修边之间交接状态，图示前工序修边多吃0.8mm缺口，后工序在缺口处收刀。其作用为了避免前后接刀产生修边毛刺。

冲头和凹模套示意图
以百分比放大图表示出冲孔工序关键部件
冲头，凹模套和压料板，下模各部件装配关系和尺寸，和相关间隙和工作部件。

废料刀和修边刀示意图
以百分比放大图表示出修边工序关键部件
上模修边刀，和下模废料刀装配关系和修边吃入量尺寸，和相关刀块尺寸和波浪刀口尺寸。

整形刀和压料板间隙示意图
以百分比放大图表示出整形刀块和压料板间隙0.5mm

图示8为DL图主视平面图

主视平面图是整个DL图中表示内容最关键，最全方面，包含：各工序工序内容，相关尺寸，进料方向，车身坐标值，截面符号。工序内容我们能够对照各工序不一样线型逐步来看，每一道工序内容分开来看，1/3DR工序包含拉延分模线、毛坯尺寸、到底标识等，2/3TR、PI工序包含修边线、孔直径和位置、废料刀位置和角度，3/3TR、PI、CPI工序一样包含修边线、孔大小和位置、侧冲孔CAM数量、大小、角度等。这些相关参数和尺寸全部能从主平面图上找到。
图示9为DL图前视图

前视图关键描述是产品在前视图方向形状，压料面形状和尺寸，然后还有冲压方向、零件车身坐标。
图示10为DL图SEC A—A截面图

截面图关键是表示在概截面处拉延工艺补充形状尺寸和后工序在该截面处全部工序内容，包含修边角度，冲孔直径、角度和冲头大小。SEC A-A就表示了在X方向拉延补充尺寸和后工序相关尺寸。
图示11为DL图SEC E—E截面图

SEC E-E关键表示了在该截面处拉延面形状、2/3修边位置和3/3工序侧冲孔大小、位置和角度。
图示12为DL图SEC D—D截面图

SEC D-D关键表示在该截面处拉延工艺补充形状、2/3工序修边位置和角度。
图示13为DL图SEC C—C截面图

SEC C-C关键表示在该截面处拉延工艺补充形状、2/3工序修边位置和角度。
图示14为DL图左视图

左视图关键描述是产品在左视图方向形状，压料面形状和尺寸，然后还有冲压方向、零件车身坐标。
图示15为DL图SEC B—B截面图

SEC B-B关键表示在该截面处拉延工艺补充形状、2/3工序修边位置和角度。
五、修边类模具工艺设计
修边工序是指将为确保拉深成形而在冲压零件周围增加工艺补充部分和冲压件内部增加工艺补充部分冲裁剪切掉冲压工序。该工序是确保汽车覆盖件零件尺寸一道关键工序，修边线确实定是该工序关键。
按修边方向分类修边类型：1，垂直修边是指修边凸（凹）模按垂直方向作上下运动修边动作。垂直修边所用模具结构简单、废料处理也比较方便。2，水平修边是指修边凸（凹）模沿水平方向运动修边加工。凸（凹）模水平方向运动能够经过斜楔机构或经过在模具上加装水平方向运动液压缸来实现。3，倾斜修边是指修边凸（凹）模沿和垂直方向成一定角度方向运动修边加工。凸（凹）模倾斜水平方向运动能够经过斜楔机构或经过在模具上加装水平方向运动液压缸来实现。
修边和切断工序工艺设计需注意以下关键点：
² 选择正确合理修边方向，选择修边方向时应考虑以下多个方面；
1) 确保修边质量，若修边方向和制件型面法线方向间夹角过大，会在修边过程中产生撕裂现象。同时，因为凸凹模刃口部位呈锐角，模具易损坏，寿命低。所以，通常要求修边方向和制件型面法线方向间夹角在15°以内比很好，最大不超出30°。
2) 尽可能使模具结构简单。合理修边方向应尽可能使模具结构简单，以降低模具费用。垂直修边所用模具结构是最简单，故尽可能选择垂直修边。
3) 要考虑到拉深件定位可靠，操作者操作方便、生产安全。
4) 充足考虑模具强度。在进行多处修边、冲孔时，要注意修边刃口壁厚强度和耐疲惫强度。
5) 考虑废料处理合理排放，废料排放处理好坏对冲压作业速度有很大影响。
外部修边时，1，修边废料形状不要形成L形或U形；2，废料刀不要平行配列，要考虑废料流动方向应张开一定角度（通常5°-15°）；3，手工处理废料时，废料分割不要太小，通常以对角长度400-650mm为宜；4，采取废料自动滑落废料槽时，滑槽安装角度以30°最好，最小不要小于25°；5，废料流动方向不能妨碍工人操作；6，废料自动下落时有困难时，要考虑安装顶出器或弹性卸料装置。
6) 覆盖件修边时，因形状复杂，为了确保修边质量，不一样部位需采取不一样修边方向。这种情况要在DL图上注明修边部位和修边方向。
² 修边部位和修边方向标注
对形状复杂拉深件进行修边时，为确保修边质量，不一样部位可能需要采取不一样修边方向。这种情况下，要在DL图上将每一个修边方向全部标注清楚，使修边模设计时能轻易确定。
² 修边模结构确实定
在制订拉深件修边工艺时，要考虑到模具结构实现工艺要求可行性。尤其是在采取多个修边方向修边工序中，实现工艺要求所需模具结构比较复杂，要初步确定修边模关键结构。
² 修边工序复合
为降低模具数量、提升生产效率，常常在修边工序中进行整形、翻边或冲孔等工序。