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第一部分：常考名词解释、简答生产过程：指从原材料开始到成品出厂全部劳动过程。 机械加工工艺过程：指采取金属切削工具或磨具来加工工件，使之达成所要求形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件生产过程。 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时多个）工件连续完成那一部分工艺过程。 安装：假如在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成那部分工序内容成为一个安装。 工位：在工件一次安装中，经过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上安装内装内容称为工位。 工步：加工表面，切削刀具，切削速度和进给量全部不变得情况下所完成工位内容。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成工步。 生产纲领：在计划期内，应该生产产品产量和进度计划。 生产批量：指一次投入或产出同一产品或零件数量。 工件装夹(安装)：即定位和加紧。 工件定位：采取一定约束方法来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。 六点定位标准：采取六个按一定规则部署约束点来限制工件六个自由度，实现完全定位。 完全定位：限制六个自由度。 不完全定位：仅限制15个自由度。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上约束点所限制，称为过定位，或反复定位，也称之为定位干涉。 欠定位：在加工时依据被加工面尺寸，形状和位置要求，应限制自由度未被限制，即约束点不足。 基准：可分为设计基准和工艺基准。 定位：指确定工件在机床上或夹具中占有正确位置过程。 机械加工精度：指零件加工后实际几何参数，和理想几何参数符合程度。机械加工误差：指加工后零件实际几何参数对理想几何参数偏离程度。 误差敏感方向：对加工精度影响最大那个方向。 试切法：经过试切测量加工尺寸调整刀具位置试切反复过程来取得距离尺寸精度调整法：在成批，大量生产中，广泛采取试切法预先调整好刀具对工件相对位置，并在一批零件加工过程中采取保持这种相对位置不变来取得所需要零件尺寸。 机械加工工艺规程：要求产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切相关生产人员全部应严格实施，认真落实纪律性文件。 加工经济精度：指在正常加工条件下所能确保加工精度和表面粗糙度。 工序集中：使每个工序中包含尽可能多工步内容，所以使总工序数目降低，夹具数目和工件安装次数也对应降低。 工序分散：将工艺路线中工步内容分散，在更多工序中去完成，所以每道工序工步少，工艺路线长 套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件组成。 组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件组成。 部件：在一个基准零件上，装上若干组件，套件和零件组成。 总装：把零件和部件装配成最终产品过程。完全交换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达成装配精度要求。选择装配法：将尺寸链中组成环公差放大到经济可行程度，然后选择适宜零件进行装配，以确保装配精度要求。修配装配法：是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，经过改变尺寸链中某一预先确定组成环尺寸方法来确保装配精度。 调整装配法：在装配时，用改变产品中可调整零件相对位置或选择适宜调整件以达成装配精度方法。定位误差：因为工件在夹具上定位不正确而引发误差。 基准位置误差：因为工件定位表面或夹具上定位元件制作不正确引发定位误差。 基准不重合误差：因为工件工序基准和定位基准不重合而引发定位误差。1、工件装夹有哪三种方法？1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹2、工艺系统包含哪些内容？机床，工件，夹具，刀具3、机械加工工艺过程组成？粗加工，半精加工，精加工，超精加工4、基准怎样分类？1.设计基准 2.工艺基准：工序，测量，装配，定位：（原有，附加）：（粗基准，精基准）加工精度包含哪些内容？1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 5、加工过程中出现原始误差包含哪些内容？原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床主轴回转误差机床导轨导向误差机床传动误差工艺系统受力变形工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引发误差6、工艺系统刚度对加工精度影响（机床变形、工件变形1.切削力作用点位置改变引发工件形状误差 2.切削力大小改变引发加工误差 3.夹紧力和重力引发加工误差 4.传动力和惯性力对加工精度影响7、机床导轨导向误差和主轴回转误差包含哪些内容？1.导轨 关键包含导轨引发刀具和工件在误差敏感方向相对位移误差 2.主轴 径向圆跳动轴向圆跳动倾角摆动 8、何谓“误差复映”现象？何谓误差复映系数？降低误差复映有哪些方法？因为工艺系统误差变形改变，是毛坯误差部分反应到工件上 方法：增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提升毛坯精度9、机床传动链传动误差分析？降低传动链传动误差方法？误差分析：即利用传动链末端元件转角误差来衡量 方法：1.传动链件数越少，传动链越短，就越小，则精度越高 2. 传动比i越小，尤其是首末两端传动比小， 3.因为传动件中末端件误差影响最大，故应使其尽可能正确 4.采取校正装置 10、加工误差怎样分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差 系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差 常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具制造误差，工艺系统受力变形等引发加工误差 变值系统误差：道具磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差 随机误差：毛坯误差复印，定位误差，加紧误差，数次调整误差，残余应力引发变形误差 11.确保和提升加工精度路径有哪些？1.误差预防技术：合理采取优异工艺和设备 直接降低原始误差 转移原始误差 均劣原始误差 均化原始误差 2.误差赔偿技术：在线检测 偶件自动配磨 主动控制起决定作用误差原因12、加工表面几何形貌包含哪些内容？几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺点13、表面层材料物理性能和化学性能括哪些内容？1.表面层金属冷作硬化 2.表面层金属金相组织变形 3.表面层金属残余应力14、试分析影响切削加工表面粗糙度原因？粗糙值由：切削残余面积高度 关键原因：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量 次要原因：切削速度增大 合适选择切削液 合适增大刀具前角 提升刀具刃磨质量 15、试分析影响磨削加工表面粗糙度原因？1.几何原因：磨削用量对表面粗糙度影响 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度影响 2.物理原因影响：表面层金属塑性变形：磨削用量 砂轮选择16、试分析影响切削加工表面冷作硬化原因？切削用量影响 刀具几何形状影响 加工材料性能影响17、何谓磨削回火烧伤？何谓磨削淬火烧伤？何谓磨削退火烧伤？回火：假如磨削区温度未超出淬火钢相变温度，但已超出马氏体转变温度，工件表面金属马氏体将转化为硬度较低回火组织 淬火：假如磨削区温度超出了相变温度，再加上冷却液冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来马氏体高 ；在她下层，因冷却较慢出现了硬度比原往返火马氏体低回火组织 退火：假如磨削区温度超出了相变温度 而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属硬度将会急剧下降18、机械加工振动防治消除或减弱产生机械加工震动条件；改善工艺系统动态特征 提升工艺系统稳定性 采取多种消振减振装置19、简明叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡关键区分及应用场所。 工艺过程卡：采取一般加工方法单件小批生产 机械加工工艺卡：中批生产 工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致组织工作*20、粗基准选择标准？精基准选择标准？粗基准：1.确保相互位置要求标准；2.确保加工表面加工余量合理分配标准；3.便于工件装夹标准；4.粗基准通常不得反复使用标准 精基准：1.基准重合标准；2.统一基准标准；3.互为基准标准；4.自为基准标准；5.便于装夹标准 21、工艺次序按排有哪些标准？ 1.先加工基准面，再加工其它表面；2.二分之一情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工关键表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序 22、怎样划分加工阶段？划分加工阶段有哪些好处？ 加工阶段划分：1.粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密光整加工阶段 能够确保有充足时间消除热变形和消除粗加工产生残余应力，使后续加工精度提升。另外，在粗加工阶段发觉毛坯有缺点时就无须进行下一加工阶段加工，避免浪费。另外还能够合理使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床精度水平；合理安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对确保产品质量，提升工艺水平来说全部是十分关键。23、影响工序余量原因有哪些？1.上工序尺寸公差Ta；2.上工序产生表面粗糙度Ry和表面缺点度深层Ha；3.上工序留下空间误差24、工时定额组成包含哪些内容？T定额=T单件时间+t准终时间/n件数25、提升生产率工艺路径有哪些1.缩短基础时间；2.降低辅助时间和基础时间重合；3.降低部署工作地时间；4.降低准备和终止时间26、装配工艺规程关键内容有哪些？1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2.确定装配次序，划分装配工序；3.计算装配时间定额；4.确定各工序装配技术要求，质量检验方法和检验工具；5.确定装配零部件输送方法及所需要设备和工具；6.选择和设计装配过程中所需工具，夹具和专用设备27、机器结构装配工艺性应考虑哪些内容？1.机器结构应能分成独立装配单元；2.降低装配时修配和机械加工；3.机器结构应便于装配和拆卸28、装配精度通常包含哪些内容？1.相互位置精度；2.相互运动精度；3.相互配合精度29、查找装配尺寸链应注意哪些问题？1.装配尺寸链应进行必需简化；2.装配尺寸链组成“一件一环”；3.装配尺寸链“方向性”在同一装配结构中，在不一样位置方向全部有装配精度要求时，应按不一样方向监理装配尺寸链30、确保装配精度方法有哪些？多种方法应用怎样？1.交换法；2.选择法；3.修配法；4.调整法31、机床夹具组成及功用？机床夹具是在机床上装夹工件一个装置.其作用是使工件相对于机床和刀含有一个正确位置.并在加工过程中保持这个位置不变。.组成部分有:1.定位元件或装置.2.刀具导向元件或装置.3.夹紧元件或装置.4.联接元件5.夹具体6.其它元件或装置.关键功效1.确保加工质量2.提升生产效率.3.扩大机床工艺范围4.减轻工人劳动强度确保生产安全.32、按夹具使用范围，机床夹具怎样分类？1.通用夹具2.专用夹具3.可调整夹具和成组夹具4.组合夹具和随机夹具33、工件以平面定位，常见定位元件有哪些？并分析消除自由度情况。工件以平面定位.常见定位元件有1.固定支承2.可调支承3.自位支承4.辅助支承34、工件以圆柱孔定位，常见定位元件有哪些？并分析消除自由度情况。工件以圆柱孔定位. .常见定位元件有1心轴2.定位销35、工件以外圆表面定位，常见定位元件有哪些？并分析消除自由度情况。工件以外圆表面表面定位. .常见定位元件有V形块36、工件以“一面两销”定位，怎样设计两销？1.确定两销中心距尺寸及公差2.确定圆柱销直径及其公差3.确定菱形销宽度直径及其公差.37、定位误差包含哪两方面？计算定位误差方法有哪些？定位误差两方面.1.因为工件定位表面或夹具上定位元件制作不正确引发定位误差称为基准位置误差.2.因为工件工序基准和定位基准不重合引发定位误差叫基准不重合误差38、对工件夹紧装置设计基础要求。1.在夹紧过程中应能保持工件定位时所取得正确位置. 2.夹紧力大小合适,夹紧机构应能确保在加工过程中工件不产生松动或振动,同时又要避免工件产生不合适变形和表面损伤,夹紧机构通常应有自锁作用3.夹紧装置应操作方便,省力,安全。 4.夹紧装置复杂程度和自动化程度应和生产批量和生产方法相适应。结构设计应努力争取简单，紧凑并尽可能采取标准化元件39、夹紧力确定三要素？夹紧力方向和作用点选择分别有哪些标准？ 大小 方向 作用点 夹紧力方向选择通常应遵照以下标准： 1、夹紧力作用方向应有利于工件正确定位，而不破坏定位，为此通常要求关键夹紧力垂直指向定位面 2、夹紧力作用方向应尽可能和工件刚度大方向相一致，以减小工件夹紧变形 3、夹紧力作用方向应尽可能和切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力夹紧力作用点选择通常标准：1、夹紧力作用点应正对支承元件所形成支承面内，以确保工件已取得定位不变 2、夹紧力作用点应处于刚性很好部位以减小工件夹紧变形 3、夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面以减小切削力对工件造成翻转力矩40、常见夹紧机构有哪些？关键分析掌握斜楔夹紧机构。 1、斜楔夹紧结构 2、螺旋夹紧结构 3、偏心夹紧结构 4、铰链夹紧结构 5、定心夹紧结构 6、联动夹紧结构41、依据钻模结构特点怎样分类？按钻套结构特点怎样分类？按钻模板和夹具体联接方法分为哪几类？钻模依据共结构特点:1、固定钻模 2、转式钻模 3、翻转式钻模 4、盖板式钻模 5、滑柱式钻模钻模结构特点分类：1、固定钻模 2、可换钻模 3、快换钻模 4特殊钻模钻模板于夹具体连接方法: 固定式 铰链式 分离式 悬挂式42、加工中心机床夹含有哪些特点？1、功效简化 2、完全定位 3、开敞结构 4、 快速重调第二部分：试题库一 、填充题1 机械制造工艺学研究对象关键是机械加工中三大问题即（a），（b），（c）。答案：加工质量、生产率、经济性。2 机械加工工艺系统包含（a），（b），（c），（d）等四个方面。答案：机床、夹具、工件、刀具。3 工艺过程划分加工阶段原因是：（a），（b），（c），（d）。答案：提升加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发觉毛坯缺点。4 在机械制造中，通常将生产方法划分为（a），（b），（c）三种类型。答案：单件小批、中批、大批大量生产。5 确定毛坯加工余量方法有三种即（a），（b），（c）。大批量生产用（d）。答案：计算法、查表法、经验估量法、计算法。6 依据作用不一样，基准通常可分为（a）和（b）两大类，定位基准属于（c）。答案：设计基准、工艺基准、工艺基准。7 为了确保加工质量，安排机加工次序标准是（a），（b），（c），（d）。答案：先面后孔、先粗后精、先主后次、先基面后其它。8 选择定位粗基准要考虑（1）使各加工面全部有一定和比较均匀（a）；（2）确保加工面和非加工面（b）。答案：加工余量、相互位置精度。9 零件加工精度包含三方面内容即（a），（b），（c）。答案：尺寸精度、几何形状精度、表面相互位置精度10 零件表层机械物理性质包含（a ），（b），（c）。答案：表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织11 刀具磨损属于（a ）误差，能够经过计算后输入（b ）来赔偿。答案：变值系统误差、等值异号误差12 零件表面质量包含（a），（b），（c）、（d）。答案：表面粗糙度及波度、表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织13 工艺系统振动分为两大类即（a）和（b），其中振幅随切削用量而变是（c）。答案：强迫振动、自激振动、自激振动14 切削加工后，引发表面残余应力关键原因有（a）,（b）,（c）。答案：塑性变形、温度改变、金相组织改变15 精密机床加工精度零件为了降低热变形，加工前应含有两条：（a），（b ）。答案：热平衡、恒温室15 弯曲轴进行冷校直后，原来凸出处会产生（a ）应力，原来凹下处产生（b）应力。答案：拉、压16 磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住，在热影响下工件发生（a）变形，冷后含有（b）形状误差。答案：上凸、下凹17 解释自激振动原理关键有两条（a），（b）。答案：再生振动、振型耦合18 在一般车床上用两顶尖装夹长轴外圆，若机床刚度较低，则工件产生（a）形状误差；若工件刚度较低，则工件产生（b）误差。答案：中凹、腰鼓形19 一般车床上对加工精度影响较大导轨误差是（a）及（b）。答案：水平面内平行度、导轨平直度20 切削加工中，若同时用几把刀具加工零件多个表面则称这种工步为（a），若一把刀具同时加工多个表面则称这种刀具为（b)。答案：复合工步、复合刀具21 十大原始误差中（a），（b），（c），（d）属于动误差。答案：热变形、内应力变形、弹塑性变形、磨损22 主轴轴承外环滚道有形状误差则对（a）类机床加工精度影响较大；内环滚道有形状误差则对（b）类机床加工精度影响较大。答案：镗床、车床25 机械加工过程所产生加工误差，依据性质可分为两大类（a）和（b）。机床制造误差属于（c），刀具尺寸磨损属于（d），工件材料硬度改变造成误差为（e ）。答案：系统误差、偶然误差、常值系统误差、变值系统误差、偶然误差26 车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产生（a）误差，加工螺纹时将造成工件（b）误差。答案：端跳误差、螺距误差27 机床主轴轴向窜动产生于（a）和（b）和主轴轴线均不垂直时，其窜动量大小等于其中垂直度误差（c）那一个。答案：主轴承端面、主轴轴肩、误差较小28 误差复映规律说明：（a）是（b）在工件上复映，当工件材料，切削用量选定以后，误差复映系数大小关键和工艺系统（c）相关。答案：工件误差、毛坯误差、刚度29 工艺系统热源来自（a），（b），（c）三个方面。其中影响刀具和工件热变形关键是(d）；影响机床热变形关键是：（e) 答案：切削热、传动热、环境辐射热、切削热、传动热。30 为了确保细长轴加工精度，常采取4点方法：（a），（b）,（c），（d）。答案：增加跟刀架面积、改变走刀方向、改变装夹方法、使用弹簧顶尖31 机床刚度是刀具位置函数，通常以刀具在（a）位置刚度值作为机床平均刚度，测定机床刚度方法有（b）法和（c）法。答案：工件中点、静态测定法、生产测定法32 机械加工中取得尺寸精度方法有四种（a），（b），（c），（d）。答案：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动取得法33 光整加工常见方法有四种即（a），（b），（c），（d）。其中既能提升尺寸精度又能降低表面粗糙度是（e）和（f）。答案：研磨、珩磨、超精加工、抛光34 提升机床传动链精度方法是（a），（b）；（c ），（d ）；（e）；（f）。答案：提升传动件、尤其是末端件精度；降低元件数量、缩短尺寸链；降速设计、采取赔偿装置35 剃齿能提升（a）精度（b），降低（c）。但不能提升（d）精度，所以剃前加工以（e）加工为好。答案：齿形精度、基节精度、表面粗糙度、运动精度、滚齿36 滚齿时影响齿轮运动精度关键机床精度（a ），（b ）。答案：分度蜗轮精度、分齿挂轮精度37 选择定位粗基准要考虑（1）使各加工面全部有一定和比较均匀（a）；（2）确保加工面和非加工面（b ）。答案：加工余量、相互位置精度38 误差统计分析法中常见有（a），（b）。其中能平行指导生产过程是（c）。答案：分布曲线法、点图法、点图法39 在X-R点图中，若点在X点图控制界内，在R点图控制界外，则说明机床（a）好（b）大，提议找出（c）原因；若点在X点图控制界外，而在R点图控制界内，则说明机床（d）和（e）不稳，（f）较小，提议调整机床使（g）和（h）重合。答案：调整中心好、尺寸分散大、尺寸分散；调整中心、平均尺寸，尺寸分散；调整中心，平均尺寸40 达成装配精度方法有（a），（b），（c），（d），（e）。答案：完全交换法，大数交换法，选配法、修配法、调整法41 确保装配精度修配法中，选择修配环标准是（a），（b），（c）。答案：易装拆，易加工，不是公共环42 使用辅助支承目标是为了（a），它不起（b）作用。答案：提升支承刚度，定位作用43 形成表面压应力方法有：（a）,（b）,（c）,（d）,（e）,（f）。 答案：滚压，喷丸，高频淬火，渗碳，渗氮，氰化44 X均值点图有连续大于7点上升趋势，说明工艺系统存在着显著（a）误差；当点子分布在中线一侧过多时说明存在着（b）误差。 答案：变值系统误差，常值系统误差 45 加工深孔钻头有（a），（b），（c ），（d ），（e）。答案：接长麻花钻，扁钻、内排屑深孔钻、外排屑深孔钻，套料刀46 零件图上进行尺寸标注时有（a），（b），（c ）3种类型，正确方法是（d ）。答案：依据设计要求标注，依据工艺要求标注，依据设计和工艺要求标注，第3种47 尺寸标注步骤是：（a），（b），（c ），（d ），（e）。 答案：查找装配尺寸链，解装配尺寸链，按设计要求标注关键尺寸和公差，按工艺要求修改，标注自由尺寸和公差 48 夹具总图上应标注尺寸及公差有：（a），（b），（c ），（d ），（e）。答案：最大轮廓尺寸，和定位相关尺寸及公差，和夹具在机床上安装相关技术要求，刀具和定位元件位置尺寸和公差，其它装配尺寸及技术要求二、 选择题1 整体式箱体时应采取粗基准是：（ b ）a.顶面； b.主轴承孔； c.底面； d.侧面。2 中批量生产中用以确定机加工余量方法是：（ a ）a.查表法；b.计算法；c.经验估算法3 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是：（ cd ） a.主轴承端面跳动量大；b.主轴轴肩端面跳动量大；c.二者全部有较大端面跳动量；d.主轴后端紧固螺母松动。 4 用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了倒锥，其原因可能是：（cd ）a.刀具磨损 b.工件热变形 c.机床导轨误差 d.床头箱因连接螺栓松动，使轴线和导轨不平行。5 滚齿和插齿相比，滚齿（ad ）a.运动精度高; b.齿形精度高; c.基节精度高; d.生产率高； e.齿面粗糙度值低。6 使用三点式自位支承所限制自由度数目是：（c ）a.三个自由度； b. 二个自由度； c. 一个自由度； d.0个自由度7 机床主轴承内环滚道有形状误差，对加工精度影响较大是：（abd ）a.外圆磨床； b.平面磨床； c.卧式镗床； d.车床8 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹原因可能是：（ac ）a.机床刚度差；b.刀具热变形；c.工件热变形；d.刀具磨损；e.工件刚度差9 当装配尺寸链组成环多，装配精度高于IT6大批量生产时，达成装配精度方法宜选择：（ e ）a.完全交换法； b.大数交换法； c.选配法； d.修配法； e.调整法。10 铣削箱体剖分面时，必需限制自由度是：（d ）a.6个； b.5个； c.4个； d.3个11 材料为20CnMnTi，6 7级精度齿轮渗碳淬火后，齿形精加工方法是：（ c）a.剃齿； b.滚齿； c.珩齿； d.磨齿12 选配法适用条件是：（ bd ）a.形位公差精度要求高； b.装配精度要求高； c.组成环数多； d.相关件23件。13 滚齿时影响齿轮运动精度机床误差关键有：（ acd ）a.分齿传动挂轮误差； b.刀架进给误差； c.分度蜗轮误差； d.分度蜗杆误差。14 车削一长轴外圆，其产生锥度误差原因可能是：（ bcd ）a.工件热变形； b.刀具热变形； c.刀具磨损； d.机床水平面导轨和主轴轴线不平行； e.机床垂直面导轨和主轴不平行。15 大批量生产中用以确定机加工余量方法是：（ b ）a.查表法； b.计算法； c.经验估算法。16 车床静刚度应该用：（ c ）a.床头箱处刚度； b.尾架处刚度； c.工件中点位置刚度作为机床平均刚度。17 确保装配精度修配法适适用于：（ bce ）a.大批量生产； b.单件小批生产； c.组成环数多； d.组成环数少； e.装配精度要求高。18 比较只有少数工序不一样工艺方案经济性应比较：（ b ） a.整年工艺成本； b.单件工艺成本； c.投资回收期长短。 19 研磨和珩磨加工计算工序余量时只需考虑：（ ab ）a.上工序尺寸公差； b.上工序表面粗糙度； c.本工序安装误差； d.本工序需单独考虑形位公差； e.上工序金属破坏层。20 减轻磨削烧伤方法有：（ bce ）a.提升砂轮转速； b.提升工件转速； c.提升纵向移动速度； d.降低纵向移动速度；e.降低切削深度。21 展成法加工锥齿轮时，中国除加工等高齿机床外，全部是按（ b ）设计机床。a.平面轮原理； b.平顶轮原理。22 加工精度误差分析时分布曲线法和点图法中能平行指导生产过程是：（ b ） a. 分布曲线法；b. 点图法。 23 除非连续切削之外，振幅随切削用量改变而改变者属于：（ b）a.强迫振动，b.自激振动。三 、问答题1 为何要求关键表面加工余量均匀？答案：加工余量均匀背吃刀量ap一致切削力F均匀变形y均匀加工质量稳定。2 试述粗基准和精基准选择标准？答案：选择粗基准要求：1 各面全部有足够加工余量；2 关键表面余量均匀；3 加工面和非加工面相互位置精度。选择精基准要求：1 基准重合；2 基准统一；3 自为基准；4 互为基准。3 何谓可变费用和不可变费用，怎样比较工艺方案经济性？答案：可变费用是指随产量而变费用；反之不随产量而变费用称不变费用；当工艺方案中多数工序不一样时用整年工艺成本和投资回收期长短比较，只有少数工序不一样时用单件工艺成本比较。4 何谓单件时间，举例说明降低基础时间工艺方法？答案：完成一个零件一个工序所用时间称单件时间。降低基础时间方法有：提升切削用量；降低切削长度；合并工步和走刀；多件加工等。5 机械制造中何谓封闭环？怎样确定加工尺寸链封闭环？答案：在加工、检测和装配中，最终得到或间接形成尺寸称封闭环。只有定位基准和加工次序确定以后才能确定封闭环。6 深孔加工方法有哪些？分别适适用于什么情况？答案：有3种形式：1 工件旋转，刀具不旋转只作进给运动，用于车床； 2 工件不动，刀具边旋转、边进给，用于钻床和大型工件加工； 3 工件旋转、刀具反向旋转并作进给，用于深孔钻镗床。7 何谓毛坯误差复映规律？怎样利用误差复映规律来测试机床刚度？怎样降低毛坯误差对加工精度影响？答案：毛坯误差按递减规律传给工件称误差复映规律。测试机床刚度时可用一带三个凸出台阶轴，分别测量三个凸台直径，在一次走刀中切去台阶，再分别测量三点受力和尺寸，求得3点误差复映系数，依据k=C/，解联立方程即令可求出机床刚度。首先尽可能提升毛坯精度，降低加工余量；增加走刀次数；提升工艺系统刚度。8 何谓强迫振动。降低强迫振动方法有哪些？答案：由外界周期干扰力所带来振动叫强迫振动。降低强迫振动方法有：充足平衡运动部件；提升工艺系统刚度；提升传动件精度；隔振、消振。 9 怎样用再生振动原理和振型耦合原了解释自激振动。 答案：切削时因为偶然扰动，使刀具和工件发生相对振动，从而在工件表面留下振纹，在下一次走刀时引发切削厚度周期性改变，从而引发切削力周期性改变，使工艺系统产生振动，便产生了再生振动。振型耦合原理，是把工艺系统视为含有两个自由度平面振动系统，刀具在两根弹簧支承下，其运动轨迹将成为一个椭圆，切削力作负功大于正功，振动将逐步衰减，反之将得到加强，振动将连续下去，称振型耦合原理。10 何谓定位误差。试切法有没有定位误差？答案：工件在定位时因为定位不正确所产生误差。试切法因为是边加工边测量、调整，逐步形成工件尺寸，所以无所谓定位误差。11 什么叫完全定位，不完全定位？答案：限制工件全部自由度（6个）叫完全定位；只限制影响加工精度自由度叫不完全定位。12 什么叫欠定位，超定位？使用超定位条件是什么？答案：某影响加工精度自由度未加限制叫欠定位；某自由度被反复限制叫超定位。使用超位条件是能确保工件顺利安装，对提升支承刚度有利。13 何谓工序、安装、工位、工步、走刀？在一台机床上连续完成粗加工和半精加工算几道工序？若中间穿插热处理又算几道工序？答案：一个（或一组）工人在一个工作地点或设备上对同一个或同时对多个工件所连续完成那一部分工艺过程叫工序。工件在加工前在机床或夹具上进行定位并夹紧过程叫做安装。一次安装情况下，工件在机床上所占每一个位置称为工位。在加工表面不变、切削工具不变、切削用量不变条件下所连续完成那部分工序叫做工步。在一个工步中，刀具相对加工表面上每切除一层材料称为一次走刀。在一台机床上连续完成粗加工和半精加工算1道工序。若中间穿插热处理算2道工序。14 制订工艺规程时为何要划分加工阶段?什么情况下可不划分或不严格划分? 答案：划分加工阶段是为了提升加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发觉毛坯缺点。批量不大或加工精度要求不高时可不划分或不严格划分。15 一样条件切削铁素体一珠光体组织、索氏体组织、屈氏体组织材料时，工件表面粗糙度从Ra 3m降至Ra1 6m。 答案：这是因为硬度不一样所带来影响。因为铁素体一珠光体组织、索氏体组织、屈氏体组织硬度逐步降低。使切削条件得以改善。16 何谓接触刚度?其关键影响原因有哪些? 答案：两个相互接触表面抵御变形能力称为接触刚度。其影响原因关键有：接触表面粗糙度、几何形状精度、薄件变形等。17 机床几何误差指是什么?以车床为例说明机床几何误差对零件加工精度会产生怎样影响? 答案：机床几何误差关键是指机床主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。以车床为例，其主轴回转误差将影响工件圆度；导轨误差将影响工件端面、台阶面和轴线垂直度，圆柱度；传动链误差将影响工件端面、台阶面和轴线垂直度和螺距误差。18 何谓装配尺寸链最短路线标准?为何要遵照此标准？答案：在构建配尺寸链时，应剔除和封闭环精读无关尺寸，使配尺寸链最短，称尺寸链最短标准。因为只有遵照此标准才能使每个尺寸能分得较多公差，降低加工成本。19. 简述机械加工结构工艺性通常标准。答案：要便于安装，降低装夹次数，降低刀具种类，便于进退刀，机工孔表面应垂直于其轴线，尽可能降低内表面加工，降低加工面积，尽可能采取标准刀具等。 20. 简述机器装配结构工艺性通常标准。答案：应将各部件设计成可独立装配单元，降低装配时修配量，应有合理定位基面，应便于装拆。21 何谓生产纲领？怎样划分生产类型？答案：生产纲领是包含废品率和备品率在内年产量。应依据生产纲领多少来划分生产类型。22 何谓关键尺寸，何谓次要尺寸？其标注次序应怎样安排？答案：参与装配尺寸链决定零部件位置、影响装配精度尺寸叫关键尺寸。反之属于次要尺寸。应先解尺寸链后标注关键尺寸再标次要尺寸。23 主轴轴承外环滚道有形状误差则对哪一类机床加工精度影响较大，为何？答案：对镗床类机床影响较大，因为滚动轴承外圈很薄，装在箱体轴承孔中后，其作用相当于滑动轴承内孔，而镗孔时切削力（径向）方向在不停改变，使滚动轴承外环滚道误差复映到工件上。24 机械加工过程中刀具尺寸磨损带来误差属于什么误差，应怎样降低其影响？答案：属于变值系统误差，可改变刀具材料、热处理工艺来提升刀具耐磨性；还用电致伸缩器可对刀具进行赔偿。25 机械加工中误差统计分析常见方法有哪些，各有何特点？答案：常见方法有分布曲线法和点图法。分布曲线法通常是在加工完一批零件后进行统计分析，找出误差原因，只能发觉常值系统误差，不能把变值系统误差同偶然误差区分开来，不能平行指导生产过程，只可用于指导后面生产和机床调整。而点图法则可平行指导生产过程，建立无废品生产系统。26 机械加工中取得尺寸精度方法有哪四种，各用于什么场所？答案：有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动取得法。试切法用于单件小批生产和大批量生产开始时调整刀具；调整法关键用于大批量生产；定尺寸刀具法用于使用标准刀具加工成形表面和孔系；自动取得法用于自动化和数控加工。27 为何用刀具切削工件时切削速度在中速时工件表面粗糙度值较大？答案：因为在中速时易产生积屑瘤，积屑瘤不稳定，时生时灭，影响工件表面粗糙度。28 机加工表面硬化是怎样形成，影响原因有哪些？答案：机械加工时刀具切削切削力表层金属塑性变形金属正常组织被破坏晶格扭曲HB、b、aK，造成表层加工硬化。影响原因有f、ap、0、V、工件材料、却液条件。29 怎样区分强迫振动和自激振动？答案：首先分析可能振源（外部振源通常显著），测定频率和工件上振痕频率相较，若相同即为强振。即f外振=f工件。测定振幅A后改变V、f、ap，A随之而变者是自振，而强振（除非连续切削外）不变。停止切削，振动消失者为自振。30 何谓自激振动?降低自激振动方法有哪些？答案：在无外界干扰情况下，由切削加工自己引发振动叫自激振动。方法有：合理选择切削用量V或V全部可使A；f可使A，但残留面积；ap时，A。 合理选择刀具角度前角0；主偏角K；后角0 全部可使A。 工艺系统抗振性。 采取多种消振阻尼装置。 采取削扁镗杆、正确处理两个刚度轴位置。31 简述柔性制造系统（FMS）功效。 答案：常见FMS含有以下功效：自动制造功效，在柔性制造系统中，由数控机床这类设备负担制造任务；自动交换工件和工具功效；自动输送工件和工具功效；自动保管毛坯、工件、半成品、工夹具、模具功效；自动监视功效，即刀具磨损、破损监测，自动赔偿，自诊疗等。32 简述计算机数控（CNC）概念。 答案：直接数字控制(DNC)也称群控。即一台计算机直接连接和实时控制很多机床。DNC去除了常规数控最不可靠器件纸带读入器，零件加工程序直接从计算机内存中传送给机床。33 简述直接数字控制（DNC）概念。 答案：计算机数字控制，简称CNC，就是用一台专用计算机来替换原先由机床控制装置完成硬件功效,用指定计算机去控制一台数控机床。34 简述适应控制（AC）概念。 答案：适应控制简称AC。就是按事先给定评价指标，自动改变加工系统参数（如切削用量等），使工作尽可能靠近给定指标。35 简述柔性制造系统（FMS）设计步骤。 答案： 选择适合于FMS零件和机床； 设计不一样FMS总体方案； 评审侯选FMS总体方案； 编写对FMS研究结果和要求招标书； 评审出售厂商投标； FMS准备、安装和调试； FMS试运行。36 简述柔性制造系统（FMS）组成。答案：柔性制造系统，最少应包含三个基础组成部分，即：数控（NC）机床，即主机；物流系统，即毛坯、工件、刀具存放、输送、交换系统；控制整个系统运行计算机系统。37. 简述FMS需要哪些关键技术？答案：FMS是技术密集型系统,包含了很多关键技术。如FMS管理控制系统；FMS检测监控系统；物流系统；刀具传送和管理系统；通信网络及通信系统等。38.简述柔性制造系统（FMS）含义及适用范围。答案：柔性制造系统简称FMS，即含有柔性。能够自动完成多品种工件综合加工任务加工系统。FMS通常由多台