不锈钢焊接基本工艺统一标准.doc

焊接工艺指导书一 氩弧焊接1.目标为规范焊工操作，确保焊接质量，不停提升焊工实际操作技术水平,特编制本指导书。2. 编制依据2.1. 设计图纸2.2.手工钨极氩弧焊技术及其应用2.3.焊工技术考评规程3. 焊接准备3.1. 焊接材料焊丝：H1Cr18Ni9Ti1、1.5、 2.5、3焊丝应有制造厂质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其它污物，露出金属光泽。3. 2. 氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以确保充氩纯度。3.3. 焊接工具3.3.1. 采取直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。3.3.2. 选择氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计以后关氩气瓶。3.3.3. 输送氩气胶皮管，不得和输送其它气体胶皮管相互串用，可用新氧气胶皮管代用，长度不超出30米。 3.4. 其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4工艺参数不锈钢焊接工艺参数选择表表一壁厚mm焊丝直径mm钨极直径mm焊接电流A氩气流量L/min焊接层次喷嘴直径mm电源极性焊缝余高mm焊缝宽度mm11.0230-50616正接1321.2240-60616正接1431.6-2.4360-9081-28正接1-2.5541.6-2.4380-10081-28正接1-2.0651.6-2.4380-13082-38正接1-2.57-861.6-2.4390-14082-38正接1-2.08-992.43100-15010310正接1-211-12102.43110-160103-410正接1.5-212-135. 工序过程5.1. 焊工必需根据“考规”要求经对应试件考试合格后，方可上岗位焊接。5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。5.3. 焊工所用氩弧焊把、氩气减压流量计，应常常检验，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁油、漆、垢锈等清理洁净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.53.5mm。5.5.接口间隙要匀直，严禁强力对口，错口值应小于壁厚10%，且小于1mm。5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。5.7. 接口合格后，应依据接口长度不一样点4-5点，点焊材料应和正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。5.8. 打底完成后，应认真检验打底焊缝质量，确定合格后再进行氩弧焊盖面焊接。5.9. 引弧、收弧必需在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺点，必需用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用反复熔化方法消除缺点。5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为确保焊缝严密性。5.12. 盖面完成应立即清理焊缝表面熔渣、飞溅。6. 质量标准：6.1. 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770)标准检验。 6.2. 缺点种类、原因分析及改善方法 氩弧焊焊接产生缺点原因及预防方法表二焊缝缺点产生原因预防方法气孔氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里调换纯氩气，检验气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好穿透不好有焊瘤焊速不匀，技术不熟练坚强基础功训练，均匀焊速焊缝黑灰氧化严重氩气流量小，焊速慢，温度高或电流大增强氩气流量，加紧焊速，或合适减小电流缩孔收弧方法不妥，收弧忽然停下来改变收弧方法，采取增加焊速方法停下来裂纹焊接温度高或低，穿透不好或过烧确保焊透，电流和焊速要合适，改变收弧位置未焊透焊速快，电流小减慢焊接速度或增加电流熔合不好错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小改善对口错误误差，掌握好焊枪角度，合适地放慢焊速和增加电流烧穿技术不熟练，电流大或焊速慢减小电流或加紧焊速，并加强基础功训练焊缝表面击伤引弧不正确，地线接触不好引弧要正确，不得在焊件表面引弧，地线接好焊缝夹钨打钨极，钨极和焊件接触引弧时，钨极和工件要有一定距离焊缝成型不整齐走枪速度不均，送丝速度不均焊速、送丝要均匀，多加强基础功训练咬边焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝位置、时间和速度7. 安全技术方法7.1. 焊工工作时必需穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。7.2. 焊工必需遵守安全、文明施工要求。7.3. 高空作业必需系安全带，高空搭设脚手架应安全、可靠、并便于施焊。7.4. 焊工在使用电磨工具时采取防护方法。使用前检验电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。7.6. 空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好预防飞溅物落下方法。7.7. 应避免电焊线和带有感应线圈设备相连，电焊线和焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。7.8. 焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁洁净产品表面。二 CO2焊接1、 准备工作 11熟悉图纸和工艺文件，搞清焊缝尺寸和技术要求。 12按工艺要求取用焊丝，无要求则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国家标准，焊丝用前往油去锈。 13焊前对CO2气体进行去水处理。 131气瓶倒置12小时，开阀放水，每隔3分钟放一次，连续23次。 132经放水气瓶正立2小时，放出杂气即可使用。 133在输入焊枪气路中设置干燥器。定时检验干燥剂。 14检验坡口及间隙是否符合要求，不符合者给予返修或报废，关键工件要检验引、熄弧板是否齐全。 15清除工件坡口两侧10mm内铁锈、油污。 16准备好焊接用工具和保护用具。 17 CO2焊机，检验焊机电源运转检验CO2焊机头是否正常。 18 CO2焊气路应确保通畅，瓶压降至1兆帕应更换。 2、 焊接 21 CO2焊焊接工艺参数按表三选择. 二氧化碳焊接工艺参数表表三接头形式 母材厚度（mm）坡口形式焊接位置垫板焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）自动焊焊速（m/h）极性对接接头12I形F无0.51.23512017216121835直流反接有4015018231830V无0.50.835100161981524.5F0.81.2100230202610152030有0.81.61202602127V无0.81.070120172059F1.21.6200400234015202042有2504202641152518351012无1.6350450324320252042540单边V形1.21.6 20045023431525有 250450264320251835V无0.81.2 10015017211015H1.21.6 20040023401525550V形F 20045023432042有 250450264320251835V无0.81.2 100150172110151080K形F1.21.6 200450234315252042V0.81.2 10015017211015H1.21.6 2004002340152510100X形E20045023432042V1.01.2100150192110152060U形F1.21.620045023432025204240100双UT形接头12I形F0.51.24012018216121835V0.50.8351001619H0.51.240120182124.5F0.81.6100230202610152030V0.81.0701201720H0.81.61002302026560F1.21.6200450234315252042V0.81.210015017211015H1.21.620045023431525540单边V形F2042F有1.21.6250450264320251835V无0.81.210015017211015H1.21.620040023401525580K形F20045023432042V0.81.210015017211015H1.21.620040023401520接头形式 母材厚度（mm）坡口形式焊接位置垫板焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）自动焊焊速（m/h）极性角接接头12I形F无0.51.24012018216122035直流反接V0.50.835801618H0.51.240120182124.5F0.81.6100230202610152030V0.81.0701201720H0.81.61002302026530F1.21.6200450234320252042V0.81.210015017211015H1.21.620040023401525540单边V形F20045023432042有250450264320251835V无0.81.210015017211015H1.21.620040023401525550V形F20045023432042有250450264320251835V无0.81.2100150172110151080K 形F无1.21.6200450234315252042V0.81.210015017211015H1.21.620040023401525搭接接头14.50.51.24023017268155301.21.620040023401525F-平焊位置 V立焊位置 H-横焊位置22焊前要按确定规范进行焊机调核，不许可在工件上进行。 23引弧前将焊丝端部球状部分剪去，焊丝端部和工件保持23mm距离，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊缝端路24 mm，然后移向端部，金属熔化后再正常焊接。关键件在引弧板上进行引弧。 24对于有预热要求，要按工艺要求预热后再进行焊接。 25焊缝位置不一样要用不一样操作方法。 251 平焊时可按焊件结构，用左焊法或右焊法，和不平板夹角分别为80o90o和60 o75 o。平角焊缝，枪和水平板夹角为40 o50 o。 252立焊时可上焊或下焊，焊枪和竖板夹角为45 o50 o。 253横焊时焊枪应作合适直线往返运动，焊枪和水平夹角为5 o15 o。 254仰焊应用较小电流和电压，焊枪可作小幅度直线往返运动。 26为获一定焊缝宽度，焊丝可摆动，但摆动时不得破坏CO2气体保护效果。 27收弧时须填满弧坑，熔池凝固前不得停气，平板时通常见熄弧板收弧。 28 CO2焊焊接时应尽可能量避风施焊，且环境温度不得低于-10 o。 29焊接时要随时检验规范是否稳定，有问题时要做立即调整。 3、焊缝修整 焊后对焊缝进行检验、清除熔渣、飞溅。 4、 不良品处理。 41对缺点进行分析，找出原因，制订返修方法，对裂纹必需找出首尾。 42关键件返修时同一部位不超出两次，两次不合格者，重订返修方法并报相关部门同意。 三 手工电弧焊工艺1 接口焊条电弧焊接头关键有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。11 对接接头对接接头是最常见一个接头形式，根据坡口形式不一样，可分为I形对接接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。通常厚度在6mm以下，采取不开坡口而留一定间隙双面焊；中等厚度及大厚度构件对接焊，为了确保焊透，必需开坡口。V形坡口便于加工，但焊后构件轻易发生变形；X形坡口因为焊缝截面对称，焊后工件变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要降低1/2填充金属量。U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，通常见于关键结构。12 T形接头依据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等多个形式。T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，所以厚度在30mm以下能够不开坡口。对于要求载荷T形接头，为了确保焊透，应依据工件厚度、接头强度及焊后变形要求来确定所开坡口形式。13 角接接头依据坡口形式不一样，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等多个形式。通常厚度在2mm以下角接接头，可采取卷边型式；厚度在28mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必需焊透角接接头及关键构件角接头，则应开坡口，坡口形式一样要依据工件厚度、结构形式及承载情况而定。14 搭接接头搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，通常见在不关键结构中。搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。不开坡口搭接通常见于厚度在12mm以下钢板，搭接部分长度为35（为板厚）2 焊条电弧焊工艺参数选择 21 焊条直径焊条直径可依据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等原因进行选择。焊件厚度越大，可选择焊条直径越大；T形接头比对接接头焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选择焊条直径应小些，通常立焊焊条最大直径不超出5mm，横焊、仰焊不超出4mm；多层焊第一层焊缝选择细焊条。焊条直径和厚度关系见表4表4焊条直径和焊件厚度关系焊件厚度/mm234561213焊条直径/mm23.23.24454622 焊接电流焊接电流是焊条电弧焊中最关键一个工艺参数，它大小直接影响焊接质量及焊缝成形。当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度降低，且有可能造成咬边、烧穿等缺点；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺点。选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度和接头型式、焊缝位置、焊道层次等原因。其中最关键焊条直径、焊接位置和焊道层次三大原因。焊条直径和焊接电流关系见表5 表5焊条直径和焊接电流关系焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接电流/A254040655080100130160210260270260300221 焊接位置较厚板或T形接头和搭接接头和施焊环境温度低时，焊接电流应大些；平焊位置焊接时，可选择偏大些焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%15%，仰焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%20%；角焊缝电流比平位置电流稍大些。222 焊道层次在多层焊或多层多道焊打底焊道时，为了确保后面焊道质量和便于操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提升效率，可使用较大焊接电流；盖面焊时，为了预防出现焊接缺点，应选择稍小电流。另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条焊接电流降低10%左右。23 电弧电压电弧电压关键影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高降低，飞溅增加，焊缝成形不易控制。电弧电压大小关键取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。焊接电弧有长弧和短弧之分，当电弧长度是焊条直径0.51.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。通常在焊接过程中，期望电弧长度一直保持一致且尽可能使用短弧焊接。24 焊接速度焊接速度关键取决于焊条熔化速度和所要求焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等。当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺点；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺点。在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。25 焊接层数当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。多层焊时，后一层焊缝对前一层焊缝有热处理作用，能细化晶粒，提升焊缝接头塑性。因些对于部分关键结构，焊接层数多些好，每层厚度最好小于45mm。实践经验表明，当每层厚度为焊条直径0.81.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，而且轻易操作。3焊条电弧焊定位焊 进行定位焊时应关键考虑以下几方面原因：31 定位焊焊条定位焊缝通常作为正式焊缝留在焊接结构中，所以定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条型号相同，不能用受潮、脱皮、不知型号焊条或焊条头替换。32 定位焊部位双面焊反面清根焊缝，尽可能将定位焊缝部署在反面；形状对称构件上，定位焊缝应对称排列；避免在焊件端部、角度等轻易引发应力集中地方进行定位焊，不能在焊缝交叉处或焊缝方向发生急剧改变地方进行定位焊，通常最少应离开这些地方50mm。33 定位焊缝尺寸通常依据焊件厚度来确定定位焊缝长度、高度和间距。如表6所表示。 表6 定位焊缝参考尺寸 单位：mm 焊件厚度定位焊缝高度定位焊缝长度定位焊缝间距4451050100412361020100200126153020030034 定位焊工艺要求341 定位焊缝短，冷却速度快，所以焊接电流应比正式焊缝电流大10%15%。342 定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不能太高，必需确保熔合良好，以防产生未焊透、夹渣等缺点。343 如定位焊缝开裂，必需将裂纹处焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊后，如出现接口不齐平，应进行校正，然后才能正式焊接。344 尽可能避免强制装配，以防在焊接过程中，焊件定位焊缝或正式焊缝开裂，必需时可增加定位焊缝长度，并减小定位焊缝间距，或采取热处理方法。4焊条电弧焊基础操作技术41 引弧：焊条电弧焊采取接触引弧方法引弧，关键有划擦法和直击法两种。411划擦法先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊条在引弧处轻微划擦约20mm长度，然后提起24mm高度引燃电弧。其特点是：轻易损伤焊件表面，比较轻易掌握，通常适适用于碱性焊条。412直击法先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，然后提起24mm高度引燃电弧。其特点是：引弧点即为焊缝起点，避免损伤焊件表面，但不易掌握，通常适适用于酸性焊条或在狭窄地方焊接。引弧时，假如焊条粘住焊件，只要将焊条左右摆动几下，就能够脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；假如焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套手将套筒去掉再引弧。42焊缝起焊421正确选择引弧点应选在离焊缝起点10mm左右待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在前段焊缝弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。422采取引弧板即在焊前装配一块和焊件相同材料和厚度金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。这种方法适适用于关键焊接结构焊接。43 运条431 运条基础动作运条可分解为三个基础动作，即：沿焊条轴线送进、沿焊缝轴线方向纵向移动和横向摆动。每种动作作用及操作要求见表7。表7运条基础动作运条动作运条方向作用操作要求送进焊条沿轴线向熔池方向送进控制弧长，使熔池有良好保护，确保焊接连续不停地进行，促进焊缝成形要求焊条送进速度和焊条熔化速度相等，以保持电弧长度不变移动焊条沿焊接方向纵向移动确保焊缝直线施焊，并控制每道焊缝横截面积移动速度必需合适才能使焊缝均匀摆动焊条横向摆动控制焊缝所需熔深、熔宽，取得一定宽度焊缝，并确保坡口两侧及焊道之间良好熔合其摆动幅度应依据焊缝宽度和焊条直径决定。横向摆动努力争取均匀一致，才能取得宽度整齐焊缝。焊缝宽度通常不超出焊条直径25倍。432 运条方法运条方法较多，选择时应依据接头形式、装配间隙、焊接位置、焊条直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。常见运条方法及适用范围参见表8表8常见运条方法及适用范围运条方法运条示意图特点适用范围直线形焊条以直线形移动，不作摆动。熔深大，焊道窄a35mm厚度I形坡口对接平焊b多层焊第一层焊道c多层多道焊直线往返形焊条末端沿着焊接方向作往返往返直线形摆动。焊接速度快，焊缝窄，散热快a薄板焊b对接平焊（间隙较大）锯齿形焊条末端沿着焊接方向作锯齿形连续摆动，控制熔化金属流动性，使焊缝增宽a对接接头（平焊、立焊、仰焊）b角接接头（立焊）续表月牙形焊条末端沿着焊接方向作月牙形左右摆动，使焊缝宽度及余高增加和锯齿形动条法相同三角形斜三角形焊条末端沿着焊接方向作三角形摆动a角接接头（仰焊）b对接接头（开V形坡口横焊）正三角形a角接接头（立焊）b对接接头圆圈形斜圆圈形焊条末端沿着焊接方向作圆圈形运动，同时不停地向前移动a角接接头（平焊、仰焊）b对接接头（横焊）正圆圈形对接接头（厚焊件平焊）8字形焊条末端沿着焊接方向作8字形运动，使焊缝增宽，波纹美观对接接头（厚焊件平焊）44 焊缝接头 441 中间接头即后焊焊缝起头和先焊焊缝尾部相连。接头方法是：在先焊焊缝弧坑前约10mm周围引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长，不然易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧坑后即向前进行正常焊接。这种接头方法使用最多，适适用于单层焊及多层焊表层接头。442 相背接头即后焊焊缝起头和先焊焊缝起头相接。接头方法是：要求先焊焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。443 相向接头即后焊焊缝结尾和先焊焊缝结尾相连。接头方法是：当后焊焊缝焊到先焊焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝弧坑后，以较快速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接头处熄弧方法。444 分段退焊接头即后焊焊缝结尾和先焊焊缝起头相连。接头方法是：要求后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最终返回原来熔池处收弧。45 焊缝收尾451 划圈收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。这种方法适适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。452 反复断弧收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到填满弧坑为止。这种方法适适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采取，不然易产生气孔。453 回焊收尾法焊条移至焊缝收尾时立即停止，而且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。此法适适用于碱性焊条。5焊条电弧焊常见焊接缺点及预防方法51 尺寸不符511 形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边和焊脚尺寸不符合要求等。512 危害造成焊缝成形不美观，影响焊缝和母材金属结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。513 产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不适宜或运条手法不正确等。514 预防方法选择合适坡口角度和间隙，提升装配质量，正确选择焊接工艺参数和提升焊工操作技术水平等。52 裂纹53 咬边531 形状沿着焊趾母材部位上被电弧熔化而形成成凹陷或沟槽称为口角边。532 危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。533 产生原因 焊接工艺参数选择不妥，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确和运条不合适等。534 预防方法选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确运条方法和运条角度等。54 未焊透541 形状焊接时，接头根部未完全熔合现象称为未焊透。542 危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头强度及疲惫强度等。543 产生原因坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不根本；焊条可达性不好等。544 预防方法正确选择焊接参数、坡口尺寸，确保必需装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘氧化物和熔渣等。55 未熔合551 形状熔焊时，焊缝和母材之间或焊缝和焊缝之间，未能完全熔合部分称为未熔合。关键产生在焊缝侧面及焊层间。552 危害易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。553 产生原因层间及坡口清理不洁净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。554 预防方法加强层间及坡口清理，正确选择焊接线能量，正确操作。56 烧穿561 形状焊接过程中，熔化金属从坡口后面流出，形成穿孔缺点称为烧穿。562 危害降低焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。563 产生原因焊接电流过大，焊接次序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。564 预防方法 选择适宜焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提升操作技能。57 焊瘤571 形状焊接过程中熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。572 危害影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。573 产生原因焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不妥等。574 预防方法提升操作技能，选择适宜焊接电流，提升装配质量等。58 弧坑581 形状焊缝收尾处产生下陷部分称为弧坑。582 危害减弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。583 产生原因熄弧时间过短，收尾方法不妥，未能填满弧坑。584 预防方法选择正确焊接参数及适宜熄弧时间，掌握正确收尾方法等。59 气孔591 形状在焊接过程中，熔池中气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成空穴，称为气孔。592 危害减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲惫强度等。593 产生原因焊件清理不洁净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。594 预防方法仔细清理焊缝两侧各10mm处铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理焊接工艺参数等。510 夹渣5101 形状焊后残留在焊缝中熔渣称为夹渣。5102 危害降低焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。5103 产生原因焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不妥，焊道熔敷次序不妥等。5104 预防方法正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时层间清理工作等。510 塌陷5101 形状熔化金属从焊缝后面漏出，使焊缝正面下凹、后面凸起现象称为塌陷。5102 危害降低接头承载面积，降低接头强度，影响焊缝美观等。5103 产生原因焊接电流过大，焊接速度过小，装配间隙过大等。5104 预防方法选择合适焊接电流和焊接速度，控制焊件装配间隙等。511 凹坑5111 形状在焊缝表面或焊缝后面形成低于母材表面局部低洼部分称为凹坑。5112 危害降低焊缝工作截面积，降低接头承载能力等。5113 产生原因电弧拉得过长，焊条倾角不妥和装配间隙太大等。5114 预防方法选择适宜装配间隙，提升操作水平等