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华致赢企管参考样本第一章 6S管理概述一、6S起源和发展5S管理理论,起源于日本,来自日语“整理、整理、清扫、规范、素养”罗马拼音第一字母“S”， 统称“5S”。进入中国后,海尔企业引进“安全”一词, 发展成为“”管理理论。多年来，6S管理理论正被越来越多中国外大企业所采取,它为职员发明了一个整齐、舒适、合理工作场所和空间环境，有效地改变了以往工作场地一片混乱，工件乱堆乱放等现象，处理了生产效力低下，职员越干越没劲等系列问题，最大程度地提升了工作效率和士气，让职员工作得更安全、更舒畅，将浪费降到最低点。二、6S定义和目标6S就是整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、规范（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（safety），因前5个日语罗马拼音和安全英文均以“S”开头，简称为6S。以下是6S定义和目标： 定义目标1S整理：将现场物品区分为有用和无用，并将无用物品清除掉。a.腾出空间，空间活用；b.预防误用、误送；c.塑造清爽工作场所。2S整理：合理安排现场物品放置位置和方法，并进行必需标识。a.工作场所一目了然。b.消除寻求物品时间，提升效率。c.清除过多积压物品。3S清扫：对现场环境进行综合治理，清除工作场所垃圾、灰尘、污渍及其它污染源，排除影响职员健康安全及产品质量不利原因，使现场达成美观整齐，安全卫生。消除“脏污”，保持工作场所干洁净净、明明亮亮。4S规范：连续推行整理、整理、清扫工作，使之制度化、规范化，一直处于受控和连续改善姿态。a.经过制度化来维持结果；b.维持整齐工作环境。c.降低工业伤害。5S素养：就是养成遵守既定事项习惯。a.提升“人品质”，成为对任何工作全部讲究认真人b.养成集体良好习惯，并遵守规则做事；c. 培养自动自发，主动创新精神；d.每个人充满活力，营造团体精神。6S安全：就是清除一切不安全原因，是以上5S保障，也是其目标和结果之一。a.经过对隐患发生源改善和治理，预防安全事故发生；b.发明对人、企业财产没有威胁、隐患环境，避免安全事故苗头，降低工业灾难。在6S实际推行过程中，大家常常混淆“整理”和“整理”、“清扫”和“规范”等概念，为了使6S得以快速推广传输，我们总结整理了6S口诀来帮助大家了解记忆。6S口诀整理：要和不要，一留一弃；整理：科学布局，取用快捷；清扫：清除脏污，美化环境；清洁：形成制度，保持洁净；素养：落实到底，养成习惯； 安全：遵守规范，防患未然。三、6S之间关系 整理、整理、清扫、规范、素养、安全这六个S并不是各自独立，互不相关。它们之间是一个相辅相成，缺一不可关系。 整理是整理基础，整理又是整理巩固，清扫是显现整理、整理效果，而经过规范（多种规章制度）对前三项进行约束，工作开展和完成，关键是人员，经过人员修养提升，才能把前4S 做实，安全是对人保护，只有些人安全了，素养提升了，才能经过规范（多种制度），对整理、整理和清扫效果进行保持表现。“整理、整理、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中相关现场情况改善提升三项基础行动。“规范、素养 、安全”以制度、行为、习惯等“软环境”为对象，促进6S向“形式化行事化习惯化”演变。 “整理”是改善工作现场源头或开始，在进行整理时，还可参考以下更具体、更具操作性分类管理方法：将物品区分为“常见、偶然使用和不使用”三类，然后：1.常见物品安置在现场；2.偶然使用物品放在固定储存处；3.不使用物品清除或处理掉。“整理”是衔接在整理以后，在将不需要东西移开后，对现场进行整理，包含重新计划和安排，是十分自然。“清扫”最好在整理以后进行，这三项工作是关联，有次序。“规范” 是上述基础行动之外管理活动，是将运动转化为常规行动，需要将好方法、要求总结出来，形成管理制度，长久落实实施，并不停检验改善。 “素养”，是6S中最独特一项要素，也是其精华之处，表现了企业管理中“以人为本”思想。对于职员来讲，制度是外在、强制性。更根本保障，是将外在要求转化为职员主动，发自内心行动。也就是变要求、要求为人意识、习惯，习惯一旦养成，将潜移默化地、长久地影响大家工作、生活质量。素养是建立在人意识之中，提升素养需要进行培训、宣传、制度约束，并有效地利用激励等辅助手段。“安全”是对原有5S一个补充。以“工作现场管理关键点”这个专题去了解，增加“安全”这个关键点是很可取。6S管理始于安全，最终安全。安全不仅仅是意识，它是一个系统管理体系，需要我们根据安全管理体系要求开展相关工作并连续改善。安全工作常常因为细小疏忽而酿成大错，光强调意识是不够。第二章企业为何要推行6S一、为何要推行6S 人，全部是有理想。企业内职员理想，莫过于有良好工作环境，友好融洽管理气氛。6S籍造就安全、舒适、明亮工作环境，提升职员品质，从而塑造企业良好形象，实现共同发展理想。在没有推行6S工厂，每个岗位全部有可能会出现多种多样不规范或不整齐现象，如垃圾、油漆、铁屑等满地全部是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆全部在狭窄过道上穿插而行。轻则找不到自己要找东西，浪费大量时间；重则造成机器破损，如不对其进行有效管理，即使是最优异设备，也会很快地加入不良器械行列而等候维修或报废。 职员在这么杂乱不洁而又无人管理环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。 对于这么工厂，即使不停地引进其它优异优异管理方法也不见得会有什么显著效果，要想根本改变这种情况就要从简单实用6S开始，从基础抓起。二、6S效用实施6S活动为企业带来巨大好处。一个实施了6S活动企业能够改善其品质、提升生产力、降低成本、确保按时交货、确保安全生产及保持职员高昂士气。概括起来讲，推行6S最终要达成五大效用可归纳为5个S，即：“Sales. saving. safety. standardization. satisfaction”6S是最好推销员（Sales）被用户称赞为洁净整齐工厂，用户对这么工厂有信心，乐于下订单，并口碑相传，会有大家来工厂参观学习。整齐明朗环境，会使大家期望到这么工厂工作。 6S是节省家（Saving ）降低很多无须要材料及工具浪费，降低“寻求”浪费，节省很多宝贵时间 能降低工时，提升效率 6S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔工作场所，流、物一目了然遵守堆积限制，危险处一目了然走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作顺畅6S是标准化推进者（Standardization）“3定（定点、定容、定量）”、“3要素（场所、方法、标识）”标准规范现场作业大家全部正确根据要求实施任务 程序稳定，带来品质稳定，成本受控6S形成令人满意职场（Satisfaction）明亮、规范工作场所 职员动手做改善、有成就感能造就现场全体人员进行改善气氛总而言之，经过6S活动，企业能够健康、稳定、快速成长，逐步发展成对地域有贡献和影响力世界级企业，而且最少达成四个相关方满意：投资者满意、用户满意、职员满意、社会满意。6S是一个行动纲领，含有起承转合内在次序，而且和全方面质量管理一样，强调人原因、人意识，同时又表现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调“规范化”或“文件化”原因。6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得良方，同时也是改善个人工作生活素质秘诀。三、6S目标第三章 6S推行步骤及要领一、 推行步骤PDCA循环阶 段高层承诺/做好准备步 骤准备阶段(P)成立6S推进领导小组第一步6S推行方案第二步宣传造声势/教育训练第三步局部推进：1.现场诊疗2.选定样板区3.实施改善第四步实施/评价阶段（D/C）第五步全方面开启：4.区域责任制5.制订评价标准6.评价诊疗、检验监督和考评7.进行6S评选/竞赛第六步维持6S管理结果（标准化、制度化）巩固阶段（A）第七步挑战新目标第八步二、推行要领（一）整理推行要领： 整理是一个永无止境过程，天天时时刻刻全部要进行，不能在开展活动时为了应付检验而突击整理，做做样子，活动过后又恢复到原来样子，这么就完全失去了整理意义。经过整理来达成一个关键区分效果，需要留下，不需要果断清理。1、你工作场所（范围）全方面检验，包含看得到和看不到2、制订要和不要判别基准3、不要物品清除4、要物品调查使用频度，决定日常见量5、每日自我检验因为不整理而发生浪费1、空间浪费2、使用棚架或柜橱浪费3、零件或产品变旧而不能使用浪费4、放置处变得窄小5、连不要东西也要管理浪费6、库存管理或盘点花时间浪费整理阶段基础推行技巧 设置样板区 定点摄影 不要物处理登记 （二）整理推行要领1、前一步骤整理工作要落实2、需要物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理措施整理阶段关键整理结果要成为任何人全部能立即取出所需要东西状态要站在新人、其它职场人立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确要想措施使物品能立即取出使用另外，使用后要能轻易恢复到原位，没有恢复或误放时能立即知道整理阶段基础推行技巧放置场所决定放置方法决定保管规则决定（标识、摆放、使用）三定三要素标准红牌作战整理“3要素”:场所、方法、标识整理“3定标准”：定点、定容、定量（三）清扫推行要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、开始一次大清扫3、每个地方清洗洁净4、调查污染源，给予杜绝或隔离5、建立清扫基准，作为规范清扫目标清扫就是使工作现场成为没有垃圾，没有污脏状态，即使已经整理、整理过，要东西立即就能取得，不过被取出东西要成为能被正常使用状态才行。而达成这么状态就是清扫第一目标，尤其现在强调高品质、高附加价值产品制造，更不许可有垃圾或灰尘污染，造成产品不良。清扫阶段基础推行技巧 6S区域地图化 清扫责任一览化 管理看板揭示 清扫实施计划（四）规范推行要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理及看板管理基准3、制订6S实施措施4、制订检验方法 5、制订奖惩制度，加强实施6、高阶主管常常带头巡查，带动全员重视6S活动。规范阶段基础推行技巧 实施目视化管理 6S工作制度化（明确标准、方法） 6S区域清扫责任表 职员6S日常考评表 关键设备点检表 消防器材点检表规范阶段要求a.为使大家眼睛看清楚，多种工具箱尽可能不要罩、不要门、不要盖、不上锁b.制作多种标示牌、示意牌、识别证。c.制订检验表、定时检验，维持活动结果。关键推行手法目视管理a.目视管理为管理上很简单，又很有效果一个管理方法。其定义为一看便知。b.目视管理要求：东西好坏谁全部能明确指出；谁全部能使用，使用起来很方便；谁全部能维护，立即可修好。（五）素养推行要领1. 制订服装、臂章、工作帽等识别标准。 2. 制订企业相关规则、要求。 3. 制订礼仪守则。4. 教育训练。5. 推进多种激励活动。6. 遵守规章制度。7. 例行打招呼、礼貌运动。素养目标素养就是教大家养成能遵守所要求事习惯，6S本意是以4S（整理、整理、清扫、规范）为手段完成基础工作，并藉以养成良好习惯，最终达成全员“品质”提升。 素养阶段基础推行关键点 自觉遵守要求习惯 自觉维护工作环境整齐明了习惯 文明礼貌习惯 职业规范 语言礼仪 行为习惯（六）安全推行要领 1. 电源开关、风扇、灯具等损坏立即报修。 2. 物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险情况。 3. 特殊工位无上岗证严禁上岗。 4. 正在维修或修理设备贴上标识。 5. 危险物品、区域、设备、仪器、仪表尤其提醒。 安全目标保障企业财产安全，确保职员在生产过程中健康和安全。杜绝事故苗头，避免事故发生。安全阶段基础推行关键点 安全原因识别 安全原因根本对策，再发预防对策 （七）将6S进行到底6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。假如不能落实到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成企业内保守而僵化气氛： 我们企业做什么事全部是中途而废、 反正不会成功、应付应付算了等等，要打破这种保守、僵化现象，唯有花费更长时间来更正。三、6S活动推行标准1 .自我管理标准： 自己事自己做2 .勤俭节省标准： 废物利用 3 .持之以恒标准：建立责任制、长久考评、利用PDCA进行改善四、检验关键点： 1、有没有用途不明之物 2、有没有内容不明之物 3、有没有闲置容器、纸箱 4、有没有不要之物 5、输送带之下，物料架之下有否放置物品 6、有没有乱放个人东西 7、有没有把东西放在通路上8、物品有没有和通路平行或直角地放9、是否有变型包装箱等捆包材料 10、包装箱等有否破损（容器破损） 11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12、移动是否轻易 13、架子后面或上面是否置放东西 14、架子及保管箱内之物，是否有根据所标示放置 15、危险物品、区域、设备、仪器、仪表等明确标示，灭火器是否定时点检 16、作业员脚边是否有零乱零件 17、同一零件是否散置在多个不一样地方18、作业员周围是否放有必需以上之物（工具、零件等） 19、是否有在工场四处保管着零件第三章 整理标准范例及检验表 一、整理之“要”和“不要”分类标准范例(参考) （一）要 1、正常设备、机器或电气装置 2、正常使用中工具 3、正常工作椅、板凳 4、还有使用价值消耗用具 5、原材料、半成品、成品 6、还有利用价值边料 7、垫板、塑料箱、防尘用具 8、使用中垃圾桶、垃圾袋 9、使用中样品 10、办公用具、文具 11、使用中规范用具 12、美化用海报、看板 13、推行中活动海报、看板 14、有用书稿、杂志、报表 15、其它（私人用具） （二）不要 1、地板上 A、废纸、灰尘、烟蒂、杂物 B、油污 C、不再使用设备、工夹具、模具 D、不再使用办公用具、规范工具、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破塑料箱 F、呆料或过期样品 2、桌子或橱柜 A、破旧书籍、报纸 B、破椅垫 C、破旧无用报表、帐本 D、损耗工具、余料、样品 3、墙壁上 A、蜘蛛网 B、过期海报、看板 C、无用提案箱、卡片箱、挂架 D、过时月历、口号 E、损坏时钟4、吊着A、不再使用配线配管B、不再使用老吊扇C、不堪使用手工夹具D、更改前部门牌要和不要物参考表类别使用频度处理方法备注必需物每小时放工作台上或随身携带天天现场存放（工作台周围）每七天现场存放非必需物每个月仓库存放定时检验三个月仓库存放定时检验六个月仓库存放定时检验十二个月仓库存放（封存）定时检验两年仓库存放（封存）定时检验未定有用仓库存放定时检验不需要用变卖/废弃定时清理不能用变卖/废弃立即废弃二、6S查核表（办公区）1、是否将不要东西丢弃？（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用具、墙上标 语、海报、看板）2、地面、桌子是否会显得零乱3、垃圾筒是否装得太满4、办公设备不会沾上污浊及灰尘5、桌子、文件架是否定置6、下班时桌面整理规范7、有没有归档规则8、是否按归档规则加以归类9、文件等有没有实施定位化（颜色、标识） 10、需要之文件轻易取出、归位文件柜是否明确管理责任者 11、办公室墙角没有蜘蛛网 12、桌面、柜子上没有灰尘 13、公告栏没有过期公告物品 14、饮水机是否洁净 15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定适当 16、抽屉内是否杂乱 17、下班垃圾均能清理 18、私有品是否整齐地放置于一处 19、报架上报纸整齐排放 20、是否遵照要求着装 21、下班后，设备电源关好 22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物 23、盆景摆放，没有枯死或干黄 24、是否有些人员动向登记栏 25、有没有文件传阅规则 26、当事人不在，接到电话时，是否以“留话备忘”来联络 27、会议室物品定位摆设 28、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西） 29、接待来宾礼仪三、6S查核表（现场） 1、 现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用和不要用）2、 物料架、模具架、工具架等之正确使用和清理 3、桌面及抽屉定时清理 4、材料或废料、余料等置放清楚 5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐 6、机器上不摆放无须要物品、工具或未摆放牢靠 7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃 8、茶杯、私人用具及衣物等定位置摆放 9、资料、保养卡、点检表定时统计，定位放置 10、手推车、小拖车、置料车等定位放置 11、塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放和定位 12、润滑油、规范剂等用具之定位、标示 13、作业场所给予划分，并加注场所名称 14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理 15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐 16、通道、走道保持通畅，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车） 17、全部生产用工具、夹具、零件等定位摆设 18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低东西 19、油布等易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、现在或短期生产不用物品，收拾定位 21、个人离开工作岗位，物品整齐放置 22、动力供给系统加设防护物和警告牌 23、下班前确实打扫、收拾 24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布 25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗 26、废料、余料、呆料等随时清理 27、清除地上、作业区油污 28、垃圾箱、桶内外清扫洁净 29、蜘蛛网打扫 30、工作环境随时保持整齐洁净 31、长久不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘 32、地上、门窗、墙壁规范 33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落修补 34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席） 35、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西） 36、按要求着装，穿戴整齐 37、干部能确实督导部属、部属能自发工作 38、使用公物时，能确实归位，并保持规范（如洗手间等使用） 39、停工前确实打扫和整理 40、遵照工厂要求做事，不违反厂规第四章干部、职员责任一、干部在6S活动中责任 1、配合企业政策，全力支持和推行6S 2、参与相关6S教育训练，吸收6S技巧 3、研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料 4、部门内6S宣导及参与企业6S文宣活动5、计划部门内工作区域之整理、定位工作 6、依企业6S进度表，全方面做好整理、定位、划线标示作业 7、帮助部属克服6S障碍和困难点 8、需要时，参与企业评分工作 9、6S评分缺点改善和申述 10、督促所属区域6S实施情况，定时清扫点检 11、上班后检验到岗和服装仪容检验，下班前进行安全巡查。二、职员在6S活动中责任 1、自己工作环境须不停整理、整理，物品、材料及资料不可乱放 2、不用东西要立即处理，不可使其占用作业空间3、通路必需常常维持规范和通畅4、物品、工具及文件等要放置于要求场所5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要总是保持规范 6、物品、设备要仔细放，正确放，安全放，较大较重堆在下层7、保管工具、设备及所负责责任区要整理8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于要求场所9、不停清扫，保持规范 10、注意上级指示，并加以配合。 第五章6S活动推行技巧一、作业现场6S 关键点： 合理计划优化布局降低搬运改善物流二、办公室6S 关键点：共独区分 公私区分 柜架管理 资料归位桌面状态 抽屉状态张贴管理 事务管理三、电子档案6S 关键点：立即存档 明确命名 存档正确 版本区分 邮箱清理 收文回复四、6S活动推行技巧 定点摄影改善后改善前所谓定点摄影法指在同一地点、同一方向，将工厂死角、不安全之处、不符合6S标准之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家全部看得到地方公布展示，激起大家改善意愿，并将改善结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善结果。实施6S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在6S全方面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片拍摄地点，方便得到照片拍摄前后对比。相比全部要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。实施注意事项：1、摄影时只对现象不对人和岗位2、摄影时一定记下时间和位置3、改善后要重视对比效果4、不要以考评为关键目标，要使职员产生一个成就感 红牌作战“红牌作战”即使用红色标签对工厂各角落“问题点”，不管是谁，全部能够加以发掘，并加以整理方法，是6S活动利用技巧之一。实施对象:1、 任何不满足“3定”、“3要素”要求。2、 工作场所不要物。3、 需要改善事、地、物。 超出期限者（包含过期口号、通告） 物品变质者（含损坏物） 物品可疑者（不明之物） 物品混杂者（合格品和不合格品、规格或状态混杂） 不使用东西（不用又舍不得丢物品） 过多东西（虽要使用但过多）4、 有油污、不规范设备5、 卫生死角6、 存在有安全隐患全部问题点实施关键点: 用挑剔眼光看 象“魔鬼”一样严厉地贴 贴在“有问题”对象上：设备、推车、踏板、工装或刀具架、桌椅、资料柜、模具或备品架、材料或产品容器、空间等 请勿贴在人身上 假如有犹豫，请贴上红牌目视管理 何为目视管理：简单地说，就是用眼睛来进行判定管理手法。摆放位置用标准化标示牌、标示线等 “一看便知”方法进行标示 。人员着装上也做显著标示，方便管理 。生产现场目视管理对生产现场进度情况、物料或半成品库存量、品质不良情况、设备故障、停机原因等，以视觉化工具，进行预防管理。使任何人全部能了解好和坏状态，即使新进人员也能很快缩小作业上品质差异。 办公事务现场方面目视管理，关键指资讯共享化，业务标准化、标准化、简单化等，借此提供快速而正确资讯给相关单位，并有效处理问题。目视管理关键点：1.不管是谁全部能判明是好是坏（异常）2.能快速判定、精度高。3.判定结果不因人而异目视管理水准：水准1：初级水准，有标示、状态明确水准2：中级水准，谁全部能判定良否（好坏）水准3：最高水准，管理方法（异常处理等）全部一目了然看板管理 （1） 看板管理作用传输信息，统一认识 防微杜渐，帮助管理 强势宣传，形成改善意识 褒优贬劣，营造竞争气氛加深用户印象，提升企业形象（2）看板管理内容质量信息成本资料交货期信息机器故障情况、趋势和目标提案改善提议专案活动信息 （3）看板制作要求设计合理，轻易维护动态管理，一目了然内容丰富，引人注目班前会制度1、目标（1）会员集中，提升集体意识，建立团体协作精神。（2）宣导企业目标精神，引导全员快速进入工作状态。（3）回顾昨日工作，连续保持改善能动性。（4）立即沟通信息，以求最快速度预防问题发生。2、基础内容（1）礼仪（2）6S管理内容（3）昨日工作任务回顾，关键点概述，关键事例说明（4）今日生产及工作关键3、程序（1）全体集中，分组列队整齐，检验到岗情况（2）主持人站在队前，开始晨会（3）进行晨会内容，时间控制在5分钟以内（4）会议结束，一起开始一天工作后 记200 年是我们企业大力推行6S管理活动起始年，着手细微、挑战自我、提升形象、追求卓越是将6S管理活动管理方针，全员参与，全员行动是6S活动顺利开展基础确保。所以，为了强化职员6S理念认知，达成人人知道6S内涵，了解和掌握6S要求和实施现场改善部分具体方法，集团企业企管部编制了这本简单、易于了解6S学习手册。我们相信6S管理活动定会在集团企业扎扎实实地开展起来，并在连续改善过程中，走向制度化、规范化，进而强化和完善基础管理，全方面提升人员和产品品质，提升企业现场管理水平。版权全部，严禁公开发表二 年 月 日