机械装配基础工艺基础标准.docx

机械结构件装配工艺标准
机械结构装配施工工艺标准
1适用范围
本工艺适适用于企业产品机械结构件装配加工过程，本标准要求了通常机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。
本标准适适用于机械产品装配。
2引用标准
（1）JB T5994 机械装配基础装配要求
（2）GB 5226 机床电气设备 通用技术条件
（3）GB 6557 挠性转子机械平衡
（4）GB 6558 挠性转子平衡评定准则
（5）GB 7932 气动系统 通用技术条件
（6）GB 7935 液压元件 通用技术条件
（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡确实定
（8）GB 10089 圆柱蜗杆 蜗轮精度
（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度
（10）GB 10096 齿条精度
（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度
（12）GB 11368 齿轮传动装置 清洁度

3 机械装配专业术语
3.1.1 工艺 使多种原材料、半成品成为产品方法和过程。
3.1.2 机械制造工艺 多种机械制造方法和制造过程总称。
3.1.3 经典工艺 依据零件结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订统一加工方法和过程。
3.1.4 产品结构工艺性 所设计产品在能满足使用要求前提下，制造、维修可行性和经济性。
3.1.5 零件结构工艺性 所设计产品在能满足使用要求前提下，制造可行性和经济性。
3.1.6 工艺性分析 在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全方面审查并提出意见或提议 过程。
3.1.7 工艺性审查 在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全方面审查并提出意见或建 议过程。
3.1.8 可加工性 在一定生产条件下，材料加工难易程度。
3.1.9 生产过程 将原材料转变为成品全过程.
3.1.10 工艺过程 改变生产对象形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品过程。
3.1.11 工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理等和多种技术文件。
3.1.12 工艺方案 依据产品设计要求、生产类型和企业生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和方法 指导性文件。
3.1.13 工艺路线 产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各相关部门或工序 前后次序。
3.1.14 工艺规程 要求产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺文件。 3.1.15 工艺设计 编制多种工艺文件和设计工艺装备等过程。
3.1.16 工艺要素 和工艺过程相关关键原因。
3.1.17 工艺规范 对工艺过程中相关技术要求所做一系列统一要求。
3.1.18 工艺参数 为了达成预期技术指标，工艺过程中所需选择或控制相关量。
3.1.19 工艺准备 产品投产前所进行一系列工艺工作总称。其关键内容包含：对产品图样进行工艺性分 析和审查；确定工艺方案；编制多种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理生产 组织形式等。
3.1.20 工艺试验 为考查工艺方法、工艺参数可行性或材料可加工性等而进行试验。
3.1.21 工艺验证 经过试生产，检验工艺设计合理性。
3.1.22 工艺管理 科学计划、组织和控制各项工艺工作全过程。
3.1.23 工艺设备（工装） 产品制造过程中所用多种工具总称。包含刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
3.1.24 工艺纪律 在生产过程中，相关人员应遵守工艺秩序。
3.1.25 成组技术 将企业多个产品、部件和零件，按一定相同性准则，分类编组，并以这些组为基础， 组织生产各个步骤，从而实现多品种中小批量生产产品设计、制造和管理合理化。
3.1.26 自动化生产 以机械动作替换人工操作，自动地完成多种作业生产过程。
3.1.27 数控加工 依据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示程序，输入到机床数控装置或控 制计算机中，以控制工件和工具相对运动，使之加工出合格零件方法。
3.1.28 工艺过程优化 依据一个（或多个）判据，对工艺过程及相关参数进行最好方案选择。
3.1.29 生产纲领 企业在计划期内应该生产产品产量和进度计划。
3.1.30 生产类型 企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度分类。通常分为大量生产，成批生产和 单件生产三种类型。
3.1.31 生产批量 一次投入或产出同一产品（或零件）数量。
3.1.32 生产周期 生产某一产品（或零件）时，从原材料投入到出产品一个循环所经过日历时间。
3.1.33 生产节拍 流水生产中，相继完成两件制品之间时间间隔。

3.2 生产对象
3.2.1 原材料 投入生产过程以发明新产品物质。
3.2.2 关键材料 组成产品实体材料。
3.2.3 辅助材料 在生产中起辅助作用而不组成产品实体材料。
3.2.4 毛坯 依据零件（或产品）所要求形状、工艺尺寸等而制成供深入加工用生产对象。
3.2.5 铸件 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到金属工件或毛坯。
3.2.6 锻件 金属材料经过铸造变形而得到工件或毛坯。
3.2.7 焊接件 用焊接方法而得到接合件。
3.2.8 冲压件 用冲压方法制成工件或毛坯。
3.2.9 工件 加工过程中生产对象。
3.2.10 工艺关键件 技术要求高、工艺难度大零、部件。
3.2.11 外协件 由本企业提供设计图样资料，委托其它企业完成部分或全部制造工序零、部件。
3.2.12 试件 为试验材料机械、物理、化学性能、金相组织或可加工性等而专门制作样件。
3.2.13 工艺用件 为工艺需要而特制辅助件。
3.2.14 在制品 在一个企业生产过程中，正在进行加工、装配或待深入加工、装配或待检验继续加工 或装配制品。
3.2.15 半成品 在一个企业生产过程中，已完成一个或多个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或 装配制品。
3.2.16 成品 在一个企业内完成全部生产过程，可供销售制品。
3.2.17 合格品 经过检验，质量特征符合标准要求制品。
3.2.18 不合格品 经过检验，质量特征不符合标准要求制品。
3.2.19 废品 不能修复又不能降级使用不合格品。

3.3 工艺方法
3.3.1 铸造 将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件方法。
3.3.2 铸造 在加压设备及工（模）具作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部塑性变形，以获 得一定几何形状、尺寸和质量锻件加工方法。
3.3.3 焊接 将焊接处金属（或/和焊丝）熔化，把两个（或两个以上）工件变为一体操作方法。
3.3.4 热处理 将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而取得 所需要性能加工方法。
3.3.5 表面处理 改善工件表面层机械、物理或化学性能加工方法。
3.3.6 表面涂覆 用要求异已材料，在工件表面上形成涂层方法。
3.3.7 机械加工 利用机械力对多种工件进行加工方法。
3.3.8 压力加工 使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切削加工方法。
3.3.9 切削加工 利用切削工具从工件上切除多出材料加工方法。
3.3.10 车削 工件旋转作主运动，车刀作进给运动切削加工方法。
3.3.11 铣削 铣刀作旋转主运动，工件或铣刀作进给运动切削加工方法。
3.3.12 钻削 用钻头或扩孔钻在工件上加工孔方法。
3.3.13 铰削 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提升其尺寸精度和表面粗糙度方法。
3.3.14 锪削 用锪钻或锪刀刮平孔端面或切出沉孔方法。
3.3.15 磨削 用磨具以较高线速度对工件表面进行加工方法。
3.3.16 冷作 在基础不改变材料断面特征情况下，将金属板材、型材等加工成多种制品方法。
3.4.17 冲压 使板料经分离或成形而得到制件加工方法。
3.3.18 铆接 借助铆钉形成不可拆连接。
3.3.19 粘接 借助粘接剂形成连接。
3.3.20 钳加工 通常在钳台上以手工工具为主，对工件进行多种加工方法。
3.3.21 装配 按要求技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品工艺过程。
3.3.22 包装 对产品采取一定包装方法，经过储存、运输等流经过程使产品完好无损地运到用户手中。
3.4 工艺要素
3.4.1 工序 一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对多个工件所连续完成那一部分工艺过程。
3.4.2 安装 工件（或装配单元）经一次装夹后所完成那一部分工序。
3.4.3 工步 在加工表面（或装配时连接表面）和加工（或装配）工具不变情况下，所连续完成那一部分工作。
3.4.4 辅助工作 由人和（或）设备连续完成那一部分工序，该部分工序不改变工件形状、尺寸和表面 粗糙度，但它是完成工步所必需。如更换刀具等。
3.4.5 工作行程 刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动工步部分。
3.4.6 空行程 刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动工步部分。
3.4.7 工位 为了完成一定工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）和夹具或设备可动部 分一起相对刀具或设备固定部分所占据每一个位置。
3.4.8 基准 用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据那些点、线、面。
3.4.9 设计基准 设计图样上所采取基准。
3.4.10 工艺基准 在工艺过程中所采取基准。
3.4.11 定位基准 在加工中用作定位基准。
3.4.12 测量基准 测量时所采取基准。
3.4.13 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采取基准。
3.4.14 辅助基准 为满足工艺需要，在工件上专门设计定位面。
3.4.15 工艺孔 为满足工艺（加工、测量、装配）需要而在工件上增设孔。
3.4.16 工艺凸台 为满足工艺需要而在工件上增设凸台。
3.4.17 工艺尺寸 依据加工需要，在工艺附图或工艺规程中所给出尺寸。
3.4.18 尺寸链 相互联络且按一定次序排列封闭尺寸组合。
3.4.19 工艺尺寸链 在加工过程中各相关工艺尺寸所组成尺寸链。
3.4.20 加工总余量（毛坯余量） 毛坯尺寸和零件图设计尺寸之差。
3.4.21 工序余量 相邻两工序工序尺寸之差。
3.4.22 工艺留量 为工艺需要而增加工件（或毛坯）长度。
3.4.23 产量定额 在一定生产条件下，要求每个工人在单位时间内应完成合格品数量。
3.4.24 时间定额 在一定生产条件下，要求生产一件产品或完成一道工序所需消耗时间。
3.4.25 作业时间 直接用于制造产品或零、部件所消耗时间。可分为基础时间和辅助时间两部分。
3.4.26 基础时间 直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗时 间。
3.4.27 辅助时间 为实现工艺过程所必需进行多种辅助动作所消耗时间。
3.4.28 部署工作地时间 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等） 所消耗时间。
3.4.29 休息和生理需要时间 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上需要所消耗时间。
3.4.30 准备和终止时间 工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗时间。
3.4.31 材料消耗工艺定额 在一定生产条件下，生产单位产品或零件所消耗材料总重量。
3.4.32 材料工艺性消耗 产品或零件在制造过程中，因为工艺需要而损耗材料。如铸件浇、冒口，锻件烧损 量，棒料等锯口、切口等。
3.4.33 材料利用率 产品或零件净重占其材料工艺定额百分比。
3.4.34 设备负荷率 设备实际工作时间占其台时基数百分比。
3.4.35 加工误差 零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数偏离程度。
3.4.36 加工精度 零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数符合程度。
3.4.37 加工经济精度 在正常加工条件下（采取符合质量标准设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长 加工时间）所能确保加工精度。
3.4.38 表面粗糙度 工件表面粗糙层度。

3.5 工艺文件
3.5.1 工艺路线表 描述产品或零、部件工艺路线一个工艺文件。
3.5.2 车间分工明细表 按产品各车间应加工（或装配）零、部件一览表。
3.5.3 工艺过程卡片 以工序为单位简明说明产品或零、部件加工（或装配）过程一个工艺文件。
3.5.4 工艺卡片 按产品或零、部件某一工艺阶段编制一个工艺文件。它以工序为单元，具体说明产品 （或零、部件）在某一工艺阶段中工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求和 所用设备和工艺装备等。
3.5.5 工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片基础上，按每道工序所编制一个工艺文件，通常含有工序 简图，并具体说明该工序每个工步加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求和所用设 备和工艺装备等。
3.5.6 经典工艺过程卡片 含有相同结构和工艺特征一组零、部件所能通用工艺过程卡片。
3.5.7 经典工艺卡片 含有相同结构和工艺特征一组零、部件所能通用工艺卡片。
3.5.8 经典工序卡片 含有相同结构和工艺特征一组零、部件所能通用工序卡片。
3.5.9 工艺守则 某一专业工种所通用一个基础操作规程。
3.5.10 工艺附图 附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配简图或图表。
3.5.11 毛坯图 供制造毛坯用，表明毛坯材料、形状、尺寸和技术要求图样。
3.5.12 装配系统图 表明产品零、部件相互装配关系及装配步骤示意图。
3.5.13 工艺关键件明细表 填写产品中全部工艺关键件图号、名称和关键内容等一个工艺文件。
3.5.14 外协件明细表 填写产品中全部工艺外协件图号、各称和加工内容等一个工艺文件。
3.5.15 专用工艺装备明细表 填写产品在生产过程中所需要全部专用工艺装备编号、名称、使用零（部）件图号等 一个工艺文件。
3.5.16 外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购置全部刀具、量具等名称、规格和精度、使用零（部） 件图号一个工艺文件。
3.5.17 企业标准工具明细表 填写产品在生产过程中所需全部本企业标准工具名称、规格和精度，使用零（部）图号一个工艺文件。
3.5.18 工位器具明细表 填写产品在生产过程中所需全部工位器具编号、名称、使用零（部）件图号一个工 艺文件。
3.5.19 材料消耗工艺定额明细表 填写产品零件在制造过程中所需消耗多种材料名称、牌号、规格、重量等一个工艺 文件。
3.5.20 材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中多种材料按单台产品汇总填列一个工艺文件。
3.5.21 工艺试验汇报 说明对新工艺方案或工艺方法试验过程，并对试验结果进行分析和提出处理意见一 种工艺文件。
3.5.22 工艺总结 新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段工作和工艺、工装试用情况进行记述， 并提出处理意见一个工艺文件。
3.5.23 工艺文件目录 产品全部工艺文件清单。
3.5.24 工艺文件更改通知单 更改工艺文件联络单和凭证。
3.5.25 临时脱离工艺通知单 因为客观条件限制，临时不能按原定工艺规程加工或装配，在要求时间或批量内许可改 变工艺路线或工艺方法联络单和凭证。

3.6 工艺装备和工件装夹
3.6.1 专用工艺装备 专为某一产品所用工艺装备。
3.6.2 通用工艺装备 能为多个产品所共用工艺装备。
3.6.3 标准工艺装备 已纳入标准工艺装备。
3.6.4 夹具用以装夹工件（和引导刀具）装置。
3.6.5 模具 用以限定生产对象形状和尺寸装置。
3.6.6 刀具 能从工件上切除多出材料或切断材料带刃工具。
3.6.7 计量器具 用以直接或间接测出被测对象量值工具、仪器、仪表等。
3.6.8 辅具（机床辅具） 用以连接刀具和机床工具。
3.6.9 钳工工具 多种钳工作业所用工具总称。
3.6.10 工位器具 在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用多种装置。 3.6.11 装夹 将工件在机床上或夹具中定位、夹紧过程。
3.6.12 定位 确定工件在机床上或夹具中占有正确位置过程。
3.6.13 夹紧（卡夹） 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变操作。
3.6.14 找正 用工具（和仪表）依据工件上相关基准，找出工件在划线、加工或装配时正确位置过 程。
3.6.15 对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具正确位置过程。
3.7 其它
3.7.1 粗加工 从坯料上切除较多出量，所能达成精度和表面粗糙度全部比较低加工过程。
3.7.2 精加工 从工件上切除较少余量，所得精度和表面粗糙度全部比较高加工过程。
3.7.3 配作以已加工件为基准，加工和其相配另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起 进行加工方法。

3.8表面加工术语
3.8.1 钻孔 用钻头在实体材料上加工孔方法。
3.8.2 扩孔 用扩孔工具扩大工件孔径加工方法。
3.8.3 锪孔 用锪削方法加工平底或锥形沉孔。
3.8.4 冲孔 用冲模在工件或板料上冲切孔方法。
3.8.5 车外圆 用车削方法加工工件外圆表面。
3.8.6 磨外园 用磨削方法加工工件外园表面。
3.8.7 车平面 用车削方法加工工件平面。
3.8.8 铣平面 用铣削方法加工工件平面。
3.8.9 刨平面 用刨削方法加工工件平面。
3.8.10 磨平面 用磨削方法加工工件平面。
3.8.11 车槽 用车削方法加工工件槽。
3.8.12 铣槽 用铣槽方法加工工件槽。
3.8.13 拉槽 用拉削方法加工工件槽或键槽。
3.8.14 车螺纹 用螺纹车刀切出工件螺纹。
3.8.15 滚压螺纹 用一付螺纹滚轮，滚轧出工件螺纹。
3.8.16 搓螺纹 用一对螺纹模板（搓丝板）轧制出工件螺纹。
3.8.17 攻螺纹 用丝锥加工工件内螺纹。
3.8.18 套螺纹 用板牙或螺纹切头加工工件螺纹。
3.8.19 磨螺纹 用单线或多线砂轮磨削工件螺纹。
3.8.20 铣齿 用铣刀或铣刀盘按成形法或展成法加工齿轮或齿条等齿面。
3.8.21 滚齿 用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等齿面。
3.8.22 刨齿 用刨齿刀加工直齿园柱齿轮、锥齿轮或齿条等齿面。
3.8.23 插齿 用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等齿面。
3.8.24 车成形面 用成形车刀、车刀按成形法或仿形法等车削工件成形面。
3.8.25 铣成形面 用成形铣刀、铣刀按成形法或仿形法等铣削工件成形面。
3.8.26 磨成形面 用成形砂轮、砂轮按成形法或仿形法等磨削工件成形面。
3.8.27 电加工成形面 用电火花成形、电解成形等方法加工工件成形面。
3.8.28 滚花 用滚花工具在工件表面上滚压出花纹加工。
3.8.29 倒角 把工件棱角切削成一定斜面加工。
3.8.30 倒园角 把工件棱角切削成园弧面加工。
3.8.31 钻中心孔 用中心钻在工件端面加工定位孔。

3.9冷作、钳工及装配常见术语
3.9.1 冷作
3.9.2 排料（排样） 在板料或条料上合理安排每个坯件下料位置过程。
3.9.3 放样 依据构件图样，用 1：1 百分比（或一定百分比）在放样台（或平板）上画出其所需图形 过程。
3.9.4 展开 将构件各个表面依次摊开在一个平面上过程。
3.9.5 号料 依据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出形状和加工界限过程。
3.9.6 切割 把板材或型材等切成所需形状和尺寸坯料或工件过程。
3.9.7 剪切 经过两剪刃相对运动，切断材料方法。
3.9.8 弯形 将坯料弯成所需形状加工方法。
3.9.9 压弯 用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状和加工方法。
3.9.10 拉弯 坯料在受拉状态下沿模具弯曲成形方法。

3.10 钳工
3.10.1 划线 在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位轮廓线或作为基准点、线。
3.10.2 打样冲眼 在毛坯或工件划线后，在中心线或辅助线上用样冲打出冲点方法。
3.10.3 锯削 用锯对材料或工件进行切断或切削加工方法。
3.10.4 錾削 用锤打击錾子对金属工件进行切削加工方法。
3.10.5 锉削 用锉刀对工件进行切削加工方法。
3.10.6 堵孔 按工艺要求堵住工件上一些工艺孔。
3.10.7 标识 在毛坯或工件上做出要求记号。
3.10.8 去毛刺 清险工件已加工部位周围所形成刺状物或飞边。
3.10.9 倒钝锐边 除去工件上尖锐棱角过程。
3.10.10 砂光 用砂布或砂线磨光工件表面过程。
3.10.11 除锈 将工件表面上锈蚀除去过程。
3.10.12 清洗 用清洗剂清除产品或工件上油污、灰尘等脏物过程。

4 机械装配基础规范
4.1基础规范.
4.1.1 产品必需严格根据设计、工艺要求及本标准和和产品相关标准要求进行装配。
4.1. 2 装配环境必需清洁。高精度产品装配环境温度、湿度、降尘量、照明、防震等必需符合相关要求。
4.1.3 产品零部件（包含外购、外协件）必需含有检验合格证方能进行装配。
4.1.4 零件在装配前必需清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油 污等，并应符合对应清洁度要求。
4.1.5 除有特殊要求外，在装配前零件尖角和锐边必需倒钝。
4.1.6 配作表面必需按相关要求进行加工，加工后应清理洁净。
4.1.7 用修配法装配零件，修整后关键配合尺寸必需符合设计要求或工艺要求。
4.1.8 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
4.1.9 油漆未干零、部件不得进行装配。

4.2多种连接方法要求
4.2.1 对于覆盖件装配
1、全部覆盖件在装配前需进行检验，确保其洁净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺点现象， 焊接部位不得有焊接缺点，如有必需修复后方可使用，如无法现场修复，则退回上工序或供给商处；
2、装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不许可造成变形、掉漆；
3、装配完成后，应进行自检，覆盖件不许可有多出孔洞；
4、两零件对接或搭接时， 边缘应该对齐平整， 错位量 h≤0.3t （较薄板厚度），最大不得超出 0.5mm， 图纸有要求，按图纸要求实施；
5、两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超出 0.5mm，图纸有要求，按图纸要求实施；
6、装配中需要切割时，切口必需平整，毛边必需打磨、不割手。

4.2.2 对于轴承装配规范
一、对于一般轴承装配
1、轴承装配前，轴承位不得有任何污质存在；
2、轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识一端应朝里，即靠轴肩方向，有油 嘴按方便加油方法装配；
3、 轴承装配时应使用专用压具，标准上严禁采取直接击打方法装配，如因现场条件制约用手键 敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力大小、方向、位置应合适，不应 使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，确保端面和轴垂直；
4、轴承内圈端面通常应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖和垫圈或外圈接触 应均匀；
5、滚动轴承装好后，相对运动件转动应灵活、轻便，假如有卡滞现象，应检验分析问题原因并 作对应处理；
6、 轴承装配过程中，若发觉孔或轴配合过松时，应检验公差；过紧时不得强行野蛮装配，全部应检验 分析问题原因并作对应处理；
7、单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
8、轴承在拆卸后再次装配时应清洗，必需用原装位置组装不准颠倒。
二、对于滚动轴承装配规范
1、轴承在装配前必需是清洁。
2、对于油脂润滑轴承，装配后通常应注入约二分之一空腔符合要求润滑脂。
3、用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套（图所表示），不得经过滚动体和保持架传输压力或打击力。

4、轴承内圈端面通常应靠紧轴肩，其最大间隙，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应小于 0.05mm，其它轴承应小于 0.1mm。
5、轴承外圈装配后，其定位端轴承盖和垫圈和外圈接触应均匀。
6、轴承外圈和开式轴承座及轴承盖半圆孔均应接触良好，用涂色法检验时，和轴承座在对称于 中心线 120°范围内应均匀接触；和轴承盖在对称于中心线 90° 范围内应均匀接触。在上述范围内，用 0.03mm 塞尺检验时，不得塞入外环宽度三分之一。
7、热装轴承时，加热温度通常应不高于 120℃；冷装时，冷却温度应不低于–80℃。
8、装配可拆卸轴承时，必需按内外圈和对位标识安装，不得装反或和别轴承内外圈混装。
9、可调头装配轴承，在装配时应将有编号一端向外，方便识别。
10、在轴两边装配径向间隙不可调向心轴承，而且轴向位移是以两端端盖限定时，只能一端 轴承紧靠端盖，另一端必需留有轴向间隙。
11、滚动轴承装好后，用手转动应灵活、平稳。

三、滑动轴承装配规范
1、上下轴瓦应和轴颈（或工艺轴）配加工，以达成设计要求配合间隙、接触面积、孔和端面垂直和前后轴承同轴度要求。
2、刮削滑动轴承轴瓦孔刮研接触点数，若设计未要求，不应低于表要求。

3、上下轴瓦接合面要紧密接触，用 0.05mm 塞尺从外侧检验时，任何部位塞入深度均不得 大于接合面宽度三分之一。
4、上下轴瓦应按加工时配对标识装配，不得装错。
5、瓦口垫片应平整，其宽度应小于瓦口面宽度 1~2mm，长度方向应小于瓦口面长度。垫片不 得和轴颈接触，通常应和轴颈保持 1~2mm 间隙。
6、当用定位销固定轴瓦时，应确保瓦口面、端面和相关轴承孔开合面、端面保持平齐。固定 销打入后不得有松动现象，且销端面应低于轴瓦内孔表面 1~2mm。
7、球面自位轴承轴承体和球面座装配时，应涂色检验它们配合表面接触情况，通常接触面 积应大于 70%，并应均匀接触。
四、整体圆柱式滑动轴承装配规范
1、固定式圆柱滑动轴承装配时可依据过盈量大小，采取压装或冷装，装入后内径必需符合设 计要求。
2、轴套装入后，固定轴承用锥端紧定螺钉或固定销端头应埋入轴承内。
3、轴装入轴套后应转动自如。
五、整体圆锥式滑动轴承装配规范
装配圆锥滑动轴承时，应涂色检验锥孔和主轴颈接触情况，通常接触长度应大于 70%，并应靠 近大端。

4.2.3 螺钉、螺栓装配规范
1、螺栓紧固时，不得采取活动扳手，每个螺母下面不得使用 1 个以上相同垫圈，沉头螺钉拧紧 后尾部应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；
2、覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方法；
3、通常情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶，对称多个螺栓拧紧方法应采取对称顺 序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
4、螺栓和螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 1-2个螺距； 螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件 场所，装配前螺丝上应加涂螺纹胶；
5、螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
6、有要求拧紧力矩要求紧固件，应采取力矩扳手，按要求拧紧力矩紧固。未要求拧紧力矩螺栓，其拧紧力矩可参考下表要求。
7、螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不适宜旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、 螺栓头部不得损伤。
8、同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定 位销，应从靠近定位销螺钉或螺栓开始；
9、用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
10、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应和被紧件贴合。
11、钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。

表X

4.2.4销和键连接
1、圆锥销装配时应和孔进行涂色检验，其接触长度应大于工作长度 60%，并应分布 在接合面两侧。
2、销端面通常应略突出零件表面。内螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 3、口销装入相关零件后，其尾部应分开 60°~90°。
4、键和固定键键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
5、键、楔形键装配后，其接触面积应大于工作面积 70%，而且不接触部分不得集中于 一段。外露部分应为斜面长度 10%~15%。
6、配合键（或花键）装配后，相对运动件沿着轴向移动时，不得有松紧不匀现象。

4.2.5过盈连接和间隙连接规范
一、过盈连接规范
1）冷装
1、压装不得损伤零部件。
2、入过程应平稳，被压入件应正确到位。
3、装轴或套引入端应有合适导锥，但导锥长度不得大于配合长度 15%，导向斜角通常 不应大于 10°。
4、将实心轴压入主盲孔时，应在合适部位有排气孔或槽。
5、装零件配合表面除有特殊要求外，在压装时应涂以清洁润滑剂。
6、压力机压入时，压入前应依据零件材料和配合尺寸，计算所需压入力。压力机压力 通常应为所需压入力 3~3.5 倍。
2）热装
1、热装时具体最小间隙需要依据下表所表示：

2、零件加热温度应依据零件材料、结合直径、过盈量和热装最小间隙等确定。
3、用油温加热时，被加热零件必需全部浸没在油中，加热温度应低于油闪点 20~30℃。 4、件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到预定位置，中间不得停顿。
5、后通常应让其自然冷却，不应速冷。
6、热装和压装具体加工方法以下：

3）冷装
1、冷装温度需要严格根据公式进行计算。
2、冷装和热装最小间隙一样，可参考上表。
3、冷透零件取出后应立即装入包容件。对于零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却
4、冷装具体加工方法以下：

4. 2.6铆接和粘接连接规范
一、铆接
1、铆钉材料和规格尺寸必需符合设计要求。铆钉孔加工应符合相关标准要求。
2、损坏被铆接零件表面，也不得使被铆接零件变形。
3、 除有特殊要求外，通常铆接后不得出现松动现象，铆钉头部必需和被铆接零件紧密接触，并 应光滑圆整。

二、粘接
1、粘结剂必需符合设计或工艺要求。
2、被粘接表面必需做好预处理，符合粘接工艺要求。
3、经过预处理零件应立即进行粘接。
4、粘接时粘结剂应涂得均匀，相粘接零件应注意定位。
5、固化时温度、压力、时间等必需严格按工艺要求。
6、粘接后应清除多出粘结剂。

4.2.7链轮和链条装配规范
1 链轮和轴配合必需符合设计要求；
2 主动链轮和从动链轮轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超出设计要求，若设计未要求，通常应小于或等于两轮中心距 1‰；
3 链条和链轮啮合时，工作边必需拉紧，并确保啮合平稳；
4 链条非工作边下垂度应符合设计要求。若设计未要求，应按两链轮中心距 1%～2%调整；
5 链条接头处拆接面朝外，方便拆接。

4.2.8 齿轮传动装配规范
1 齿轮孔和轴配合要合适，满足使用要求。
2 齿轮在轴上不得有晃动现象；
3 齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；
4 齿轮不得有偏心或歪斜现象。
5 确保齿轮有正确安装中心距和合适齿侧间隙，侧隙过小，齿轮转动不灵活，热胀时易卡齿， 加剧磨损；侧隙过大，则易产生冲击振动。
6 确保齿面有一定接触面积和正确接触位置。

4.2.9 电机、减速器装配规范
1 检验电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
2 装配前，将电机轴和减速机连接部份清洁洁净；
3 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴和减速机联轴器同心度，再将电机法兰和减速机 连接好，对角拧紧固定螺栓。

4.2.10 各类辊轴、胶辊装配规范
1 装配前检验部件表面是否有磕碰、划伤等缺点；
2 装配中应确保两端轴承位同心度；
3 不得野蛮强力装配，若发觉任何问题，必需查找原因并处理后再装配；
4 装配完成后，部件应能灵活转动，且前后次序正确。

4.2.11皮带装配规范
1 主、从动皮带轮轴必需相互平行，不许有歪斜和摆动；
2 当两带轮宽度相同时，它们端面应该在同一平面上；
3 皮带安装前，输送平面应调整好水平；
4 皮带装配时不得强行撬入带轮，应经过缩短两带轮中心距方法装配，不然可能损伤同时带抗 拉层；
5 张紧轮应安装在松边张紧；
4.2.12制动器和联轴器装配规范
1 制动带和制动板铆合后，铆钉头应埋入制动带厚度三分之一左右；不得产生铆裂现象；制动 带和制动板必需贴紧，局部间隙应符合以下要求： a．当制动轮直径小于 500mm 时，局部间隙不得大于 0.3mm； b．当制动轮直径等于或大于 500mm 时，局部间隙不得大于 0.5mm。
2 带式制动器在自由状态时，制动带和制动轮之间间隙装配时应调到 1~2mm 范围内，蹄式制 动器在自由状态时，制动衬面和制动鼓间隙应调整到 0.25~0.5mm 范围内。
3 装配联轴器时，轴端面应埋入半联轴器 1~2mm，联轴器相对两端面间间隙应符合设计要求。
4 联轴器相对两轴径向偏移量和角向偏量必需小于对应联轴器标准中要求许用赔偿量。

4.2.13 液压系统装配规范
1 液压系统管路在装配前必需除锈、清洗。在装配和存放时应注意防尘、防锈。
2 多种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。软管不得有扭转现象。
3 管路排列要整齐，并要便于液压系统调整和维修。
4 注入液压系统液压油应符合设计和工艺要求。
5 装配液压系统时必需注意密封，为预防渗漏，装配时许可使用密封填料或密封胶，但应预防进 入系统中。
6 液压系统装好后，应按相关标准和要求进行运转试验。
7 相关液压系统和液压元件其它要求应分别符合 GB 3766 和 GB 7935 要求。

4.2.14 密封件装配
1 装配密封件时，对石棉绳和毡垫应先浸透油；对油封和密封圈，装配前应先将油封唇部和密封 圈表面涂上润滑油脂（需干装配除外） 。
2 油封装配方向应使介质工作压力把密封唇部压紧在轴上，不得装反。如油封 用于防尘时，则应使唇部背向轴承。
3 若轴端有键槽、螺钉孔、台阶等时，为预防油封或密封圈损坏，装配时可采取装配导向套.
4 装配密封件时必需使其和轴或孔壁贴紧，以防渗漏。
5 装配端面密封件时，必需使动静环含有一定浮动性。但动、静环和相配零件间不得发生连续 相对转动，以防渗漏。

4.2.15电气元件装配规范
1 电气元件在装配前应进行测试、检验，不合格者不能进行装配。
2 应严格根据电气装配图样要求进行布线和连接。
3 全部导线绝缘层必需完好无损，导线剥头处细铜丝必需拧紧，需要时应搪锡。
4 焊点必需牢靠，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。
5 电气系统装配其它要求可参考 GB 5226 要求。

4.2.16对平衡有要求零件装配规范
1 有不平衡力矩要求零部件，装配时应进行静平衡或动平衡试验。
2 对回转零部件不平衡质量可用下述方法进行校正：a．用补焊、喷镀、粘接、铆接、螺纹连接等加配质量（配重）；b．用钻削、磨削、铣削、锉削