废旧电池拆解机毕设说明指导书.doc

摘要电池作为一种常用日用品进一步到咱们生活。它种类繁多，按照使用次数可以分为：一次性电池和充电电池。依照材料，可分为：锌锰电池、碱锰电池、锂电池、镍电池、燃料电池及太阳能电池等。依照用途可分为：普通电池、车载电池、手机电池等。本设计只针对7号电池.本设计为废旧电池拆解机，它可以一次性将7号电池碳棒，内部物质，电池皮一次分开，它工作流程简朴，并是一次性对电池分解，每两秒钟分解一枚电池，效率较高，无污染，分解出三种物质可以自动分开，并分别解决。然而7号电池作为一种构造较为复杂东西，在没有人工解决下，很难再将其进行更为细化拆分解决，本设计将电池也仅能拆分出三某些。这也是电池在拆分这个领域很难完毕一种技术难点。本次设计重点在于效率提高，和分解成功率上。这两点提高将可以很大限度上解决电池对环境污染，和再回收运用。核心词：7号电池； 污染； 回收运用；AbstractBattery as a common commodity in-depth to our lives. Its a wide range，according to frequency of use can be divided into：single cells and rechargeable batteries. According to materials，can be divided into：battery，alkaline manganese batteries，lithium battery，nickel battery，fuel cells and solar batteries. According to use can be divided into：general batteries，car batteries，cell phone batteries. This design is used batteries dismantling machine，it can be a one-time battery to 7 carbon rod，the internal material，a separate battery skin，its work flow is simple and one-time battery decomposition，decomposition of a battery every two seconds，high efficiency，no pollution，decomposition of the three substances can be automatically separated and treated separately. However，the battery 7 as a more complex structure of things，in the absence of manual processing，it is difficult then a more detailed split of its processing，the design of the battery has only a three-part split. This is also the battery is difficult to split this field to complete a technical difficulty. The design focuses on efficiency，and success rate of decomposition. These two points will be able to resolve much of the battery to improve the environmental pollution，and recycled. Key words：7th battery； pollution； recycling;目 录毕业设计（论文）任务书1摘要（中文）5（英文）6第一章 概述81.1电池拆解意义81.2研究现状及已有成果81.3针对现状进行改进8第二章 文献综述92.1使用电池概况92.2当前电池回收状况92.3针对现状进行改进9第三章 废旧电池拆解机用途、规格、重要技术性能103.1 废旧电池拆解设备用途103.2目的、规格、重要技术性能10第四章 废旧电池拆解机方案分析与设计114.1 设备功能原理分析114.2废旧电池拆解机总体方案设计114.3重要技术参数拟定及校核164.3.1尺寸参数拟定164.3.2运动参数拟定214.3.3动力参数拟定及校核22结束语22参照文献33第一章 概述由于资源紧张和治理环境需要，世界各国都对废电池回收运用予以高度注重，废电池管理刻不容缓，如何使废电池资源化和无害化已迫在眉睫。面对日益增长废旧电池，某些专家指出国内废电池潜在危害不容忽视，急待引起全社会广泛注重和关注。国内是电池生产和消费大国，废电池污染已成为迫切需要解决重大环境问题。但面对大量废旧电池，它电池回收解决正面临着非常困难局面。专家指出，这种困难缘于国内废旧电池解决行业还没有建立一套产业化、规模化运作模式，以及缺少政策扶持。如果不能尽快采用办法制止这一污染蔓延，其后果要比“白色污染”严重得多。1.1电池拆解意义另一方面，如果能对这些废弃电池中各种物质进行有效回收再运用，这些废弃物又可变成一种新资源来源，即减少了环境污染限度，又增长了可运用资源数量和品种。1.2研究现状及已有成果中华人民共和国专利申请文献公开了一种回收解决混合废旧电池办法及其专用焙烧炉，该办法涉及：（1）废旧电池去包装放电解决；（2）电池破碎并洗去电池中电解液；（3）水洗粉碎物、球磨、焙烧分离有机物、汞、镉和锌；（4）用筛分办法分离电池外壳、铁质和铜质集流体；（5）筛下物用碱浸除铝和锌，再经焙烧后酸溶解，在使用化学沉淀、溶剂萃取办法分离酸溶液中稀土元素、杂质、镍和铅元素。据称该办法工艺经济合理，效果良好，不需对混合废旧电池进行预先分类分拣。但是该办法及其设备，采用火法冶金和湿法冶金工艺，对大量混合回收废旧电池仅仅作杂烩式、不加区别解决很难适应电极材料和构造日益更新发展趋势，二解决回收效率和二次污染残留也难以进一步改进。1.3针对现状进行改进针对既有技术上述缺陷，本设计目是要提供一种废弃电池拆分工艺及系统，其具备如下长处：能适应和构造日益发展趋势、能对混合收集惯用废弃带你吃进行多级高效分解，且自动化限度高，为提高废旧电池深度回收效率、改进二次污染残留奠基基本。第二章 文献综述2.1使用电池概况国内是电池生产和消费大国，电池年产量在140亿150亿枚。电池作为一种常用日用品进一步到咱们生活。它种类繁多，按照使用次数可以分为：一次性电池和充电电池。依照材料，可分为：锌锰电池、碱锰电池、锂电池、镍电池、燃料电池及太阳能电池等。依照用途可分为：普通电池、车载电池、手机电池等。然而废旧电池也是一种很厉害污染物。据中华人民共和国电池工业协会记录：国内生产电池总量（不含铅酸电池）322亿只，其中华人民共和国内市场消费量146亿只，折合重量达30余万吨。铅酸蓄电池产量8500万千伏安时，耗用金属铅约170 万吨，产生废旧铅酸蓄电池约260万吨。这些电池作废后来如果得不到良好解决，将对环境产生极大地危害。含汞、含镉、含铅此类电池有诸多可以回收运用金属元素，如果能加以运用不但起到了环保作用，还节约了资源。国内干电池生产年消耗锌，约为年锌总产量15%左右。此外有资料显示废电池中有用资源可占到90%以上.。如果能加以运用，其资源价值十分可观。2.2当前电池回收状况法律法规方面：国内关于政府管理部门对废电池问题非常注重。国家环保总局等9部委于1997年出台关于限制电池中含汞量规定中规定：自1月1日起，禁止在国内生产汞含量不不大于电池总重量0.025%电池；自1月1日起，凡进入国内市场销售国内、外电池产品（含与用电器配套电池），在单体电池上均需标注汞含量（例如：“低汞”或“无汞”）字样，未标注汞含量电池不准进入市场销售。自起，禁止在国内经销汞含量不不大于0.025%电池。自1月1日起，禁止在国内生产汞含量不不大于电池总重量0.0001%（1ppM）碱锰电池；自1月1日起，禁止在国内经销汞含量不不大于0.0001%碱锰电池。 国家环保总局等五部委颁布废电池污染防治技术政策中规定：各级人民政府应制定勉励性经济政策等办法，加快符合环保规定废电池分类收集、贮存、资源再生及解决处置体系和设施建设，推动废电池污染防治工作。同步规定：废一次电池回收,应由回收责任单位审慎地开展。当前,在缺少有效回收技术经济条件下，不勉励集中收集已达到国家低汞或无汞规定废一次电池。2.3当前电池解决办法1.运往专门有毒、有害垃圾填埋场这种做法不但耗费太大，并且还导致挥霍。2.高温高压分解瑞士有两家专门加工运用旧电池工厂，采用办法是将旧电池磨碎，然后送往炉内加热，这时可提取挥发出汞，温度更高时锌也蒸发，它同样是贵重金属。但是，热解决办法耗费较高，瑞士还规定向每位电池购买者收取少量废电池加工专用费3.人工拆解：国内有些地区采用人工拆解来得到电池中有用物质。这种办法对工人健康又很大影响，因此不应倡导。 4.磁性低温分解 将废旧干电池放进一台体积为2立方米机器内，运用地球磁场和低温，通过一天时间可将电池完全分解成为灰渣，这台机器就是锅炉厂近日创造制造废旧电池及废弃有机固化物分解装置。但此装置只能对电池进行无污染销毁，并没有回收运用第三章 废旧电池拆解机用途、规格、重要技术性能3.1 废旧电池拆解设备用途我所设计电池拆解设备只针对7号电池拆分A) 将尺寸相似电池上载到相似传送带上。B) 采用电池无损检测器，对传送带上电池内部构造作实行测定。C) 排列整洁后从各料仓出口输出。D) 将从各料仓出口输出地排好电池输出到废弃电池破壳机，进行自动破壳。E) 将破壳后得到课题与电池正极、负极、隔膜进行分离，归入相应储槽。F) 将各储槽中电极分贝进行解决。 图1 拆解装置流程图3.2目的、规格、重要技术性能平均每两秒钟完毕一次对一枚7号电池拆解。将碳棒，电解质，电池皮基本分开，每天总量在500kg上下。第四章 废旧电池拆解机方案分析与设计4.1 设备功能原理分析依照7号电池构造特性 如图所示图1在切除了电池正极或负极之后，电池为中通构造，如此构造可用冲压方式推动电池轴向撞击分解装置，从而一次性将电池碳棒，电解质，电池皮分离开来。但在电池撞击分解装置之前，一方面接触分解装置那一极（正极或负极均可）必要先被切开才可，因此在冲压机构在推动电池过程当中必要在半途有一次停顿，然后由切削机构将电池一方面接触分解装置那一极切开，即可以顺利分解。4.2废旧电池拆解机总体方案设计当前咱们需要一种可以做间歇运动曲柄滑块机构，以此带动冲压普通来说，传动方案选取有如下原则(1) 综合运用各种类型传动方式 普通，电气传动用作动力机驱动和控制系统；机械传动是传动装置中支撑性部件，用于传动比拟定和精度规定较高场合；液压传动不但肩负传动功能同步也用于实现工作机某些执行机构；气动传动多用于辅助性传动；磁力传动多用于有阻隔规定场合。 (2) 功率是方案选取重要因素 对于某些功率传动装置，在满足工作性能前提下应选用构造简朴，初始费用低廉方案；对于大功率传动系统，为了节能和减少成本，在选取方案时要着重考虑传动效率。 (3) 工作机变速规定 若动力机自身调速性能可以适应工作机规定，可选直联方式或固定传动比传动装置；若动力机调速特性不能满足规定，除非工作机规定无级变速，否则应优先采用有级变速传动；规定工作机与动力机同步时，应采用无滑动传动装置。 (4) 原则化 应尽量选用专业厂家生产原则部件或组件，同步应考虑所设计产品在制造时技术水平。 (5) 固定传动比传动 对于固定传动比传动应优先采用机械式传动装置。 1) 采用尽量短传动链。 2) 合理安传动机构顺序。连杆机构、凸轮机构等普通设立在接近工作机即低速一端，摩擦传动、圆锥齿轮副等安排在高速端。 3) 合理分派传动比。单级传动比普通不要超过规定值级传动各级传动比不要超过规定值；各级传动比差值亦不要过大，最佳是对传动比分派进行优化设计。 (6) 有级变速传动 变速比较频繁并且精度规定较高时宜采用直齿圆柱齿轮变速装置，如机床主轴箱、进给箱等；变速不频繁可采用变换齿轮变速装置，但变速须在停车时操作，难以自动控制功率简朴传动可用柔性传动带(链) 和塔轮装置实现，如自行车、台钻等机械力传动中用变极电动机可直接得到多级输出转速，输出特性是刚度较大；液压传动中可使用有级变速液压马达扩大传动系统调速比。 (7) 无级变速传动 机械、电力和流体传动等都可实现无级调速。 1) 机械式无级调速传动。应用广泛，有原则化或系列化无级变速器，适合中功率传动，恒功率特性好。 2) 电力无级调速传动。功率范畴大并且容易实现自动控制和遥控，响应速度很高，但恒功率特性差。 3) 液压无级调速传动。与电力调速相比，其尺寸、质量、转动惯量等都比较小，响应速度更高，但受管路长度影响较大，此外，也许会有油液泄漏和噪声发生。 4) 气压无级调速传动。多用于小功率和防燃、防爆场合。 (8) 按能量流动方向选取 1) 单流传动 构造相对简朴、故应用广泛。但能量通过每个传动组件，因此各组件都要设计成较高效率和较大尺寸。 2) 分流传动 工作机执行组件较多且功率不大时，可采用一种动力机分流传动，加普通车床。其中最大功率流传动效率应设法尽量提高。 3) 汇流传动 工作机速度低而功率大时，可采用多动力机汇流传动，以便减少产品整体尺寸和质量。 4) 混流传动 可以获得良好输出特性(效率，变矩系数，调速比等) 。混流传动以双流传动应用较多。如轿车采用液力-机械、机械-机械双混流传动。 (9) 考虑特殊传动规定 1) 起动 如起动时有负载，而负载转矩超过动力机起动转矩，那么必要在动力机与传动装置之间设立离合器(或液力偶合器) 。 2) 制动 规定急速停车或大转动惯量机器应设立制动装置，普通安顿在传动某些或工作机某些，有时也需要在动力机某些制动。 3) 逆向 优先考虑运用动力机自身反转功能，另一方面考虑在传动装置中设立反向机构。 4) 过载 载荷变化频繁、幅度较大，容易产生过载而工作机某些又无过载保护时，传动系统中应设过载保护装置。其安装位置应以能保护多数重要零部件不受损坏为原则。 5) 空档与空载 如果动力机不能适应工作机起动、停车、变速等规定期，应在变速装置中设立空档；对于也许因空载而导致动力机升速甚至“飞车”系统，应在动力机某些设立极限调速装置。因此我选用了由槽轮机构驱动曲柄滑块机构，便可实现间歇运动冲压机构如图所示图2冲压机构推动电池间歇向前运动，在间歇期间由切削机构将电池正极或负极切断。因而切削机构也需要做间歇切削运动，并且和冲压机构基本形成交替间歇运动（冲压机构运动时切削机构停止且反之）。因此我选取用槽轮带动曲柄导杆机构，并且此槽轮积极轮与冲压机构中槽轮积极轮为同轴同步运动，选取使用同轴是用来避免两套机构运动误差随着时间愈来愈大。如图图3若如此做，切刀也需要做出简朴调节设计，由于在切刀向下切削后，由于冲压头阻挡切刀无法正常返回原位来进行下一次切削，故添加一种由拉力弹簧驱动复位转动副，这样便可以使切刀在弯曲后回到初始位置，并在拉力弹簧作用下回答直立。如图图4然后是分解装置，切刀将电池正或负极切除后，冲压头继续推动电池向前移动，便会接触到分解装置，分解装置是我设计分解头，构造图如下图5图中1中心通孔，2分离孔，3弧形刀刃。由图可知电池从左侧接触分解头后，碳棒由中心通孔走出，电池内部物质由分离孔流出，而电池皮通过弧形刀刃后被撑开并由弧形刀刃外侧脱落。这样电池碳棒，内部物质，电池皮由此分开，被分别装在不同箱体内。而在所有这些之前，还需要很核心一步，由于电池需要一枚一枚被拆解，因此咱们需要将集中在一起电池（一箱杂乱放置电池）分离开来，将电池一枚一枚传送到冲压装置电池冲压腔内，并且还要保持电池传送频率与冲压频率相吻合，为了让两者时序配合误差不随时间变化而增大，还要保持恒定，咱们要将电池传送装置和冲压装置槽轮同轴（即两者由同一台电动机驱动）。电池传送装置简图如下图6图中电池槽与传送带相连接且同步运动，第一枚电池从传送带掉落到跷跷板上然后滚到跷跷板左侧，待第二枚电池掉落到翘翘板上时，将第一枚电池翘起，翘起后进入到前行腔轨道，最后进入到冲压腔内。如此往复，形成频率基本稳定电池传送系统。长处在于电池槽，跷跷板，前行腔轨道，可以保持电池方向不变，且只进行滚动不发生滑动，最后以对的状态进入冲压行腔。 驱动及减速某些是由电动机-小带轮-V带-大带轮-减速器顺序来完毕。布局方案拟定构造及布局方案拟定有如下机电注意事项(1) 注意机械构造和功能构造相应关系； (2) 防止漏掉那些实现局部功能构造设计； (3) 实现构造设计优化； (4) 掌握循序渐进和重复修改关系； (5) 比前几种设计阶段更加注重工艺性； (6) 构造草图繁简限度和取舍内容应以可以进行比较和评价为原则。整体布局方案图7 工作原理三维建模图形4.3重要技术参数拟定4.3.1尺寸参数拟定连杆类机构尺寸拟定7号电池尺寸：高度h=44mm，正负极直径r=10mm。冲压行腔腔内直径d=11mm。这样可以保持7号电池径向固定作用。设计冲压头行程s=200mm，因此可知曲柄长度L1=s/2=100mm。连杆长度设计为L2=240mm。如图所示图8此曲柄滑块机构由槽轮机构去动做间歇运动。 切削机构采用曲柄导杆机构。导杆终端摆动弧度（rad）设计在30度。摆动弧长为 20。则导杆总长度为370mm。转动副在导杆2/3处。如图所示图9此曲柄导杆机构由上述槽轮与其同轴转动另一种槽轮驱动，做间歇回转运动。传送带某些尺寸拟定传送带传送方向与地面呈45度角。经测量传送带两卷筒中心距为280mm，且传送带带宽应稍长于7号电池高度，带宽取长50mm。而卷筒直径r=40mm.规定每天解决电池量=500kg，依照7号电池平均重量，可得出解决一枚电池需要2秒钟时间。因而我设计卷筒转速也为2秒钟一转。故在传送带上安装每个电池槽距离应为卷筒直径长度，即s=80mm。V带某些尺寸拟定传动功率取q=1.05kW积极轴转速n1取1440r/min从动轴转速n2取360 r/min传动比为i=4设计功率Pd=KAP 取KA=1.1则Pd=1.04kW则小带轮基准直径为dd1=63mm大带轮基准直径为dd2=idd1（1-）取=0.015（0.010.02）dd2=248.22mm选用原则值dd2=250mm初定轴间距通过计算办法拟定0.7（dd1+ dd2）a02（dd1+ dd2）219a0626取a0=450mmLd0=1411.09mm选用基准长度Ld0=1400mm实际轴间距a444mm单根V带传递额定功率P1=2.8kW传动比i1额定功率增量P1=0.5kW计算公式带速小带轮包角V带根数拟定参数小带轮包角修正系数K=0.99带长修正系数KL=0.96计算成果V=4.62m/s=155.87z=1单根V带预紧力作用在轴上力拟定参数V带每米长质量m=0.12kg/m计算成果=174.23N =340.76N则实际传动比为i=3.97则输出速度为n=352.64r/min。卷筒尺寸拟定总卷绕圈数n总= H m/D0+n安+n固H扬程，11m；m滑轮倍率，6；D0卷筒直径，0.04m;n安安全圈数，1.5； n固钢丝绳固定所需要圈数，3则n总=116/(1.226)+1.5+322圈取节距t=29mm则L0=2229=38mm取L1=43 mm，L2=100 mm，L光=64 mm则L=2 L0+ L1+ L2+ L光=143mm卷筒壁厚拟定0.015D0+10=0.015126+10=8mm，取=10 mm如图所示图10滚筒轴设计尺寸二级减速器齿轮某些尺寸拟定布置与构造构造形式 ConS=闭式齿轮1布置形式 ConS1=对称布置齿轮2布置形式 ConS2=对称布置齿轮3布置形式 ConS3=对称布置齿轮4布置形式 ConS4=对称布置减速器总传动比 i=6，则设计分派到两组齿轮i1=i2=2.45。齿轮精度齿轮1第组精度 JD11=7齿轮1第组精度 JD12=7齿轮1第组精度 JD13=7齿轮1齿厚上偏差 JDU1=F齿轮1齿厚下偏差 JDD1=L齿轮2第组精度 JD21=7齿轮2第组精度 JD22=7齿轮2第组精度 JD23=7齿轮2齿厚上偏差 JDU2=F齿轮2齿厚下偏差 JDD2=L齿轮3第组精度 JD11=7齿轮3第组精度 JD12=7齿轮3第组精度 JD13=7齿轮3齿厚上偏差 JDU1=F齿轮3齿厚下偏差 JDD1=L齿轮4第组精度 JD21=7齿轮4第组精度 JD22=7齿轮4第组精度 JD23=7齿轮4齿厚上偏差 JDU2=F齿轮4齿厚下偏差 JDD2=L齿轮基本参数模数(法面模数) Mn=2.5(mm)端面模数 Mt=32.5螺旋角 =0.00 (度)基圆柱螺旋角 b=0.00 (度)齿轮1齿数 Z1=20齿轮1变位系数 X1=0.00齿轮1齿宽 B1=25.00(mm)齿轮1齿宽系数 d1=0.298齿轮2齿数 Z2=49齿轮2变位系数 X2=0.00齿轮2齿宽 B2=20.00(mm)齿轮2齿宽系数 d2=0.069齿轮3齿数 Z1=25齿轮3变位系数 X1=0.00齿轮3齿宽 B1=30.00(mm)齿轮3齿宽系数 d1=0.298齿轮4齿数 Z2=61齿轮4变位系数 X2=0.00齿轮4齿宽 B2=25.00(mm)齿轮4齿宽系数 d2=0.069总变位系数 Xsum=0.00原则中心距a1=100(mm)a2=122.5(mm)实际中心距 其中中心距变动系数由于角度为0，因此实际中心距即为原则中心距中心距变动系数 yt=0.00齿高变动系数 yt=0.00端面重叠度 =1.74纵向重叠度 =0.00总重叠度 =1.74分度圆直径齿顶高齿根高压力角 an=20齿轮1分度圆直径 d1=50 (mm)齿轮1齿顶圆直径 da1=54.8 (mm)齿轮1齿根圆直径 df1=44.3 (mm)齿轮1基圆直径 db1=40.43 (mm)齿轮1齿顶高 ha1=2.4 (mm)齿轮1齿根高 hf1=2.85 (mm)齿轮1全齿高 h1=5.25 (mm)齿轮1齿顶压力角 at1=28.71 (度)齿轮2分度圆直径 d2=122.5 (mm)齿轮2齿顶圆直径 da2=127.5 (mm)齿轮2齿根圆直径 df2=116 (mm)齿轮2基圆直径 db2=106.42 (mm)齿轮2齿顶高 ha2=2.5 (mm)齿轮2齿根高 hf2=3 (mm)齿轮2全齿高 h2=5.5(mm)齿轮2齿顶压力角 at2=22.998480(度)同理可得到齿轮3齿轮4齿顶圆、齿根圆、分度圆、基圆直径，及齿顶高、齿根高齿全高。齿顶高系数 ha*=1.00顶隙系数 c*=0.25压力角 *=20(度)端面齿顶高系数 ha*t=1.00端面顶隙系数 c*t=0.25端面压力角 *t=20.00 (度)端面啮合角 t=20.00 (度)4.3.2运动参数拟定 冲压及切削机构运动参数拟定依照已知数据，解决电池速度为0.5枚/s，也就是两秒钟解决一枚电池。因此冲压头往复一次需要2s则带动冲压头曲柄滑块转速n=0.5r/s，且与槽轮从动轮同轴同速，即0.5r/s 我所选用槽轮机构，其积极轮与从动轮平均速度比值=2，即两轮平均传动比i=2 因此槽轮积极轮转速n=1r/s 而切削机构由另一组槽轮驱动，且与上述槽轮同轴同速 因此n=1r/s电机及减速某些运动参数拟定若选用转速为1440r/min电动机，每秒转速为24转，n=24r/s i=24r/s/1r/s=24，故传动比为24 因此咱们从电机到槽轮积极轮传动需要传动比i=24减速某些。 通过设计计算，我选用由带传动及二级减速器共同完毕这传动比i=24减速某些，一方面由电动机连接小带轮，大带轮连接二级减速器，二级减速器连接槽轮机构积极轮，达到减速效果，并设计带传动传动比i=4，二级减速器传动比i=6，故i总=24，可达到预期效果。 传送带某些运动参数拟定 本设计中，由于传送带卷筒运动方向与槽轮积极轮运动方向呈90度夹角，且槽轮1r/s转速高于卷筒所需转速（如图7所示）。经实际考察，卷筒所需转速n=0.5r/s，因而咱们需要即变化传动方向，又变化传动转速装置。我选取使用一级锥齿轮减速器，传动比i=2，如图所示图11 一级锥齿轮减速器4.3.3动力参数拟定及校核电动机动力性能选取选取相应电动机。设计冲压头对电池冲压力为300N，冲压速度为70mm/sV带传送效率1=0.96滚动轴承效率2=0.99（4对）联轴器效率3=0.97齿轮传动效率为0.95总效率=1243=0.841电动机所需功率为=25w则选取Y801M-4即可，同步转速1440r/min，额定功率为0.55kw，满载转速1390r/min减速器齿轮动力参数拟定传递功率 P=1.04(kW)减速器输入转速 360(r/min)输出转速 60(r/min)总传动比 i=6则i1=i2=2.45高速齿轮设计由T=9549P/n式中：P为齿轮传递功率（kW）；T为传递转矩（Nm）；n为齿轮转速传递转矩 T=28.16(Nm)原动机载荷特性 SF=轻微振动工作机载荷特性 WF=均匀平稳预定寿命 H=10000(小时)材料及热解决（高速齿轮）齿面啮合类型 GFace=硬齿面热解决质量级别 Q=ML齿轮1材料及热解决 Met1=45齿轮1硬度取值范畴 HBSP1=4550齿轮1硬度 HBS1=48齿轮1材料类别 MetN1=0齿轮1极限应力类别 MetType1=11齿轮2材料及热解决 Met2=45齿轮2硬度取值范畴 HBSP2=4550齿轮2硬度 HBS2=48齿轮2材料类别 MetN2=0齿轮2极限应力类别 MetType2=11强度校核数据（高速轴校核）齿轮1接触强度极限应力 Hlim1=960.0(MPa)齿轮1抗弯疲劳基本值 FE1=480.0(MPa)齿轮1接触疲劳强度许用值 H1=1210.6(MPa)齿轮1弯曲疲劳强度许用值 F1=709.2(MPa)齿轮2接触强度极限应力 Hlim2=960.0(MPa)齿轮2抗弯疲劳基本值 FE2=480.0(MPa)齿轮2接触疲劳强度许用值 H2=1210.6(MPa)齿轮2弯曲疲劳强度许用值 F2=709.2(MPa)接触强度用安全系数 SHmin=1弯曲强度用安全系数 SFmin=1.40接触强度计算应力 H= 408.2 (MPa)接触疲劳强度校核 HH=满足齿轮1弯曲疲劳强度计算应力 F1= 67.0MPa)齿轮2弯曲疲劳强度计算应力 F2= 63.7 (MPa)齿轮1弯曲疲劳强度校核 F1F1=满足齿轮2弯曲疲劳强度校核 F2F2=满足强度校核有关系数齿形做特殊解决 Zps=特殊解决齿面经表面硬化 Zas=不硬化齿形 Zp=普通润滑油粘度 V50=120(mm2/s)有一定量点馈 Us=不容许小齿轮齿面粗糙度 Z1R=Rz6m(Ra1m)载荷类型 Wtype=静强度齿根表面粗糙度 ZFR=Rz16m (Ra2.6m)圆周力 Ft=670.476(N)齿轮线速度 V=1.551(m/s)使用系数 Ka=1.10动载系数 Kv=1.31齿向载荷分布系数 KH=1.00综合变形对载荷分布影响 Ks=1.00安装精度对载荷分布影响 Km=0.00齿间载荷分布系数 KH=1.33节点区域系数 Zh=2.495材料弹性系数 ZE=189.800接触强度重叠度系数 Z=0.86接触强度螺旋角系数 Z=1.00重叠、螺旋角系数 Z=0.86接触疲劳寿命系数 Zn=1.30润滑油膜影响系数 Zlvr=0.97工作硬化系数 Zw=1.00 齿间载荷分布系数 KF=1.47抗弯强度重叠度系数 Y=0.68抗弯强度螺旋角系数 Y=1.00抗弯强度重叠、螺旋角系数 Y=0.68寿命系数 Yn=2.06齿接触强度尺寸系数 Zx=1.00齿向载荷分布系数 KF=1.00根圆角敏感系数 Ydr=1.00齿根表面状况系数 Yrr=1.00尺寸系数 Yx=1.00齿轮1复合齿形系数 Yfs1=4.15齿轮1应力校正系数 Ysa1=1.60齿轮2复合齿形系数 Yfs2=3.95齿轮2应力校正系数 Ysa2=1.78低速轴齿轮设计传递功率P=1.04kW齿轮3转速n3=147r/min齿轮4转速n4=60r/min由T=9549P/n式中：P为齿轮传递功率（kW）；T为传递转矩（Nm）；n为齿轮转速传递转矩 T=96.57(Nm)原动机载荷特性 SF=轻微振动工作机载荷特性 WF=均匀平稳预定寿命 H=10000(小时)材料及热解决齿面啮合类型 GFace=硬齿面热解决质量级别 Q=ML齿轮3材料及热解决 Met1=45齿轮3硬度取值范畴 HBSP1=4550齿轮3硬度 HBS1=48齿轮3材料类别 MetN1=0齿轮3极限应力类别 MetType1=11齿轮4材料及热解决 Met2=45齿轮4硬度取值范畴 HBSP2=4550齿轮4硬度 HBS2=48齿轮4材料类别 MetN2=0齿轮4极限应力类别 MetType2=11强度校核数据齿轮3接触强度极限应力 Hlim3=960.0(MPa)齿轮3抗弯疲劳基本值 FE3=480.0(MPa)齿轮3接触疲劳强度许用值 H3=1210.6(MPa)齿轮3弯曲疲劳强度许用值 F3=709.2(MPa)齿轮4接触强度极限应力 Hlim4=960.0(MPa)齿轮4抗弯疲劳基本值 FE4=480.0(MPa)齿轮4接触疲劳强度许用值 H4=1210.6(MPa)齿轮4弯曲疲劳强度许用值 F4=709.2(MPa)接触强度用安全系数 SHmin=1.00弯曲强度用安全系数 SFmin=1.40接触强度计算应力 H=708.1(MPa)接触疲劳强度校核 HH=满足齿轮3弯曲疲劳强度计算应力 F3=153.5(MPa)齿轮4弯曲疲劳强度计算应力 F4=142.4(MPa)齿轮3弯曲疲劳强度校核 F3F1=满足齿轮4弯曲疲劳强度校核 F4F2=满足7.强度校核有关系数强度校核有关系数齿形做特殊解决 Zps=特殊解决齿面经表面硬化 Zas=不硬化齿形 Zp=普通润滑油粘度 V50=120(mm2/s)有