溢流堰面综合项目施工专项方案.docx

目 录第一章 工程概括- 2 -第二章 编制依据- 2 -第三章 施工布署- 3 -3.1总体施工布署- 3 -3.2施工步骤- 4 -3.3混凝土最大浇筑块入仓能力分析- 4 -3.3人员组织准备- 6 -3.4施工放线- 7 -第四章 溢流堰及闸墩结构施工- 8 -4.1钢筋工程- 8 -4.2模板工程- 11 -4.3混凝土工程- 15 -4.4养护- 19 -4.5施工缝及坝体伸缩缝处理- 20 -4.6止水安装- 20 -4.7预埋插筋施工- 20 -4.8二期闸槽埋件施工- 21 -第五章 施工技术及突发情况处理方法- 22 -5.1大致积混凝土施工温度控制方法- 22 -5.2高温天气施工技术确保方法- 23 -5.3雨天施工技术确保方法- 24 -5.4施工用电确保方法- 25 -5.5施工机械确保方法- 26 -第六章 质量目标及质量控制- 26 -6.1质量目标- 26 -6.2工程质量确保体系- 26 -6.3质量控制方法- 27 -第七章 安全保障方法- 30 -7.1施工安全施工方法- 30 -第八章 文明施工- 31 -8.1施工现场场容- 31 -8.2施工现场料具管理- 32 -第九章 施工计划安排- 32 -第一章 工程概括南郑县云河水利水电枢纽工程关键由拦河坝、放水（冲砂）底孔、坝后电站和升压站等组成，系由云河龙门垭（即漾家河上段）筑坝引水，向濂水河红寺坝灌区补水并结合发电小（1）型跨流域引水综合利用混凝土碾压重力坝工程。拦河坝坝顶高程893.0m，坝底高程830.0m，最大坝高63.0m，最大底宽56.5m，最大底长74m，坝顶宽度7.0m，坝顶长度146.4m。溢流堰面在3#、4#坝段，每段溢流面26m宽，溢流面和非溢流面衔接处设有导墙，宽2米，溢流坝段共设6个闸墩，5孔堰面，每孔堰面宽度为8m，闸墩宽2m，高14.6m。堰面最低点高程为852，堰顶高程为884.40，整个溢流面面层及闸墩均为C2840W8F150抗冲耐磨混凝土。第二章 编制依据 1、水工混凝土施工规范SL677-； 2、水工混凝土外加剂技术规程DL/T5100-； 3、水工混凝土试验规程SL352-； 4、水工混凝土钢筋施工规范DL/T 5169-； 5、混凝土强度检验评定标准GB50107-； 6、混凝土拌适用水标准JGJ63-； 7、混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-； 8、混凝土质量控制标准GBJ50164-； 9、硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥GB175-； 10、钢筋焊接及验收规范JGJ18-； 11、粉煤灰混凝土应用技术规范GB/T 50146-； 12、南郑县云河水利水电枢纽工程溢流面、闸墩施工图纸； 13、南郑县云河水利水电枢纽工程施工组织设计； 14、南郑县云河水利水电枢纽工程大坝混凝土施工技术要求。第三章 施工布署 3.1总体施工布署此次溢流面施工按两个溢流坝单个坝段依次施工，先施工4#坝段，随即进行3#坝段施工。依据施工图纸：单个溢流坝段宽26米，关键由下游弧形挑檐、中部弧形面、上部直线段、溢流堰顶等组成。考虑我部拌合站生产能力、运输距离、入仓方法等现场条件限制，综合考虑溢流坝分九块分层浇筑施工，分层厚度0.5米，分块连接部位设施工缝，施工缝处理方法为安设镀锌铁皮止水，结合面凿毛处理。分块施工缝位置：下游弧面以下底部1.5米高沿垂直坝轴线划分为两块两步施工，单块宽度13米，长24米；下游弧面挑檐部位整体一步施工；中部弧面及上部直线段施工分四步施工，溢流堰顶分两步施工。闸墩及导墙施工在溢流面以后依次施工，导墙施工分4块施工，导墙混凝土强度为C25，单个闸墩分3次进行，闸墩混凝土强度为C40。溢流面和碾压混凝土衔接安设25插筋，插筋深入碾压混凝土1.5m，纵横间距间距1.5m，插筋填缝采取锚固剂锚固，堰面主筋、分布筋均为18钢筋，间距为25cm，堰面保护层厚度为6cm，钢筋接头均采取焊接接头。挑檐处设防冲刷护角钢板，深入两侧导墙内0.5米，溢流坝3#、4#坝段永久伸缩缝内设654型橡胶止水带、紫铜止水带。 导墙及闸墩主筋均为25钢筋，分布筋均为18钢筋，间距均为25cm，混凝土保护层厚度为5cm，钢筋接头均采取焊接接头。 3.2施工步骤施工准备测量放线插筋制安仓内建基面清理钢筋、止水带及施工缝止水安装验收钢筋、止水、模板加工模板安装浇筑准备验仓砼浇筑砼养护施工缝处理下块循环施工 3.3混凝土最大浇筑块入仓能力分析溢流堰面、闸墩及二期混凝土均为C40二级配(低碱水泥)，导墙部位为C25二级配混凝土。 溢流面每坝段总方量6011m，每座边墩方量为570m（共2座）、每座中墩方量为1140m（共4座），每座导墙方量为373m（共2座）。因溢流面下游弧形部位大致积混凝土方量最大，浇筑强度最高，固只需考虑生产能力及浇筑能力满足溢流面内最大仓面浇筑满足施工需求即可。我部拌合站为山东天申HZS270 4.5方，采取10m砼罐车运输砼，拌合系统每盘为3m，拌制时间2分钟，砼罐车容量9m，即每罐车拌制三盘时间为6分钟，即砼生产能力90m/h。采取3辆砼罐车+汽车泵泵送+溜槽等入仓方法满足施工要求。经试验室试验汇报得出下午五点至次日十点混凝土初凝时间为3小时左右,早晨十点至下午五点混凝土初凝时间为2小时左右。方案一：溢流坝下游弧线段一次浇筑施工，溢流面弧形段最大长度25.8m，宽26m，每层铺料最大厚度为0.5m；浇筑最大高度4.06m，最小高度2m，单层最大方量为25.84m26m0.5m=335.92m，溢流坝下游弧形段方量为2059m。 施工缝 最大高度4.06m 长25.84m 最小高度2m 24.24m按初凝时间3小时考虑，单层入仓强度=335.92m/3h=111.97m/h90m/h，不满足浇筑强度要求。方案二：溢流面下游弧形部位分成3次施工，1#长24.24m，宽13米，每层铺料最大厚度为0.5m，单层浇筑方量24.24m13m0.5m=157.56m，2#仓同1#仓；3#仓自上游至下游施工，施工高度50cm，施工至弧形段最低点支立模板，下游挑檐部位继续，下游段最大长11.1m，宽26m，单层最大方量11.1m26m0.5m=144.3m。按初凝时间3小时考虑，1#、2#单层入仓强度=157.56m/3h=52.52m/h90m/h，3#单层入仓强度=144.3m/3h=48.1m/h90m/h，均满足浇筑强度要求。经过对单层浇筑强度分析，单层浇筑时间不超出3小时，我部决定采取方案二分块浇筑方法，第一、二仓，顺水流方向长24.24m，宽13m，浇筑高度1.5m，第三仓顺水流方向长11.1m，宽26m浇筑高度0.54m，其它仓位混凝土方量且小于溢流面弧线段，完全满足混凝土浇筑强度（混凝土分块见附图）。3.3人员组织准备 为确保结构按期优质完工，项目部将严格根据施工方案，合理安排机械设备和施工人员，监督落实计划中每个节点实际完成情况，立即制订出对应有效方法，确保工程工期目标和质量目标实现。劳 动 力 计 划 表序号工 种人数1测量工1测量放样3压风工2压风机操作4电工2电线架设、维护1修理工1机械维修2木工10立模3钢筋工12钢筋加工、安装4浇筑工20混凝土浇筑5砼搅拌运输车6混凝土及骨料运输6拌和楼运转人员5混凝土拌和7试验人员4试验8施工技术人员2技术、质量管理9施工管理人员5施工调度、工作协调10普工10 设 备 配 置 计 划 表设备名称型 号数 量备注1全站仪TCR7021台放样2手风钻YTP265台钻插筋孔3自卸汽车6台原材料运输4电焊机5台钢筋焊接5搅拌系统山东天申HZS270 4.5方1套拌制混凝土6砼搅拌车10m33台混凝土入仓7汽车泵30m2台混凝土入仓8平板振捣器2台混凝土振捣9插入式振捣器ZN503台混凝土振捣10插入式振捣器ZN704台混凝土振捣11插入式振捣器ZN1002台混凝土振捣12钢筋加工机械2套加工钢筋13木工加工机械2套加工木模板14吊车25T2台材料吊装3.4施工放线施工人员于施工前，由施工技术人员现场进行技术交底，依据设计图纸放样出尺寸线，经技术人员勘察无误后，方可进行施工，一切尺寸正确性以图纸为主。施工放线人员必需仔细熟悉图纸尺寸要求，如发觉现场尺寸和图纸间存在偏差，立即通知技术人员进行确定处理。溢流面测量放线方法：施工前测量人员依据施工设计图纸，采取全站仪放样插筋孔位孔位及高程，插筋纵横距为1.5m，严格根据施工图纸对插筋下料，且每排钢筋必需在同一直线上，溢流面弧形段钢筋及模板采取全站仪将弧线最高点、最低点放桩位线，采取18钢筋在焊接两侧且同一直线部位，按50cm间距在溢流面两侧放控制线，用红色记号笔在钢筋上标出高程，用两端拉线法控制其中部钢筋高程，采取经纬仪及拉线法控制堰面弧形段钢筋弧度，溢流面中部弧形面采取自制溢流面曲线相同弧形框架加以校正。导墙及闸墩测量放线方法：导墙放线时依据施工设计图纸，采取全站仪放样出水平段、斜面段、垂直段边角点，并在显著位置做好标识，每隔2m布设测量点并测量复核，中间用拉线法确保钢筋位置线性，钢筋网内采取和设计图纸同一宽度钢筋焊接支撑钢筋网以确保宽度和钢筋网支撑。第四章 溢流堰及闸墩结构施工 4.1钢筋工程 4.1.1原材料进场和堆放 （1）钢筋起源 溢流面、导墙及闸墩施工钢筋采取陕西龙门钢材生产18、25钢筋，采取托板运输车运至钢筋加工厂。 （2）钢筋原材料进场 进场钢筋原材料，必需含有出厂合格证和材料汇报。收料员认真核查产地、批号、规格是否和合格证相符，经确定无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检验验收，重量小于60t。每批钢筋取5根试样，在同批次钢筋中段上切取，并将试样送试验部门复检。经复检合格后方可使用。（3）钢筋堆放钢筋堆放场地部署在钢筋加工厂，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专员管理，并做好防潮，防雨淋方法。（4）钢筋及焊条材料要求钢筋：采取HRB400及HPB235 级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449）及钢筋混凝土用热轧光面钢筋（GB13013）。钢板和型钢：材质应符合一般碳素结构钢技术条件（GB799-88）要求，并有符合国家标准证实书。预埋钢筋：Q235b、Q345b焊条：采取E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB400级钢筋。4.1.2钢筋加工本工程钢筋加工关键是在钢筋加工场，先由项目技术责任人审核，后由钢筋工按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。钢筋加工形状、尺寸必需符合设计要求。钢筋表面必需做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除洁净。带有粒状和片状锈钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度正确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。对于钢筋不能反复弯，钢筋加工许可偏差要符合下表。钢筋加工许可偏差：项次项 目许可偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长净尺寸102钢筋弯起点位置203箍筋各部分长度5 钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时采取钢筋运输车配合吊车吊运输至使用部位。4.1.3钢筋安装 （1）准备工作 此次施工钢筋关键为18、25钢筋，使用前查对半成品钢筋规格、尺寸和数量等是否和料单相符，准备好绑扎用扎丝、水泥砂浆垫块等工具。现场用25钢筋做支架用垫竹胶板做平台用于材料堆放，钢筋依据每仓堰面钢筋预留情况进行下料，在钢筋加工厂加工，加工好料挂牌分类堆存，避免错用等情况发生。注意保护，预防雨淋、碰撞、污染等情况发生。（2）堰面钢筋绑扎插筋施工工序：放线布孔 钻孔 插筋孔吹洗 锚固剂填充 插筋安装 检验验收钻孔前依据施工图纸测量放线布孔，并做好显著标识，采取YTP-26型手风钻钻孔，孔径为30mm，钻孔结束后，先用高压水洗孔，后用高压风将孔内积水吹净。插筋施工采取先放至锚固剂，采取人工填充，填充时锚固剂必需填入距孔底底部。安插插筋前须检验插筋型号、规格，插入时对插筋采取轻敲措施使孔内锚固剂振捣密实，插筋施工完成后，加强保护，预防撞击和扰动。为确保孔内砂浆强度达3.1Mpa以上后，才能进行下一道工序施工。堰面插筋预埋及堰面钢筋网绑扎随混凝土浇筑施工，碾压混凝土和溢流堰面C40常态混凝土分界线呈台阶状，为使两种混凝土结合密实，水平面和垂直面设有25插筋，伸入碾压混凝土1.5m深，纵横间距为1.5m，插筋孔缝依据设计要求进行锚固剂填充，龄期24h条件下，锚固剂抗压强度大于60Mpa：插筋拉拔力大于100KN。堰面钢筋网采取18钢筋，间距为25cm25cm，插筋和堰面钢筋网焊接牢靠，并设有足够锚筋固定钢筋网，堰面保护层为6cm。 （3）闸墩钢筋绑扎 导墙及闸墩钢筋绑扎前进行测量放样工作，放出闸墩边线及门槽中心线，角点放设高程控制桩，闸墩钢筋为双排钢筋，主筋为25钢筋，分布筋为18钢筋。钢筋绑扎前先搭设脚手架作业平台，优异行墩墙钢筋骨架绑扎，钢筋绑扎时，用事先制作后砼保护块垫起钢筋，确保钢筋保护层厚度，闸墩保护层厚度为5cm。钢筋骨架施工完成按设计要求钢筋间距25cm进行侧面和顶面钢筋绑扎，因为闸墩高度较高，达14.6米，钢筋绑扎到一定位置在墩墙厚度2m方向穿钢管保持钢筋整体稳定，确保钢筋位置正确，待钢筋绑扎完成将钢管拆除，闸墩钢筋接头为全部焊接，依据现场实际情况决定采取单面搭接焊接，焊接长度大于10d。钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋和模板间，应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格砂浆垫块；侧面使用垫块应埋设扎丝，并于钢筋扎紧；全部垫块相互错开，分散部署。绑扎钢筋扎丝应切掉多出部分，不得伸入混凝土保护层内。钢筋焊接前必需依据施工条件进行试焊，合格后方能施焊。焊工必需有焊工考试合格证，并按要求进行焊接操作。焊接时为预防钢筋偏位，采取吊线方法以利下道工序施工。钢筋焊接头，必需严格根据施工验收规范要求进行抽样试验，符合质量要求才能交下道工序施工。钢筋接头位置，必需严格按设计要求或施工验收要求错开设置。钢筋绑扎过程必需和安装水、电管线预埋、预留孔洞亲密配合，避免漏埋返工或任意割断钢筋。 （4）成型钢筋验收及保护钢筋绑扎完后，切实做好自检、互检统计，立即做好隐蔽验收统计，签字手续齐全。钢筋安装完成进行质量检验，自检合格提请监理检验，监理单位检验合格后方可进行下一道工序施工。 成品钢筋架立好以后，要在上架设临时通道，用25钢筋焊制支架，支架间距为1m，上面铺设5cm厚木板，施工人员不得在已安装好钢筋网片上行走，预防钢筋网变形。钢筋安装过程中注意事项： （1）钢筋安装前进行测量放线，以确保钢筋位置正确。 （2）钢筋安装位置、间距、保护层等按施工图及相关规范进行控制。 （3）在钢筋和模板采取短钢筋支撑以确保位置及保护层正确。 （4）钢筋接头分散部署，符合规范水工混凝土钢筋施工规范DL/T 5169-要求同一截面错开50%。 （5）堰面钢筋网需进行架立，要确保架立筋刚度和稳定性。 （6）钢筋保持清洁，有油污及泥浆部位立即清理洁净。 4.2模板工程4.2.1模板材料 （1）溢流面模板施工本工程溢流堰施工模板选择钢木组合模板，下游立面采取2m2m钢模板拼装，曲线部位采取P6015型组合模板拼装（0.3m1.5m）（0.61.5m）钢模板组合拼装，上游部位采取2mx2m钢模拼装，边角及钢模无法拼装部位依据现场实际情况用木模板剪裁拼装，模板在钢筋网验收经过后进行，安装过程中横向采取双根钢管间距0.6m固定支撑，竖向模板上采取同溢流面弧度钢筋进行模板加固，模板在使用前先刷隔离剂，堰面曲线部位采取翻模交替施工，模板向前支立每次三块模板，完成后立即浇筑混凝土，当此次浇筑基础封仓后停止浇筑，支力下部模板，对上层达成初凝混凝土进行压面收光，然后反复以上工序直至完成。 （2）导墙及闸墩模板施工导墙模板采取2m3m钢模板施工，设16拉筋，闸墩模板采取钢框木模，面板为2cm竹胶板（22.5m），竖架采取双根钢管固定支撑，间距30cm；横架为双根钢管固定支撑，间距60cm。直角转角处模板外楞连接采取16拉筋经过长销孔和横架钢管连接固定，内楞连接采取角钢帖缝螺丝连接紧固。闸墩间隔5米高部署M8钢丝绳带M18花篮螺丝，首先用于调整模板，首先用于模板加固支撑系统，保持模板稳固。模板加工下料尺寸必需符合模板设计尺寸，组拼板材裁口必需刨边，不然严禁使用。翘曲、变形及截面尺寸不足模板不得使用。加工组装板面必需在平整坚硬地面上制作。模板加工完成，必需经过项目部测量技术人员、质检人员验收后方可使用。模板制作许可偏差：项次项目许可偏差（mm）1钢模板制作1、模板长度和宽度；2、模板表面局部不平（用2m直尺检验）；3、连接配件孔眼位置。2、2、12木模板制作：1、模板长度和宽度；2、相邻两板面高差；3、平面刨光模板局部不平（用2m直尺检验）。3、1、5 模板技术性能必需符合相关质量标准（经过收存、检验进场出厂合格证和检测汇报来检验）。 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛等。4.2.2模板安装做好测量放线工作，结构钢筋、预埋件、止水等隐蔽工程验收完成、施工缝处理完成后准备模板安装。安装模板前，清除杂物洁净。模板就位时，如钢筋骨架和模板位置发生冲突，不得硬撬钢筋。钢框大模板安装，应对汽车吊司机、信号工等模板施工人员进行专门安全技术交底和培训。特种作业人员应持证上岗。安装模板前，必需做好钢筋、预埋件、止水带等隐蔽工程验收工作，上一道工序不合格，严禁进入下一道工序施工。按设计和规范要求放样测量模板控制线，首先总体控制各边线、轴线位置，再由边线向内排尺寸，模板安装前，要仔细检验模板加工质量，模板平整度，板面清理洁净，涂刷脱模剂要均匀、不得漏刷、不得流坠，检验模板配件是否齐全，钢筋保护层定位卡是否符合要求。立外侧模板完成清除钢筋内杂物，立内侧模板同时穿对拉螺栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直。调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧对拉螺栓。模板安装完成后，检验一遍扣件、螺栓、插销是否紧固，模板拼缝是否严密，加固支撑是否松动着力点是否稳固，对拉螺栓、钢楞、支撑间距，模板垂直度、平整度是否符合要求。 模板验收完成施工自检后，报监理工程师验收，监理验收合格后方可进入下一道工序施工 （1）施工步骤:验收模板控制线-模板就位-垂直度调整-模板固定-模板验收； （2）模板安装质量要求；模板安装许可偏差项次项 目许可偏差（mm）1模板安装：1、相邻两板面高差；2、水平截面内部尺寸长度和宽度平面对角线3、轴线对设计位置基础墩、墙25101052承重底模上表面高程103预留孔、洞尺寸及位置10必需符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-）及相关规范要求。即模板及其支架应含有足够承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土重量、侧压力和施工荷载。 （1）主控项目.安装现浇结构上层模板及其支架时，下层板应含有承受上层荷载承载能力，或加设支架；上下层支架立柱应对准，并铺设垫板。 检验数量：全数检验。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。 .在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检验数量：全数检验。检验方法：观察。 （2）通常项目 模板安装应满足下列要求：.模板接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板和混凝土接触面应清理洁净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内杂物应清理洁净；检验数量：全数检验。检验方法：观察。.固定在模板上预埋件、预留孔洞均不得遗漏。 4.2.3模板安装注意事项 （1）模板安装完成立即进行支撑加固系统安装搭设，仔细检验对拉螺栓、螺丝、钢丝绳等连接器件是否紧固，确保模板安装质量。 （2）模板垂直度控制 .对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必需对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。 .模板拼装配合，工长及质检员逐一检验模板垂直度，确保垂直度不超出3mm，平整度不超出2mm； .模板就位前，检验模板位置、钢筋间距是否满足要求。 （3）浇筑标高控制浇筑前放出每层浇筑标高控制点，依据层高0.5m沿模板周围画出浇筑标线。 （4）模板变形控制 .墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边降低1mm）。 .浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。 .模板支立后，拉水平、竖向通线，确保混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位； .浇筑前认真检验螺栓、顶撑及斜撑是否松动； .模板支立完成后，严禁模板和脚手架拉结。 （5）模板拼缝、接头：模板拼缝、接头等不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，立即修整。（6）和安装配合：合模前和钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。 （7）混凝土浇筑时，全部墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专员专职检验模板，发觉问题立即处理。 （8）为提升模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，方便定位使用。拆除后模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。 4.2.4其它注意事项在模板工程施工过程中，严格根据模板工程质量控制程序施工，另外对于部分质量通病制订预防方法，防患于未然，以确保模板工程施工质量。严格实施交底制度，操作前必需有单项施工方案和给施工队伍书面形式技术交底。 （1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好。 （2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。 （3）模板配板后四边弹线。（4）侧墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端和事先做好定位基准靠紧，以确保模板位置正确和预防模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。（5）模板安装完成后，模板缝、模板锚筋孔洞及预留等其它孔洞采取密封胶及胶带封堵密实，以确保浇筑振捣无漏浆情况。 4.2.5脱模剂及模板堆放、维修 （1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，预防过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂。 （2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要合适，避免模板变形或损伤。 （3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并预防碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。 （4）拆下模板，如发觉翘曲，变形，立即进行修理。破损板面立即进行修补。 4.2.6模板拆除 （1）模板拆除依据现场同条件试块指导强度，符合设计要求百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。墩、墙模板采取对拉杆件固定时，拆模后，应将拉杆两端伸进保护层厚度内部分截除，并用和结构相同质量水泥砂浆填实抹光。 （2）模板及其支架在拆除时混凝土强度要达成以下要求。在拆除侧模时，混凝土强度不低于3.5MPa（依据拆模试块强度而定），确保其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。 （3）拆除模板次序和安装模板次序相反，先支模板后拆，后支先拆。 （4）模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏地方立即进行修理，以确保使用质量。 （5）模板拆除后，立即进行板面清理，涂刷隔离剂，预防粘结灰浆。 4.3混凝土工程4.3.1施工准备 （1）材料、配比准备 混凝土所用水泥、外加剂、砂石骨料、水、钢筋等原材料质量直接关系到砼质量。所以在整个工程实施过程中，为了确保砼质量，须严格控制原材料质量，所用原材料全部要求符合招标文件中指定国家和行业现行标准，同时，还须进行试验，检测合格后方能使用。 .水泥 本工程混凝土水泥采取中材汉江生产水泥，依据砼浇筑计划分批购进。按各建筑物部位施工图纸要求，配置混凝土所需水泥品种，强度为42.5MPa等级一般硅酸盐水泥（低碱水泥），水泥各项技术指标要符合招标文件指定国家和行业现行标准。 在每批水泥出厂前，对制造厂家水泥品种进行检验复验，每批水泥发货时要求附有出厂合格证和复检资料。水泥按200T400T为一批（不足200T计一批）进行技术指标抽样检测，合格后报监理工程师同意，再使用。不合格水泥果断不能使用。 水泥运输过程中按品种和等级分开，不混杂，并采取有效方法预防水泥受潮。到货水泥按不一样品种、等级、出厂批号等，分别存放在水泥罐中，预防因贮存不妥引发水泥变质。 .骨料 砂石骨料采取经试验室验证合格外购非活性骨料，粗骨料采取二级配，细骨料采取汉江河砂。砂石骨料按不一样粒径分仓在骨料堆放场堆存，堆放场浇筑砼地坪设置隔离墙预防相互混杂和混入泥土；装卸时，粗骨料净自由落差小于3m，避免造成骨料严重破碎。砼浇筑前，按规范要求批量随机抽样检验，对砂石骨料进行各项指标检测，确保使用合格砂石骨料。.水 砼拌和用水应满足设计和规范要求，氯离子含量小于200mg/L。本工程砼拌和用水采取云河水，满足上述要求。取水管道连接至拌合楼储水池提供拌适用水。 .外加剂 本工程外加剂采取中德新亚引气剂及高效减水剂。多种外加剂掺量由试验确定。试验结果及使用部位资料，报送监理工程师审批。外加剂每批产品进场时检验验收其出厂检验汇报和合格证。外加剂存放在专用仓库，不一样品种外加剂设标识，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中注意防水防潮。.粉煤灰掺合料采取略阳火力发电厂生产级粉煤灰。粉煤灰运输至拌合系统储料罐中，每批次进场前必需附有业主提供检测试验汇报。现场试验室根据规范要求每200t为一批进行取样，以检测粉煤灰各项控制指标是否满足规范及设计要求。每次施工前，现场试验室必需做试配，施工时必需按配合比配制混凝土，常常检验坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以确保混凝土工程施工质量。 （2）混凝土性能、用量准备 .对运输车辆从搅拌站到现场时间进行测定，测定后确定所需车辆数量。.水胶比小于0.4；粉煤灰掺配百分比严格按施工配合比进行掺配粉煤灰。 4.3.2混凝土运输和进场验收（1）混凝土运输现场内通行派专员负责车辆，统一协调指挥，方便混凝土能满足连续浇筑施工需要。（2）混凝土进场验收.搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。.混凝土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完成抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制依据；混凝土运输到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场检验结果作为混凝土拌合物质量评定依据。混凝土抵达现场测定坍落度和出站前测定坍落度许可偏差小于20mm。 （3）混凝土强度检验和评定现场试验室按要求抽取混凝土试样制作试块后，在标准条件下养护至28天，其强度作为混凝土质量控制依据。抗压试块要求：每施工段各留置6组；如使用原材料、配合比或施工方法有改变时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，试块养护期不得少于28天。每个验收项目按要求，同一验收批混凝土强度，以同批内全部标准试件强度代表值来评定。抗渗试块要求：每施工段结构留置2组试块。在制作标养试件同时，尚制作适量快速养护强度检验试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整依据。 4.3.3混凝土泵送入仓要求 混凝土采取砼搅拌车云运输，共配置3台10m砼搅拌车，视工作面可布设1台汽车泵、一台HBT60泵车，（一台25T汽车吊，1.5m料斗一个，备用）。（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达成湿润和清洁管道目标。然后向料斗内加入砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供给不立即，需降低泵送速度，泵送临时中止时，搅拌不停止。 （2）泵送混凝土所需材料如水泥、水、骨料和外加剂严格根据招标文件和规范要求使用；泵送混凝土配合比严格根据监理人员同意配合比施工。混凝土拌和程序和时间要严格根据试验确定进行。（3）混凝土浇筑前根本清除基面上杂物、松动石块，并用高压水冲洗洁净，经监理人检验验收合格后才能绑扎钢筋，立模，再经监理人验收合格后方能浇筑混凝土。（4）采取可靠支撑和承重结构及刚度较大整装模板，合理控制混凝土上升速度，严防施工过程中模板变形，确保混凝土外形轮廓线和表面平整度满足要求要求。 （5）泵送混凝土用混凝土搅拌车运输，边运输边搅拌，以确保混凝土质量。（6）安装混凝土泵导管前，根本消除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后注意检验，预防漏浆。在泵送混凝土之前，先在导管内经过水泥砂浆。（7）不许可为提升混凝土流动性而在泵受料斗处加水拌和，不合格混凝土严禁入仓，已入仓不合格混凝土必需给予清除，并按监理人指示弃置在指定地点。保持泵送混凝土施工连续性，如因故中止时，则使混凝土泵转动不停，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久，将存留在导管内混凝土排出，并加以导管清洗。（8）施工前加强施工机械设备检验、维修，确保高效、安全运行，操作人员必需加强设备运行观察，避免在施工期间发生机械故障，影响混凝土质量。 4.3.4混凝土入仓和振捣 （1）混凝土入仓 .浇筑前，采取25钢筋支撑，间距1.5m，铺设胶合板，搭设搭设行走、振捣施工马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板。.在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，当发觉有变形、移位时，立即采取方法进行处理。.浇筑混凝土连续进行，如必需间歇，其间歇时间尽可能缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完成，间歇最长不超出3小时。为了确保拌合、运输设备正常进行，配置150KW柴油发电机组作为备用电源，预防停电时砼浇筑间歇时间不超出砼初凝时间，产生施工质量影响。.在施工时采取分层浇注方法，浇注一层振捣一层，再次浇注时要在下层混凝土初凝前进行。严格控制混凝土入仓温度，必需时通知混凝土搅拌站在制作混凝土时采取冰水，且严格控制混凝土水泥用量。.混凝土浇筑前必需对建基面进行凿毛、仓面清理，凿毛标准为表面无乳皮，露出砂石，待验收合格后进入下部施工。（2）混凝土振捣.使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按次序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距小于振动棒作用半径1.5倍（通常为30cm40cm），振捣上一层时插入下层混凝土面5cm，以消除两层间接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出浆为准。振动器移动间距能确保振动器平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣棒开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，缓慢提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，振捣棒须和模板保持5-13cm距离。.浇筑混凝土时应分层进行，插入式振动器分层厚度最大不超出50cm，必需满足两侧混凝土面在同一标高处，以预防因为混凝土面高差引发支撑体系受力不均匀，混凝土入仓从一处为起点，按一定次序依次入仓.混凝土振捣均由专业振捣工负责，并预防漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣工讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线大于50cm。.入仓混凝土必需立即平仓振捣，混凝土平仓、堆积厚度不超出50cm。 4.3.6混凝土成品保护方法 （1）混凝土施工时，必需搭设行走马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板，确保钢筋和垫块位置正确，模板支设牢靠和拼缝严密。（2）已浇筑混凝土上表面要加以保护，必需在混凝土强度达成1.2Mpa后，方可在面上进行操作及安装结构用支架和模板。（3）拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损坏模板及混凝土外观。全部混凝土阳角必需进行保护，柱拆模后应先覆盖塑料薄膜再做1.2m高多层板护角。 4.4养护（1）因为高温天气对混凝土水分蒸发速度加紧，所以可能造成表面裂纹发育，在第一次抹压找平后，混凝土拌合物在本身重力作用下还要自然下沉，直至初凝。到混凝土初凝时，表面又会出现凹凸不平情况，甚至出现塑性收缩变形裂缝，混凝土表面不密实和塑性收缩变形裂缝出现，加速了混凝土表面失水速度，使裂缝加剧，所以需在混凝土终凝前进行第二次或第三次抹压，消除已出现塑性收缩变形裂缝。 （2）混凝土浇筑完成后，在6小时以内加以覆盖，并立即洒水养护，养护期不少于28d。模板拆除要待混凝土强度达成设计要求拆模强度后能进行，模板拆除后继续养护不少于28天；采取人工洒水包裹无纺布养护方法。混凝土养护应严格按相关规范、规程要求进行。在炎热天气下，基础养护之前应进行早期养护，通常在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护。不许可在无覆盖情况下直接在混