燃气综合项目工程监理工作细则通用版.doc

XXX天然气利用工程
（门站工程及庭院管网工程）

监
理
细
则

XXXXXXXXXXXXXXXXXX
XXX燃气监理部
年 5 月
邳州市天然气利用工程

监 理 细 则

编 制：XXXXX

审 核：XXXXX

XXXXXXXXXXXXXX
XXXX监理部
年 5 月

目 录
第一章 总 则 1
一、工程概况 1
二、编制目标 1
三、编制依据 1
第二章 监理工作范围、内容及目标 2
一、监理依据 2
二、监理工作范围 2
三、监理工作内容 2
四、工程项目监理目标 2
五、监理日志和会议制度 3
第三章 施工阶段质量控制 3
一、施工阶段质量控制点 3
二、土方工程质量控制 6
三、埋地钢管安装 7
四、PE管安装 12
五、室内燃气管道安装 18
六、燃气表安装 21
七、调压柜、箱安装 23
八、管道吹扫、试压质量控制 23
九、穿越质量控制 24
十、管道隶属工程质量控制 26
第四章安全文明施工 28
邳州市天然气利用工程
监 理 细 则
第一章 总 则
一、工程概况
1、相关单位：
建设单位：
设计单位：
施工单位:
监理单位：
2、工程地点：
3、工程内容：。
4、工程质量等级：合格。
5、工期：。
二、编制目标
依据本监理协议段具体情况，根据现行监理规范，和工程建设通常规律，编制本工程施工监理工作细则，用以指导本监理协议段监理工作。协调业主、承包商及其它方之间工作关系，确保本监理协议段施工质量、进度、投资三大目标实现和搞好协议、信息管理使本工程建设成为优质、高效、低耗、文明、安全工程。
三、编制依据
1、本工程监理服务协议书；
2、设计文件（图纸和设计变更）；
3、现行施工及验收规范；
4、国家或地方强制性条文、法律、法规。
第二章 监理工作范围、内容及目标
一、监理依据
1、国家和地方现行相关工程建设及建设监理法律、政策、规范及标准，关键包含：《建设工程监理规范》（GB50319-）及其它对应规程、规范；
2、政府同意建设计划、计划许可证及相关文件；
3、监理协议及业主认可其它监理工作文件；
4、正式设计文件、施工图纸；
5、和本工程相关协议或协议。
二、监理工作范围
1、监理工作范围：根据监理委托协议和工程施工图设计所确定天然气利用工程施工过程监理工作。
2、监理服务期限：。
三、监理工作内容
根据委托监理协议及投标承诺要求任务和要求，向工程现场派出监理人员，组建驻地监理机构，配置监理设备，推行协议要求监理单位职责和义务，包含组织复核设计文件（施工图纸、技术要求、设计变更等等）；审查施工组织设计、材料、施工方法和工艺（包含同意特殊技术和特殊工艺）；确保施工质量试验检测，监督协议中相关质量标准实施和施工资源配置、安全和文明施工，纠正不符合设计要求和技术标准行为；监督承包人工程施工质量，适时进行检验和检测；组织或参与工程质量问题处理；工程计量和审核，工程变更和索赔审核，编制监理周报、月报，审核施工各项资料、对各分部、分项工程、隐蔽工程进行验收，协调设计、施工等单位关系，参与工程安全判定，组织或参与工程验收。
四、工程项目监理目标
监理工作是围绕工程目标这一系统，以动态控制运行机制，健全组织管理机构和人员配置完善管理制度，规范化监理工作程序，现代化工作手段，良好企业信誉和一丝不苟工作作风，根据监理委托协议全部条款，站在公正立场上，对工程项目进行全方面地监督和管理。依据中国监理行业文件法规和业主和承包商签定施工承包协议文件，监督和证实承包商是否严格按协议要求实施协议，对项目进行工程质量监理、进度监理、费用监理、协议管理、安全生产、信息管理和工作协调，在计划费用和质量目标内实现建设项目。
监理工作关键目标就是实现安全、质量、进度、费用控制。
1、质量目标：以严格监理、热情服务，按施工承包协议文件和技术规范、验收标准等进行监理。建立全方面质量控制体系，强化承包商自检体系管理，严格做好中间质量检验和现场质量验收，搞好工序监测。工作中强调事前控制。杜绝发生重大质量事故，有效地预防发生通常质量事故，尽可能少发生质量问题；清除质量通病，确保工程质量，确保工程验收一次性合格。
2、进度目标：要求施工承包商依据协议要求提出工程总进度计划，月度施工进度计划和月报，审查并督促其实施，立即进行计划进度和实际进度比较，按月给业主通报工程进度情况，出现偏差时指令承包商进行调整，并督促承包商资金、机械、材料、人工等立即到位，以确保工程在协议要求工期内完工。
3、投资目标：根据施工设计图所确定工程量和招标单位所发出工程量变更通知书所明确工程量进行施工控制。
4、协议管理目标：认真落实施工承包协议和监理委托协议，站在公正立场上，充足发挥监理控制作用和第三方特殊地位，注意协调好业主、承包商及各协作部门关系。管理好协议，以规范、约束协议各方行为，提升管理水平。
5、安全、文明施工及环境保护目标：认真审查承包商提交施工安全方法和环境保护方法，现场检验安全设施和环境保护落实情况，尽可能杜绝安全事故产生，降低环境污染。
五、监理日志和会议制度
监理工程师应逐日将所从事监理工作写入监理日志，尤其是包含设计、施工单位和需要返工、更正事项，应具体作出统计。
每七天召开一次施工现场工地例会；施工单位、业主代表、监理参与。工地例会职能是：通报施工现场动态，检验上次工地例会结果实施情况，协调处理相关事宜；形成会议纪要并分发到参会各单位。
第三章 施工阶段质量控制
一、施工阶段质量控制点

施工阶段工程质量控制关键工作内容
控制
方法
控制关键点
控制内容及技术质量要求
控制方法
事
前
控
制
审阅设计图纸
1、审阅设计图纸是否齐全，设计施工图是否经过审批，是否符合国家相关政策、规范及年表准要求。
2、熟悉设计图纸，领会设计意图，掌握图纸实际及质量技术控制依据，掌握该工程应用施工规范、原材料和构配件质量标准及工程验收、质量评定标准。
审核
熟悉
掌握
审核开工汇报
审核施工单位开工汇报，检验开工前准备工作，包含施工许可证，测量放线汇报、施工组织设计方案，焊接艺评定汇报、焊接作业指导书。
审核
检验
审核分包单位资质
分包单位是否含有对应资质及资质证书年检情况。
查验
审核施工单位特殊工种人员资质
查验焊工、测量工等特殊人员资质及操作等级，上岗证年审情况。
查验
审核施工组织设计方案
1、审核其施工工序安排、施工机械设备选择、施工工艺、项目管理组织机构体系、质量确保体系和安全确保体系等文件。
2、审核施工进度计划和施工方案合理性和协调性，劳动力、材料、机器等叙用计划。
查验
各工序施工前工地现场检验验收
检验是否含有施工条件。
检验
进场材料：阀门、管材、管件、焊丝、焊条、防腐材料等
1、必需符合设计图纸要求和国家相关规范、标准。
2、必需含有质量证实书、出厂合格证等。
3、对外观进行检验、抽查。
4、必需时对关键材料可到生产厂家察看或监造。
检验
抽查
施工机械、工具
检验对影响工程质量施工机械（如电焊机、氩弧焊机、PE管热熔全自动焊机、PE管电熔焊机等）及电火花检漏仪、压力试验用压力表、水平定向钻无线导向仪等测量仪器性能及完好情况。
查验
事
中
控
制
管位，管沟坡度、宽度，管底高度
1、必需符合设计图纸要求及《城镇燃气设计规范》、《油气管道穿越工程施工规范》、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、《聚乙烯燃气管道工程技术规程》、《城镇燃气室内工程施工和质量验收规范》要求。
2、复核水准点平移，沟槽开挖必需符合规范要求，沟槽底部应平整、不得扰动原土层、不得有尖石、不得有积水。
3、管道坡度、埋深按规范和设计要求实施。
巡视
检验
事
中
控
制

穿跨越障碍物
1、和其它底下设施安全距离必需符合《城镇燃气设计规范》、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》要求。
2、施工必需符合《油气管道穿越工程施工规范》、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》。
旁站
检验
管道预制、坡口、管道焊接、弯管
1、管道预制、组对焊接等必需符合规范《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683要求。
2、焊条焊丝选型和使用，应符合焊接工艺指导书要求，焊条药皮无脱落、无裂纹，现场使用前应烘干）、保温。
3、施焊前，检验焊接工艺评定汇报，焊工必需进行焊接工艺试验，合格后才能正式施焊，合格焊工必需严格按焊接作业指导书要求进行施焊，不合格焊缝必需按返修工艺规程要求进行返工，返工后重新拍片。
4、检验焊接统计。
巡视

检验

抽查
定向钻穿越
1、导向孔钻进及控向。
2、预扩孔、管线回拖控制。
3、定向钻具监控管理。
4、泥浆配比、粘度、回收及处理控制。
巡视
旁站
抽查
管道无损探伤
1、按设计和规范要求超声波检验，射线复检合格等级达成设计文件要求。
2、参与评片，检验探伤汇报。
检验
查验
管道防腐
1、表面清理：管道表面无浮锈、油污，清理至露出金属本色。
2、底漆涂刷均匀、无漏刷，防腐材料：补口采取热缩套；补伤采取补伤片及热缩套。应符合规范《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-要求。
3、管道防腐后，进行外观检验和厚度、附着力、电火花检测，检测电压符合设计要求。
旁站
抽查
检验
吹扫
1、审核吹扫方案，关键审查排放口安装质量及排放地点安全性，合格后方可进行。
2、断开管道和仪表、设备连接，每次吹扫不得超出设计文件及相关规范要求距离，开口端不再排出污物为合格。
审核
旁站
管道强度试验
1、审核强度试验方案，合格后方可进行。
2、按设计和规范要求进行。
3、试验用仪表应在校验使用期内，其量程、压力计精度不得低于设计文件及相关规范要求。
审核
旁站

事

中

控

制

严密性试验
1、审核严密性试验方案，合格后方可进行。
2、试验应将仪表、设备连接到管道上，试验压力符合设计文件及相关规范要求。
3、试验用仪表应在校验使用期内，其量程、压力计精度不得低于设计文件及相关规范要求。
审核
旁站
管道下沟
沟底清理、石方段细土垫层、管道整体绝缘性、悬空、埋深
检验
巡视
管沟回填及地貌恢复
一次回填、二次回填，地貌恢复符合设计文件要求。
检验
巡视
旁站
阀门井
符合设计图纸和标准图集
巡视
检验
线路阴极保护
阴极保护设备型号、规格、恒电位仪、测试桩、牺牲阳极符合设计要求，安装、测试结果符合设计及规范要求。
检验
线路里程桩
里程桩、交叉标志、警示标志制作埋设符合设计文件要求。
巡视
事
后
控
制
完工预验收
施工单位首先自检合格后，施工单位、监理共同进行现场施工质量预验收。
现场
检验
完工资料审核
审查施工完工资料完整性、真实性和立即性，测量汇报、隐蔽工程验收统计、焊接统计、无损探伤检验统计、管道和阀门强度试验和气密试验、吹扫统计等。
审核
工程监理总结、质量评定汇报
对该工程总体建设情况进行评定、总结。
编写
监理资料整理
按业关键求上交资料，监理留底。
整理归档
二、土方工程质量控制
1、测量放线
1.1、依据设计控制桩或其副桩进行测量放线，不得私自改变线路位置。需要改线路位置，必需取得设计代表书面同意后，方可更改。
1.2、管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工各作业带边界线。在线路轴线和施工作业边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线，确保放线结果和设计一致。
1.3、在穿越段两端设置临时标志桩，其设置位置应在管道组焊一侧，施工作业带边界线以内1m处。
2、管沟开挖
2.1开槽断面形式一定要按同意施工方案进行。如有更改，必需申报监理、业主，经同意方可施工。
2.2管沟开挖时不得超挖，如有超挖必需进行回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m内，可采取原土回填；超挖在0.15m及以上，可采取石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采取级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密度应靠近原地基天然土密实度。
2.3当地下水位较高时，应采取对应方法进行降水及排水，槽底不得受水浸泡。
2.4如沟槽开挖后，槽底原状土质不能满足设计要求要换土时，应立即通知业主、监理并会同设计一起研究方案，待方案同意后方可进行施工。
2.5通常地段管沟开挖进，应将挖出土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1米。
2.6管沟开挖结束后，由承包方进行自检，按要求要求填好自检表。
2.7在自检合格后通知监理进行验槽，经签字后方进行下一工序施工。
2.8管沟质量要求：
2.8.1直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应确保设计要求曲率半径。
2.8.2管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移许可应符合下表要求：
沟底许可偏差
项目
许可偏差（mm）
沟底标高
50-100
沟底宽度
±100
变坡点位移
＜1000
3、管道下沟及回填
3.1质量控制关键点：沟底平整、埋深、下管及回填防腐层保护、细土粒径、回填厚度。
3.2质量控制内容：
3.2.1复测管沟底标高，沟底宽度，检验清沟质量，沟底要平整，避免出现管底悬空。管底垫层粒径、厚度和扎实度符合要求。
3.2.2下沟前进行电火花检漏，发觉漏点立即修补；石方管沟下沟侧起始端铺设装有稻糠草袋等垫层，以确保管子下沟时不和沟壁接触。
3.2.3吊管下沟时要求用尼龙吊带或橡胶辊轮吊蓝，严禁使用钢丝绳等硬质吊具。
3.2.4下沟后检验管道轴线和管沟中心线重合度，横向偏差小于100mm，最小覆土层符合设计要求。
3.2.5石方段按要求回填细土至管顶上方300mm，细土最大粒径不得超出10mm，然后回填原土石方，但石头最大粒径不得超出250mm。
3.2.6管道回填土宜高出地面300mm以上，覆土应和管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，关应做成有规则外形，管道最小覆土层厚度符合设计要求。
3.2.7沿线施工时破坏地面设施应按原野貌恢复；设计上有特殊要求地貌恢复，按设计要求进行恢复。
三、埋地钢管安装
（一）防腐管道保管、布管质量控制
1、保管
1.1、质量控制关键点：外防腐层及管口保护、内涂层质量、分类运输堆放、标识和统计。
1.2、质量控制内容：
1.2.1、防腐管吊装使用专用吊具，吊具和管子接触处加垫橡胶或其它弹性材料，装卸过程中用引绳牵引防腐管，预防钢管管旋转刮伤防腐层。
1.2.2、防腐管必需分类运输和堆放，同一规格、型号、防腐等级管子堆放一起。
1.2.3、运到作业带上管子和地面距离大于0.2m，并用沙袋或填充软质物编织袋支撑，支撑以管子中部对称部署，管端距端部支撑距离为1.2～1.8m，支撑物和管子接触宽度不少于0.4m，每堆管子小于4层。
1.2.4、管子在堆放时，管层之间加软垫隔开，以确保防腐层不受损坏。管子露天存放不超出3个月。
1.2.5、运输、装卸过程中检验出防腐层或管口有损伤时，立即统计并标识，分开堆放。
2、布管
2.1、质量控制关键点：防腐层及管口保护。
2.2、质量控制内容：
2.2.1、布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等次序进行，不一样壁厚、防腐等级分界点和设计图纸要求分界点不超出12m。
2.2.2 沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地域管墩高度宜为0.4～0.5m，山区应依据地形改变设置。宜用袋装软体物质作为管墩。
2.2.3 沟上布管时，管和管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效防护方法，以防损伤防腐层。
2.2.4 沟上布管及组装焊接时，管道边缘至管沟边缘应保持一定安全距离，其值应符合表9.1.6要求。
管道边缘和管沟边缘安全距离y
土壤类别
干爆硬实土
潮湿软土
y(m)
≥1.0
≥1.5
2.2.5、布管时轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损伤，不许可防腐管在地上拖拉、碰撞，吊运过程不得碰撞起吊设备及周围物体。布管时以锯齿形摆放，预防两管口相互碰撞。
2.2.6、特殊地段要掌握好布管和组焊、下沟回填间隙时间，不得过早布管。坡地布管时，应采取方法，预防滚管和滑管。
（二）、管道组对、焊接、及验收质量控制
1、管口组对
1.1、质量控制关键点：坡口形式、组对尺寸、管内清洁。
1.2、质量控制内容：
1.2.1、为确保管内清洁，组对前要求施工单位先用自制清管器将管内杂物清除洁净，并注意保护内涂层。
1.2.2、管端20mm范围内外表面油污、铁锈和污垢清理洁净，露出金属本色。
1.2.3、管口表面缺点处理符合要求，不得有对管道寿命产生影响缺点（如裂纹、夹层）。
1.2.4、检验管口椭圆度，超标管口处理采取符合技术要求方法，严禁采取锤击方法强行管口矫正。
1.2.5、对口时，起吊管子吊具不得损坏防腐层。
1.2.6、管道组对要求
序号
检验项目
要求要求
1
管内清扫
无污物
2
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损、无铁锈、油污、毛刺
3
错口和错口校正
小于设计要求值，错边缘周长均匀分布
4
管段螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡
5
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm
6
坡口型式
符合设计文件、焊接工艺规程要求
7
对口间隙
宜控制在2-4mm
8
钢管短节长度
不应小于管子外径值且不应小于0.5m
9
管子对接偏差
不得大于3°
1.2.8、严禁强行组对焊接。
2、焊接
2.1、质量控制关键点：焊工资格、焊接工艺评定、焊接环境、焊缝外观质量。
2.2、质量控制内容：
2.2. 1、审查焊工资格证书，焊工能力应符合国家现行标准相关要求，全部焊工资质必需在使用期内并和所焊项目相符合。焊工必需经过入场考试，合格后，方可上岗。
2.2.2、审查施工单位投入施工管道焊接设备必需满足焊接工艺要求，是否含有良好工作状态、安全性能、适合于野外工作条件及正确量值显示、检验焊接设备上全部计量仪表是否在检定使用期内。
2.2.3、 焊接施工前，施工单位应依据设计要求，制订具体焊接工艺指导书，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T 47014相关要求。依据评定合格焊接工艺，编制焊接工艺规程。并报监理审查，合格后严格按焊接工艺规程及焊接工艺评定进行施工作业。
2.2.4、审查焊材（焊丝、焊条）是否符合设计要求及焊接工艺要求，检验焊条、焊丝在保管时是否符合产品说明书要求。
a.焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。
b.低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃ ，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保留。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超出4h。当日未用完焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干次数不得超出两次。
c.未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。
d.在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
2.2.5、检验焊接环境是否符合对应施工规范，检验出现下列情况之一者，若无防护方法严禁施焊。
——雨雪天气；
——相对湿度超出90%；
——低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；
——自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；
——气体保护焊，风速大于2m/s；
——环境温度低于焊接工艺规程中要求温度。
2.2.6、要求施工单位在施焊前检验管口内外10mm范围内是否擦洁净，并进行抽检。
2.2.7、严格根据焊接工艺规程进行焊接，焊接过程中应对管材和防腐层进行保护，不应在坡口以外管壁上引弧；焊机地线和管子连接应采取专用卡具，应预防地线和管壁产生电弧而烧伤管材。
2.2.8、使用对口器应符合下列要求：
a.根据焊接工艺规程要求选择对口器。
b.使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。
c.使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成根焊应分为多段，且均匀分布。
2.2.9、焊前预热应符合下列要求：
a.有预热要求时，应依据焊接工艺规程要求温度进行焊前预热。
b.当焊接两种含有不一样预热要求材料时，应以预热温度要求较高材料为准。
c.预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。
d.管口应均匀加热。
2.2.9、要求施工单位对焊缝进行检验，检验每一层焊道有没有表面缺点，而且和母材和相邻焊道熔合良好；焊工应对自己所焊焊道进行自检和修补工作。每处修补长度大于30mm。每一层焊完后全部要清渣，除去药皮，各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。并对施焊过程进行抽检。
2.2.10、焊缝表面成型良好，咬边、余高、错边、焊缝宽度等参数符合标准要求，无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹杂等缺点，并对焊缝进行抽检。
2.2.11、在焊接作业时，依据气候条件，可使用防风棚。
2.2.12、使用焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程要求。
2.2.13、对需要后热或热处理焊缝，应按焊接工艺规程要求进行后热和热处理。
2.2.14、焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅，焊口标识及统计必需清楚、正确，符合标准要求。
2.2.15、为保持管内清洁，要求施工单位每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，预防异物进入。沟下焊管线还应注意防水。不许可将工具及杂物放在管内，在管线开始焊接起点位置，用盲板将管口点焊封死。
2.2.16、焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组代号及她们所完成焊口数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接统计。
3、焊缝检验、验收
3.3.1、审查无损检测人员资格证书，并能满足工程要求。
3.3.2、焊接完成后对焊缝外观进行检验，焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺点。外观检验合格后方可进行无损检测。
3.3.3、焊缝表面不应低于母材，焊缝余高通常不应超出2mm，局部不得超出3mm，余高超出3mm时，应进行打磨，打磨后应和母材圆滑过渡，但不得伤及母材。
3.3.4、焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。
3.3.5、咬边最大尺寸应符合下表中要求：
深 度
长 度
大于0.8mm或大于管壁厚12.5%，取二者中较小值
任何长均不合格
大于6%--12.5%管壁厚或大于0.4mm，取二者中较小值
在焊缝任何长度300mm连续长度上不超出50mm或焊缝长1/6，取二者中较小值
小于或等于0.4mm或小于或等于6%管壁厚，取二者中较小值
任何长度均合格
3.3.6、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下管壁厚度降低到小于材料标准许可最小厚度。不然，应将含有电弧烧痕这部分管子整段切除。
3.3.7、焊缝外观质量检验按GB50683-进行检验验收，合格等级符合设计文件要求。
3.3.8、焊缝经外观检测合格后，按设计文件进行无损检测，检测百分比及合格等级符合设计文件要求。
3.3.9、对穿越河流、水渠、溪沟、公路、地下管道、电缆、光缆、定向钻穿越管道接头，弯头和直管段焊缝，未经试压管道碰口焊接，进行100%射线检测，合格等级符合设计文件要求。
3.3.10、射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检验段中焊接焊口加倍检验，如再有不合格焊口，则对其它焊口逐一进行射线检测。
3.3.11、焊缝返修，应符合下列要求：
a.焊道中出现非裂纹性缺点，可直接返修。若返修工艺不一样于原始焊道焊接工艺，或返修是在原来返修位置进行时，必需使用评定合格返修焊接工艺规程。
b.焊缝在同一部位返修，不得超出2次。根部只许可返修1次，不然应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。
（三）、管道防腐补口、补伤质量控制
1、质量控制关键点：除锈质量、管口预热、外观质量、检漏。
2、质量控制内容：
2.1、全部补口补伤人员必需经过防腐培训，取得上岗证后才能进行现场作业。
2.2、当有在下列情况之一，且无有效防护方法时，不得进行补口补伤露天工作。
——雨天、雪天、风沙天；
——风力达成5级以上；
——相对湿度大于85% ；
——不能满足产品说明书中其它要求时。
2.3、补口补伤所用材料品种、规格和性能符合设计要求。补口处防腐等级、结构必需符合设计要求。
2.4、热收缩套储存符合产品说明书要求，根据制造商推荐作法进行，预防沙土等物污染。
2.4、钢管表面除锈等级达成设计设计文件要求，除锈后补口处钢管表面严禁有浮锈、油污及其它杂物。注意除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线清理。
2.5、用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度要符合产品说明书要求，测量管口表面上下左右4个点温度，4点温差小于±5℃。
2.5、检验热收缩套轴向和周向搭接宽度符合规范要求。
2.6、热收缩套加热必需对称、均匀、快捷，从中间向两边次序加热，并避免长时间烘烤同一地方，以预防烧焦或烤爆。但要求连续烘烤，不做停歇，从中间到两边逐步收缩，用戴隔热手套手碾压焊道处、焊筋、防腐层和母材接合处，挤压出气泡，但不能过多地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄。在操作时要注意烘烤纹路和烘烤节奏，不能操之过急或使用火焰过大。
2.7、补口操作完成后，可再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位粘接力，避免产生翘边、折皱现象。
2.8、检验补口表面质量，是否平整无气泡、皱折，有没有烧焦和损伤，发觉问题返工，直至检验合格。
2.9、直径小于30mm损伤用补伤片直接进行补伤，直径大于30mm损伤先用补伤片补伤，补完后用热收缩套包覆。补伤时在清理加热后，将损伤边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角小于30°。
2.10、补口补伤完成后，严格进行电火花检漏,检漏电压符合设计要求，出现漏点，认真进行修补，再进行检漏，直至合格。
2.11、补口后热收缩套(带)粘结力规范要求方法进行检验，管体温度10℃--35℃时剥离强度应大于50 N/cm。每100个补口最少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测;若加倍抽测全不合格，则该段管线补口应全部返修。
2.12、管沟回填土自然沉降密实后（通常地段自然沉降宜30天后，地下水位高地段自然沉降宜7天后），按设计文件要求对管道防腐层进行地面检漏，并符合设计要求要求。
四、PE管安装
（一）事前控制
事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环”五大要素。
1. 人
施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐备有效。核验主包单位资质和审核分包单位资质。
方法：
（1）验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照查对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商执照副本是否年检，未年检企业，即为废止。
（2）验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资质等级标准”查看其是否超等级，超范围承建工程。
（3）从事燃气管道施工企业同时应含有国家技术监督局颁发《特种设备安装许可证》其业务范围应符合所承包工程内容。管道安装前应向工程所在地质量监督局书面通知。
（5）验施工企业安全生产证书。
（6）施工管理人员中项目经理、技术责任人、安全责任人应有该企业法人授权委托书和国家颁发有效岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技术监督局颁发和工程作业内容相符特种设备作业人员证。
2. 机
要求焊接设备型号、性能必需符合对应国家制造标准。制造单位必需含有国家质检总局颁发《特种设备制造许可证》，其元件必需在获准品种范围内。同时焊机应定时校准和检定，检验周期为十二个月。未检定或检验证超期焊机不能用于本工程。
（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且含有以下功效并经查验属实。
1）系统将控制监视并统计焊接过程各阶段关键参数，以判定每一焊口情况；
2）焊机有数据检索存放装置和数据下载接口，存放容量最少为200个焊口参数；
关键包含焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊接管道元件类型（原材料等级、公称外径、公称壁厚或SDR值）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间等。
3）铣削管道元件端面后，能够自动检验管道元件是否夹装牢靠；
4）自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）和自动赔偿拖动力；
5）自动监测加热板温度，假如加热板温度没有在设定工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；
6）加热板插入待焊管道元件以后全部阶段（加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却）自动进行；
7）微处理器采取闭环控制系统，在焊接过程中忽然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中止焊接并报警。
（2）管道电熔焊机应含有以下功效并经查验属实。
电熔焊机有数据检索存放装置，该装置经过接口将存放数据下载到电子设备（计算机或打印机），存放容量最少为250个焊口参数，而且有工作参数自动输入及环境温度自动赔偿功效，自动输入方法能够是条形码、识别电阻、磁卡或微控芯片。
3. 料
要求工程中使用管材、管件必需符合以下要求：
（1）管道元件制造必需符合安全技术规范要求和GB15558.1-《燃气用埋地聚乙烯管道系统 第1部分，管材》和GB 15558.2-《燃气用埋地聚乙烯管道系统 第2部分， 管件》要求。
（2）管道元件制作单位必需取得《特种设备制造许可证》和《压力管道元件制造单位安全注册证》。同时管道元件制造单位应该提供元件质量证实书，质量证实书内容必需齐全，并加盖管道元件制造单位质量检验章。
（3）管道元件制造单位生产热熔对接焊接元件应有焊接工艺评定。
（4）管道元件制造单位应提供电熔承插焊接和电熔鞍型焊接元件工艺评定。
（5）监理在现场验收管材、管件时，应检验下列项目：
·检验合格证、检测汇报、使用聚乙烯原料等级和牌号、外观、颜色、长度、不圆度、外径及壁厚、生产日期、产品标志。当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进行检验。
（6）管材从生产到使用期间，存放时间不宜超出1年，管件不宜超出2年。当超出上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。
（7）管材、管件搬运贮存过程中应符合下列要求：
1）搬运时，不得抛、摔、滚、拖；
2）管材、管件应存放在通风良好库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋方法。
3）严禁和油类或化学品混合存放。
4）管材应水平堆放在平整支撑物或地面上。当直管采取三角形式堆放或两侧加支撑保护成矩形堆放时，堆放高度不宜超出1.5m；当直管采取分层货架存放时，每层货架高度不宜超出1m，堆放总高度不宜超出3m。
5）管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超出1.5m。
6）管材、管件在户外临时存放时，应采取遮盖物遮盖。
4. 法
施工方法及质量保障方法要符合经监理同意《施工组织设计》并要求：
（1）工程开工前要查验《焊接工艺评定汇报》和审批《焊接工艺指导书》。焊接工艺评定目标是经过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接和电熔鞍形焊接接头性能评价，验证确定将实施焊接工艺及参数正确性。
（2）管道安装单位进行热熔对接焊时，下列情况应该进行焊接工艺评定：
1）采取国家规程推荐焊接工艺参数或其它焊接工艺参数焊接；
2）同一原材料等级管道元件，熔体质量流动速率（MFR）差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）；
3）施工环境和焊机工作条件有较大差距。
（3）电熔承插焊接和电熔鞍形焊接焊接工艺评定由元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证，验证项目为工艺评定要求全部项目，未经验证或验证不符时不得用于本工程。
（4）焊接工艺评定试件检验和试验须由检验机构进行，含有国家质检总局同意从事特种检测资质元件制作单位，也能够自行进行工艺评定试件检验和试验，试验机构必需做好相关检验和试验统计，出具检验和试验汇报。
（5）热熔对接焊焊接工艺评定覆盖可替换范围以下：
1）相同等级原材料焊接工艺评定能够相互覆盖；
2）不一样SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）焊接工艺评定能够相互覆盖；
3）当DN≤250mm规格时，在110mm≤DN≤250mm规格范围任选一个规格进行评定能够覆盖DN≤250mm全部规格；
4）当250mm＜DN≤630mm时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250mm＜DN≤630mm全部规格。
（6）进行电熔焊接工艺评定时，应该符合以下要求：
1）对全部规格电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，而且向管道安装单位提供对应焊接工艺参数；
2）使用同一管道元件制造单位提供管道元件时，管道安装单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖全部规格。
5. 环
要求焊接环境及条件：
（1）焊机正常工作温度为-10℃～+40℃，如超此范围，则不许可进行焊接工作。
（2）焊接环境应防范不良气候影响，风雨天气和在-5℃以下或风力大于5级条件下进行焊接时，必需采取保温、防水保护方法并调整连接工艺，以确保需要焊接焊接面有足够温度。在炎热夏季进行焊接时，应采取遮阳方法。
（二） 施工过程质量控制
1. 焊接操作前要求
（1）管道焊接前应对管材、管件等按设计进行查对，并作外观检验，管材表面划深不应超出管壁厚10%。
（2）焊接面及和焊接面接触全部物品必需清洁和干燥，需要焊接部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）；
（3）对于DN≤63mm或S＜6mm管道元件不许可使用热熔对接焊接方法；
（4）不一样等级和熔体质量流动速率差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）聚乙烯管材、管件及不一样SDR系列管道元件互焊时，须采取电熔连接。
（5）焊接时每一个焊口应该有具体焊接原始统计。热熔对接焊接原始统计应包含环境温度、焊工代号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接原始统计应包含环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。
2. 焊接操作过程要求
（1）热熔焊接操作过程
1）焊接前准备
① 清洁油路接头，正确连接焊机各部件；
② 测量电源电压，要求焊机使用电源电压波动范围小于额定电压±15%，确保电压符合焊机要求；
③ 检验清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应该更换，加热板表面聚乙烯残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必需用洁净棉布和酒精进行处理；
④ 根据焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应该在焊接温度下合适预热，以确保加热板温度均匀。
2）装夹管道元件
用辊杠或支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，而且留有足够焊接距离。
3）铣削焊接面
管道连接时其切割应采取专用割刀或切管工具。铣削管端面时应先将管材连接部位擦拭洁净，再铣削连接端面。要求铣削后焊接端面光洁、平行，