犁刀变速齿轮箱体钻孔攻丝双工位组合机床双侧毕业设计方案说明指导书有全套图纸.doc

摘要本设计简介了犁刀变速齿轮箱体多轴箱设计，其中包括了零件加工工艺拟定，设计中一方面要理解工件加工工艺路线及工序计算，拟定攻螺纹主轴直径，初步选用电机型号及机床各某些部件。编制三图一卡（被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图，机床生产率计算卡）。在多轴箱设计中，拟定传动系统，计算主轴坐标，传动部件校核及主轴箱总图绘制。本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，减少了机器成本，并且节约了加工时间，提高了工作生产效率。核心词： 齿轮箱体 组合机床 总体设计 攻丝多轴箱 AbstractThe design on the Lidao Biansuchilun Box axlebox more than the design，which includes parts of the processing technology of identification，design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter，the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards (the processing parts process map，diagram processing，machine tools Contact size map，machine tool productivity calculation card). In multi-axle box design，drive system established to calculate coordinates spindle，transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling，tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery，processing and save time，improve the work efficiency of production. Key words：Gear Box The Combination of Machine Tools Design multi-axle Box Tapping目录摘要IAbstractII第一章 组合机床概述1第二章 犁刀变速齿轮箱体工艺分析52.1 被加工零件功用52.2 编制工艺规程及分析52.2.1 被加工零件技术规定52.2.2 计算生产大纲52.2.3 毛坯选用62.3 零件加工工艺路线拟定72.3.1 工件定位72.3.2 定位基准选取82.3.3 工序集中和分散82.3.4 加工工序设计92.3.5 热解决安排92.3.6 初步拟定工艺规程92.4 攻丝切削用量选取10第三章 钻孔、攻丝组合机床构造设计113.1 组合机床配备形式选取113.2 动力部件选取113.3 通用部件选取123.3.1 主轴箱轮廓尺寸拟定123.3.3 侧底座133.3.4 中间底座143.3.5 动力部件工作行程及循环拟定143.3.7 初步拟定装料高度15第四章 绘制“三图一卡”164.1 绘制被加工零件工序图164.2 绘制被加工零件加工示意图164.3 机床联系尺寸图绘制184.4 专用机床生产率计算卡编制184.4.1 生产率计算184.4.2 编写生产率计算卡20第五章 组合机床攻螺纹多轴箱设计215.1 攻螺纹概述215.2.1 内容及注意事项215.2.2 主轴外伸尺寸及切削用量225.3 主轴齿轮拟定及计算 发225.3.1 主轴形式和直径，齿轮模数拟定225.3.2 多轴箱所需动力计算235.4 多轴箱传动设计245.4.1 对多轴箱传动系统普通规定255.4.2 拟订多轴箱传动系统办法255.5 主轴、传动轴坐标计算285.5.1加工基准坐标系xoy，计算主轴驱动轴坐标285.5.2 验算中心误差305.5.3制坐标检查图315.6 对传动零件进行校核325.6.1 轴挍核325.6.2 齿轮挍核335.7 攻螺纹装置设计355.7.1 攻螺纹靠模机构及卡头355.7.2 攻螺纹装置355.7.3 攻螺纹行程控制365.8 多轴箱总图及零件图绘制375.8.1 主视图375.8.2 展开图375.9 多轴箱技术条件38第六章 结论40参照文献41附录42道谢43第一章 组合机床概述本设计是对齿轮箱体钻孔、攻丝组合机床总体及攻螺纹多轴箱设计。通过本次设计掌握组合机床工作原理，设计办法和理解组合机床发展史及将来发展前景。动力箱 、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完毕切削主运动或进给运动动力部件，是组合机床通用部件中最基本部件。其中尚有能同步完毕切削主运动和进给运动动力头。而只能完毕进给运动动力部件称为动力滑台。固定在动力箱上主轴箱是用来布置切削主轴，并把动力箱输出轴旋转运动传递给各主轴切削刀具。由于各主轴位置与详细被加工零件关于，因而主轴箱必要依照被加工零件进行设计。不能制导致完全通用部件，但其中诸多零件（如主轴、中间轴齿轮和箱体等）是通用。组合机床在当前被广泛应用。组合机床是依照工件加工需要，以大量通用部件为基本，配以少量专用部件构成一种高效专用机床，它可以对工件进行多刀，多轴，多面，多工位同步加工。在组合机床上可以完毕钻孔，攻丝，铰孔，车削，镗削，磨削及液压等工序。组合机床构造稳定，工作可靠，使用和维修以便，有可重新改装优越性。其通用零部件可以多次重复使用。它可以同步从几种方向采用多把道具，对几种工件进加工，大大提高了生产率，并且她还具备设计制造周期短，占地面积小等特点。因此组合机床越来越广泛被广泛被应用到各行各业。组合机床普通采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同步加工方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经原则化和系列化，可依照需要灵活配备，能缩短设计和制造周期。组合机床通用部件有：床身（侧底座）、底座（涉及中间底座和立柱底座）、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于某些按顺序加工多工位组合机床，还具备移动工作台和回转工作台。因而，组合机床兼有低成本和高效率长处，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以构成自动生产线。图1-1为各种组合机床配备方案示意图 图1-1各种组合机床配备方案示意图组合机床普通用于加工箱体类或特殊形状零件。加工时，工件普通不旋转，由刀具旋转运动和刀具与工件相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)外圆和端面加工。近年来组合机床重要顾客汽车制造厂为了提高产品质量和加强竞争力，对加工设备提出了某些新规定，如高生产率、缩小加工尺寸分散度、高可靠性、高运用率和柔性化；此外规定组合机床价格低，交货期短，售后服务好。这对组合机床行业是一种新挑战，其中有某些规定相称苛刻。在不断革新和采用新技术以及某些关于工业及配套件厂共同努力下，有不少规定已得到满足，在技术上获得了某些新进展。例如，在对组合机床高生产率方面，规定单线（不采用并联线）加工大件（指缸体、缸盖、变速箱体、变速器壳）生产率达到120-182件/h （100%负荷时），也就是节拍时间为20-30s 或更短。又如，车削活塞变椭圆裙部数控专门化车床，转速高达5000r/min，生产率可达500件/h。它采用了新颖往复运动刀架（直线伺服电动机驱动、采用计算机磁盘驱动和定位原理，以及滚动导轨铝质套筒形密封构造）和高抗振性聚合物人造花岗岩床身等新技术；其加工外圆公差可达0.0013mm，仅为图纸规定公差1/2，可以不必再分组办法进行选取装备，便可做到互换装配，从而减少零件库存量和分组、保管、配对等手续和管理上麻烦，更加便于实现“准时制生产”。对于组合机床来说达到完全互换装配加工精度尚有些距离，如精镗汽缸孔精度当前还只能达到0.02mm，如能达到0.012-0.015mm就可以达到完全互换装配了，在高可靠性和运用率方面，某些组合机床自动线可达到三班制常年生产（运用班休间隔进行换刀）。当前不但有一种国家内各组合机床制造厂之间存在着竞争，同步还在各国知名机床厂之间也浮现了竞争。如美国较知名组合机床厂Cross公司及其参加Kearney Cross联营公司由于连年亏损，于1991年被Giddings Lcwis公司收购而消失了。美国是汽车工业发达、需要组合机床及其自动线较多国家。近年来，德国、意大利几种较知名组合机床制造厂纷纷打入美国市场，1991、1992两年输入美国组合机床及其自动线价钱金额达2.8亿美元。由于柔性制造设备和技术发展和广泛应用，特别是加工箱体件柔性制造单元和柔性制造系统应用，取代了一某些单一品种生产用组合机床及其自动线，预测90年代组合机床在机床市场中所占比例将继续减少。一份1990年刊登美国机床市场调查及预测报告（表1-1）表白，组合机床在机床市场中所占份额（金额计算），从80年代中期平均占15%，将到989年9.3%，预测90年代前半期还将继续下降到7.7%。而加工中心所占比例将上升3个百分点（由18%升至21%）。另一份报告（美国Manufacturing Eninineering.1991.102.No1:18）指出，1990-1997年美国柔性制造系统和柔性制造单元产值将从7.69亿美元增至17亿美元。美国组合机床市场会进一步缩小，也是一种必然趋势。各国状况不同，但适应市场对产品多样化规定，运用柔性较大设备进行多品种生产和易于实现产品更新换代则是一种必然趋势，虽然组合机床也在向柔性化发展，但其柔性毕竟不及柔性制造系统，其应用总是受到一定限制，组合机床市场缩小将会限度不同地浮现。美国组合机床（其涉及内容与国内比较接近）产值在金切机床产值中占比例较高，大多数年份都在20%以上，表白美国组合机床行业是比较发达。从单台（条）平均价值金额看，美国较高，表白美国组合机床自动线产量较多。意、法两国组合机床产量和产值虽然较少，但其在金切机床年产值中比例却高于德国和日本，表白这两国注重组合机床生产。美国组合机床常量很少，所占比例较低，未受注重。表1-1美国金属切削机床市场状况及预测组合机床更新状况，可以每隔几年一次机床拥有量普查中关于各类机床役龄记录及其所占比例数据中推算出来。美国是机床普查工作进行得比较好国家，其分类及役龄记录都比较完整。美国1968-1989年进行了5次机床普查。组合机床（涉及自动线）拥有量、构成比及役龄比例表白组合机床构成比有些变化，但变化不大；70年代后期构成比最大，80年代又逐渐减少，可以以为70年代后期组合机床在美国应用达到高潮。从役龄比例来分析组合机床更新状况是，1983年和1989年0-4年役龄各占16%和14%，而调查是每五年进行一次，大概每年有3%新组合机床投入使用，总量变化不大，可以以为其更新率约为3%。从其她几种役龄上看，5-9年役龄增长了10%，以上役龄减少了16%，组合机床役龄是更年轻化了。这种状况可以以为有比较普遍意义。第二章 犁刀变速齿轮箱体工艺分析2.1 被加工零件功用箱体功用箱体零件是机械制造中加工工序较多，劳动量较大，精度规定高典型零件。变速箱体是专用机床核心零件，箱体质量直接影响到机床使用功能，箱体内装有许多零件，因此箱体上相应部件作为零件装配部件基本，它们之间相对位置基本上是由箱体来保证，因此箱体加工表面尺寸、形状、位 精度均有非常严格规定。 2.2 编制工艺规程及分析2.2.1 被加工零件技术规定犁刀变速齿轮箱体材料为HT200。该材料有较高强度、耐磨性、耐热性及减振性，合用承受教大应力、规定耐磨零件。该零件重要加工表面为N面、R面、Q面和2-80H7孔。N面平面度为0.05mm，直接影响旋耕机与拖拉机变速箱接触精度及密封。2-80H孔同轴度0.04mm，与N面平行度0.07mm，与R面及Q面垂直度0.1mm以及R面相对Q面平行度0.005mm，直接影响犁刀传动对N面平行度及犁刀传动齿轮啮合精度、左臂壳及右臂壳体孔轴线同轴度。因而，再加工她们时，最佳能在一次装夹下将两孔或两面同步加工出来。2-10F9孔两孔距尺寸精度（140.05）mm以及（140.05）mm对R面及N面平行度0.06mm，影响旋耕机与变速箱连接时正拟定位，从而影响犁刀与变速箱倒挡齿轮啮合精度。2.2.2 计算生产大纲犁刀变速齿轮箱体，该产品年生产量为50000件，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制定该零件机加工工艺规程技术规定：（1） 铸件消除内应力。（2） 未注明锻造圆角为R2R3。（3） 铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。（4） 容许有非汇集孔眼存在，其直径不不不大于5mm，深度不不不大于3mm，相距不不大于30mm,整个铸件孔眼不多于10个。（5） 未注明倒角为0.545。（6） 所有螺孔锪90锥孔至螺纹外径。（7） 去毛刺，锐边倒角。（8） 同一加工平面上容许有直径不大3mm，深度不不不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两孔之间不不大于3mm。（9） 涂漆按NJ226-31执行。计算犁刀变速齿轮箱体年产量N： N=Qn(1+a%+b%)=5000011+16%+2%) （21） =59000件/年该零件质量为7kg。依照生产类型与生产大纲关系。查表3-3生产类型可拟定为大量生产。2.2.3 毛坯选用依照零件材料HT200拟定毛坯为铸件，又已知零件生产大纲为59000件/年，该零件约为7kg，可知，其生产类型为大批量生产。毛坯制造办法选用砂型机器造型。又由于箱替零件内腔及2-80mm孔须铸出。故还应安放型芯。此外，为消除残存应力，锻造后安排人工时效。（1）铸件尺寸公差分为16级，由于是大量生产，毛坯制造办法采用砂型机器造型。由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差级别为CT10级，选用铸件箱值为1.0mm。（2）铸件机械加工余量对成批大量铸件加工余量由工艺人员手册查得，选用 MA为G级，各表总余量见表21。由工艺人员手册可查得铸件重要尺寸公差见表22。表21 各加工表面总余量/mm加工表面基本尺寸加工余量级别加工余量数值阐明R面Q面N面凸台面孔2-8016816816810680GHGGH45543底面，双侧加工（取下行数据）顶面降一级，双侧加工侧面，单侧加工（取上行数据）侧面单侧加工孔降一级，双侧加工表22 重要毛坯尺寸及公差/mm重要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTN面轮廓尺寸N面轮廓尺寸N 面距孔80中心尺寸凸台面距孔80中心尺寸孔2-8016816846100+6804+5543+31681775111070442.83.63.22.3 零件加工工艺路线拟定2.3.1 工件定位 工件在夹具中定位重要任务是：使同一工序中一批工件都能在夹具中占据对的位置。工件位置对的与否，用加工规定来衡量。能满足加工规定为对的，反之不对的。一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件在夹具中占据位置不也许完全一致，也不必规定其完全一致，但各个工件位置变动量必要控制在加工规定所容许范畴内。工件定位定则（六点定则）：在空间直角坐标系中，工件可以沿X、Y、Z轴有不同位置，称工件沿XYZ轴位置自由度，用、表达；也可以绕X、Y、Z轴有不动位置，称工件绕X、Y、Z轴角度自由度，用、表达。用于描述工件不拟定性，称为工件六个自由度。用于限制工件自由度固定点，称为定位支承点，简称支承点。用合理分布六个支承点限制工件六个自由度法则，称为六点法则。 对六个自由度限制可分为如下几类定位：（1） 工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。（2） 工件在夹具中定位，若六个自由度没有被所有限制时，称为某些定位（不完全定位）。在工件定位时，如下状况容许不完全定位：加工通孔或通槽时，沿贯通位置自由度可不限制。毛坯（本工序加工前）是轴对称时，绕对称轴角度自由度可不限制。加工贯通平面时，除可不限制沿两个贯通位置自由度外，还可不限制绕垂直加工表面角度自由度（3） 工件在夹具中定位时，若实际定位支撑点或实际限制自由度个数少于工序加工规定应予限制自由度个数，则工件定位局限性，称为欠定位。（4） 工件在夹具中定位，若几种支撑点重复限制同一种或几种自由度时，称为重复定位。2.3.2 定位基准选取（1） 精基准选取。犁刀变速齿轮箱体N面和2-10F9孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作为精基准，能使加工遵循“基准重叠”原则，实现箱体零件“一孔二面”典型定位方式；别的各面和孔加工也能用它定位，这样工艺路线遵循了“基准统一”原则。此外，N面面积较大，定位比较稳定、加快方案也比较简朴、可靠，操作以便。（2） 粗基准选取。考虑到如下几点规定，选取箱体零件重要孔（2-80mm孔）与箱体内壁作为粗基准 保证各加工表面均有加工余量状况下，使重要孔加工余量尽量均匀； 装入箱内旋转零件（如齿轮、轴套等）与箱体内壁有足够间隙； 能保证定位夹紧可靠。2.3.3 工序集中和分散（1） 集中工序特点： 减少设备数量，减少了操作工人和生产面积。 减少工序数目，减少运送工作量，简化了生产筹划工序缩短了生产周期。 减少装夹次数不但有助于提高生产率，并且由于在一次装夹加工许多表面，也易于保证这些表面间位置精度。 由于采用专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，因而机床工艺装备调节维修也很费事，生产准备工作量很大。（2） 分散特点： 采用比较简朴机床和工艺装备，调节容易。 对工人技术规定低或只通过较短时间训练。 生产准备工作量小，易于变换产品。 设备数量多，生产面积大。综上所述攻箱体螺纹可采用集中攻螺纹，即箱体上大量螺纹工序集中在一台机床上加工，并与钻床工序分开。这样便于考虑统一润滑、简化多轴箱传动2.3.4 加工工序设计拟定工序尺寸普通办法是，由于加工表面最后工序往前推算，最后工序尺寸只与工序加工余量关于。有基准转换时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。2.3.5 热解决安排变速箱体是形状复杂铸件，必要消除内应力，防止加工和装配后来产生变形，必要合理安排时效解决工序，采用自然或人工时效解决。 2.3.6 初步拟定工艺规程 工艺规程：把工艺过程操作办法按一定格式用文献形式规定下来。通过对箱体工艺分析和箱体技术规定来制定箱体加工路线，由于箱体年产量为59000台/年，为大批量生产，尽量选用专用机床加工，提高生产率。 拟订加工工艺:序号工序内容简要阐明锻造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣N面先加工基准面20钻扩铰2-10F9至2-9F7，孔口倒角145。钻孔4 -13留精铰余量30粗铣R面及Q面先加工面40铣凸台面50精镗孔2-80，孔口倒角145后加工孔粗加工结束60精铣N面精加工开始70精铰孔2-10F9至2-10F7（工艺规定）提高工艺精准度80精铣R面及Q面先加工面90精铰孔2-80H7后加工孔100钻20。扩铰球形孔S30H9,钻4-M16螺纹底孔，孔口倒角145，攻螺纹4-M6-6H次要加工面在背面加工110锪平面4-22120钻8-M12螺纹底孔，空口倒角145，钻铰孔2-8N8，孔口倒角145130攻螺纹8-M12-6H工序分散平衡节拍140检查150入库2.4 攻丝切削用量选取查机械加工工艺手册选用所需刀具，选用M12细柄机用丝锥。攻螺纹切削转矩： T-切削转矩（Nmm）D-主轴直径（mm）-工件螺距（mm）由已知得螺纹直径D=12mm ，取 =1.75mm 则=14600Nmm切削功率 P （22）T 切削转矩（Nmm）V 切削速度（m/min）由螺纹直径和螺距查机械制造工艺设计手册表3-63得切削速度V=8.88m/min转速。查机床设计手册表6-19知：高速钢丝锥攻螺纹切削速度为48m/min(加工材料为铸铁)，即转速较大，取实际转速n=200r/min，则实际切削速度v=nd/1000=7.54m/minP1000=0.3KW第三章 钻孔、攻丝组合机床构造设计3.1 组合机床配备形式选取本设计是对犁刀齿轮箱体钻孔、攻丝组合机床设计。依照犁刀齿轮箱体构造和大批量生产采用双面加工组合机床和液压自动加快构造以便提高生产效率。 图3-1 机床总体布置图其总体布置如图31所示。3.2 动力部件选取动力部件选取重要是拟定动力箱和动力滑台。已经拟定为卧式双面齿轮传动组合机床，选用配套动力箱驱动多轴箱攻螺纹主轴。动力箱规格要与滑台匹配，其驱动功率重要根据多轴箱所传递切削功率来选用。 P （31） P 消耗主轴切削功率总和 多轴箱传动功率机床共有四根主轴加工工件，故PP4 0.341.2kw传动功率加工黑色金属时取0.80.9，加工有色金属时取0.70.8；主轴传动复杂时取小值，反之取大值。故本设计取0.8。 P1.5kw据组合机床简要手册表539选用动力箱：1TD32IV 电动机型号Y100L-6,电动机功率1.5kw电动机转速n=940r/min,输出转速n=470r/min，L =320mm。3.3 通用部件选取 选取通用部件，重要是拟定动力部件驱动方式和规格（即大小），其她如床身、立柱、挡铁等部件依照动力部件规格，按通用部件配套表选用3.3.1 主轴箱轮廓尺寸拟定原则通用钻、镗类多轴箱厚度是一定、卧式为325mm，立式为340mm。因而，拟定多轴箱尺寸宽度B和高度 H及最低主轴高度h1。如图32所示：图32多轴箱尺寸拟定 被加工零件轮廓以点画线表达，多轴箱尺寸用实线表达，多轴箱宽度B、高 度H大小重要与被加工零件孔分布关于，多轴箱轮宽度B和高度H普通按下式拟定：B=b1+b+b2 （32） H=h+h1+h2 （33）b1=100mm， b2=100mm， b=156.3mmh1=124.5mm， h2=160mm， h=131.1mmB=100+156.3+100=256.3mm H=124.5+160+131.1=415.6mm b 工件在宽度方向相距最远两孔距离b1、b2 最边沿主轴中心至箱体外壁距离 h 工件在高度方向相距最远两孔距离h1 最低主轴高度h2 最低孔高度B和h为已知尺寸。为保证多轴箱内有足够安排齿轮空间，推荐70-100mm。多轴箱最低主轴高度必要考虑与工件最低孔位置、机床装料高度H、滑台总高度、侧底座高度等尺寸之间关系而拟定。实例中=24.4mm，H=1000mm，查表5-3知滑台高度=280mm，侧底座高度=560mm。实例、B、H计算如下：=+H-（0.5+）=24.4+1000-（0.5+280+560+5）mm=138.9mm取=100mm，则可求出多轴箱轮廓尺寸： H=h+=131.1+138.9+100=370mmB= b+2=156.3+2100=365.3mm上述计算值，按通用箱体系列尺寸原则，最后拟定多轴箱轮廓尺寸为BH=500500mm。3.3.2 液压滑台选取液压滑台构造特点是：采用双矩型导轨构造型式，以单导轨两侧面导向，导向长宽比较大，导向性好。滑座体为箱形框架纳构，滑座底面中间增长了结合面，构造刚度高。导轨淬火，硬度高，使用寿命长。液压缸活塞和后盖上分别装有双间单向阀和缓冲装置，可减轻滑台换向和退至终点时冲击。滑台分普通级、精密级和高精度级三个精度级别，可按规定选用，提高经济性。已知电机型号，由组合机床简要手册查得液压滑台型号：1HY32IA,台面宽 320mm，台面长度 630mm，行程 400mm，最大进给力 12500N，工进速度 20650mm/min,迅速移动速度 10m/min。3.3.3 侧底座侧底座用于卧式专用机床，其上面安装滑台，侧面与中间底座相连接时可用键或锥销定位。侧底座长度与滑台相适应，即滑台行程有几种规格，侧底座就有几种规格。侧底座有普通级和精密级两种精度级别，与相似精度级别滑台配套使用。由液压滑台选出侧底座型号为：1CC321。 3.3.4 中间底座中间底座其顶面安装夹具或输送部件，侧面可与侧底座或立柱底座相连接，并通过端面键或定位销定位，依照机床配备形式不同，中间底座有各种形式，如双面卧式专用机床中间底座，两侧面都安装测底座；三面卧式专用机床中间底座为三面安装侧底座立式回转工作台式专用机床，除安装立往外，还需安装回转工作台。总之，中间底座构造、尺才需依照工件大小、形状以及专用机床配备形式等来拟定。依照设计规定选宽度为800mm中间底座长度依照设计而定。3.3.5 动力部件工作行程及循环拟定动力部件总行程除了满足工作循环向前和向后所需行程外，还要考虑因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件可以向前调节距离(即前备量)和刀具装卸以及刀具从接杆中或接扦连同刀具一起从主轴孔中取出时，动力部件需后退距离(刀具退离夹具导套外端面距离应不不大于接扦插入主轴孔内或刀具插入接扦孔内长度，即后备量)。（1）工作进给长度L拟定 由于本工序加工孔攻螺纹深度为22mm，而钻孔深度为28mm,则L2=0， 取L1=8mm，则工作进给长度L=L1+L2+L深=8+0+22=30(mm)（2）迅速引进长度拟定 迅速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按详细状况拟定。在加工双层或多层壁孔径相似同轴孔系时，可采用跳跃进给循环进行加工，即在加工完一层壁后，动力部件在次迅速引进到位，在加工第二层壁孔，以缩短加工时间。在本次设计中，依照加工零件选去快进长度为120mm。（3）工退拟定 攻丝结束后刀具需要退出工件，其长度等于工进长度，即30mm.（4）迅速退回长度拟定 本工序快退长度为120mm。（5）动力部件总行程拟定 动力部件总行程除了满足工作循环向前和向后所需行程外，还需考虑刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件可以向前调节距离（即前备量）和刀具装卸以及刀具从接杆中或连同接杆一起从主轴孔中取出时，动力部件所需后退距离（刀具退离夹具导套外端面距离应不不大于接杆插入主轴孔内或刀具插入接杆孔内长度，即后备量）。因而，动力部件总行程为快退行程、工退与先后备量之和。在本次设计前备量为30mm，后备量为220mm，得出，动力部件总行程为400mm。死挡铁停留，选用压力继电器。3.3.6 工作台拟定 因BH=500500,又由于两工作台间距离为280mm，查简要手册表5-44，选用多工位移动工作台1AYU50。其联系尺寸为：台面宽500mm，台面长500mm，行程1000mm3.3.7 初步拟定装料高度装料高度普通指工件安装基面至地面垂直距离。在拟定机床装料高度时，一方面要考虑工人操作以便性，对于流水线要考虑车间运送工件滚道高度；对于自动线要考虑中间底座足够高度，以便容许内腔通过随行夹具返回系统或冷却排屑系统。另一方面是机床内部构造尺寸限制和刚度规定。装料高度范畴是 8501060mm，依照实际加工条件拟定装料高度H=1000mm。第四章 绘制“三图一卡”4.1 绘制被加工零件工序图（1）作用：被加工零件工序图是依照制定工艺方案，表达所设计组合机床上完毕工艺内容，加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术规定，加工用定位基准，夹压部位以及被加工零件材料、硬度和在本机床加工前加工余量，毛坯或半成品状况图样。除了设计研制合同外，它是专用机床设计详细根据，也是制造、使用、调节和检查机床精度重要文献。被加工零件工序图是在被加工零件图基本上，突出本机床或自动线加工内容，并作必要阐明而绘制。（2）内容： 被加工零件形状和重要轮廓尺寸以及与本工序机床设计关于部位构造形状和尺寸。 本工序所使用定位基准，夹压部位以及夹紧方向。 本工序加工表面尺寸、精度、表面粗糙度和形位公差等技术规定以及对上道工序技术规定。 注明被加工零件名称、编号、材料、硬度以及加工部位余量。（3）技术规定 本机床加工前应保证：除方框内尺寸所有尺寸； 两定位销为8级精度，表面粗糙度3.2mm。 本机床应保证：所加工中心位置度不不不大于0.5，并按最大实体原则规定；保证方框内尺寸。4.2 绘制被加工零件加工示意图（1）作用：加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步拟定基本上绘制。它是表达工艺方案详细内容机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选取动力部件，绘制机床总联系尺寸图重要根据；它是对机床总体布局和性能原始规定；它也是调节机床和刀具所必须重要技属文献。 （2）内容 机床加工办法，切削用量，工作循环和工作行程。 工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间相对位置及其联系尺寸。 主轴构造类型、尺寸及外伸长度。刀具类型、数量和构造尺寸。 接杆（涉及镗杆）、浮动卡头、导向装置攻螺纹靠模装置等构造尺寸。 刀具、导向套间配合，刀具、接杆、主轴之间连接方式及配合尺寸等（3）加工示意图绘制 刀具选取原则首选原则刀具，为提高工序集中限度或满足精度规定，可以采用复合刀具；选取刀具应考虑工件材质加工精度，表面粗糙度，排屑及生产率等工艺规定。本道工序选取：原则细柄机用柄丝锥M12作为刀具； M12： L=89mm l=29mm。 导向机构选取：导向装置作用是：保证刀具相对工件对的位置；保证各刀具互相间对的位置；提高刀具系统支承刚性。选取导向机构为攻螺纹靠模机构。攻螺纹靠模装置用于同一方向纯攻螺纹工序。由攻螺纹多轴箱和攻螺纹靠模头构成。靠模螺母和靠模螺杆是通过磨制并精细研配，因而螺孔加工精度较高。靠模构造简朴，制导致本低，并能在一种攻螺纹装置上以便攻制不同规格螺纹，并且可各自选用合理切削用量。（4）主轴、接杆构造拟定主轴类型重要根据工艺办法和刀杆与主轴联接构造进行拟定。主轴轴颈及轴端尺寸重要取决于进给抗力和主轴刀具系统构造。 主轴直径查表3-5，4-2由螺纹直径M12可得D/d1=40/20，主轴直径25mm，攻丝靠模机构规格代号3，主轴外伸尺寸L=120mm。 接杆选取除刚性主轴外，专用机床主轴与刀具间惯用接杆连接，因多轴箱各主轴外伸长度和刀具长度都为定值，为保证多轴箱上各刀具能同步到达加工终了位置，须采用轴向可调节接杆来调节各轴轴向长度，以满足同步加工完毕各孔规定。（5） 切削用量选取组合机床上攻螺纹，是主轴系统带动丝锥实现主运动和进给运动，即螺纹每转一转同步，丝锥向迈进给一种螺距P丝，当丝锥攻入螺孔12个扣之后，丝锥便自行引进，主运动和进给运动之间严格相对运动关系由自身保证。因此主轴进给速度 V(mm/min)为： Vnf （42）n 转速m/minf 每转进给量mm/minV2001.75350mm/min4.3 机床联系尺寸图绘制（1） 机床联系尺寸图作用 机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为根据，并按初步选定重要通用部件总体构造而绘制。它是用来表达机床配备形式，重要构成及各部件安装位置，互相联系，运动关系和操作方位总体布局图。它用以检查各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工规定和通用部件选取与否适当。 它为多主轴箱。夹具等专用部件设计提供重要根据。 它可以当作是机床总体外观简图，由其轮廓尺寸，占地面积，操作方式等可以检查与否适应顾客现场使用环境。（2）机床联系尺寸图作用 机床联系尺寸图表达了机床构造形式。 机床联系尺寸图表达了所选动力部件，配套部件型号及规格。 机床联系尺寸图反映部件间动态和静态联系尺寸。 机床联系尺寸图反映专用部件外形尺寸。 机床联系尺寸图反映重要动力型号，功率，转速。