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第六章 钢结构涂装
宁波外滩大桥所处腐蚀环境：宁波属北亚湿润季风气候。气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，冬夏季风交替显著。宁波四季是冬夏长（各约4个月）、春秋短（个月2个月左右）。多年平均气温16.3℃，7月最热，1月最冷，极端最高气温39℃，高温天气是北部多南部少、内陆多沿海少；极端最低气温-11℃。
多年平均降水量1400毫米左右，山地丘陵通常要比平原多三成左右；关键雨季出现在3～6月（即春雨连绵梅雨，月雨日普遍超出半月）和8～9月（即台风雨和秋雨，月雨日也近半月）。暴雨（日雨量50毫米）年均2～5天，关键出现在6～7月上旬梅雨和8～9月台风暴雨，以9月居多；年均日照1900多小时。从以上数据能够看出，钢结构在此环境中极易被腐蚀。
6.1钢结构涂装配套方案
钢材进厂经辊平后，其表面采取喷砂(或抛丸)除锈，将表面油污、氧化皮和锈蚀和其它杂物清除洁净。再用洁净压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级达成Sa2.5级，并依据涂装方案涂装车间底漆，车间底漆干膜厚度符合设计要求。
6.1.1 工作对象
本桥钢结构涂装部位分为钢结构外表面、钢结构内表面、钢结构桥面和隶属设施。
6.1.2 钢结构涂装配套方案
防腐涂装采取重防腐油漆涂装体系，外表面底漆采取无机富锌漆，面漆采取可覆涂氟碳面漆，内表面底漆采取环氧富锌漆，设计防腐寿命为30年以上，具体配套体系以下：
结 构 部 位
涂层
涂 装 体 系
膜厚（㎛）
钢箱及横梁、钢塔主体、人行桥及风嘴外表面（除桥面）
钢板
处理
喷砂Sa2.5
/
无机硅酸锌车间底漆
30
二次表面处理
喷砂Sa2.5

底漆
环氧富锌漆
100
中间漆
环氧云铁中间漆
120
面漆
可复涂氟碳面漆
2×35

总干膜厚度
290
钢箱及横梁、钢塔主体、风嘴内表面
钢板
处理
喷砂Sa2.5
/
无机硅酸锌车间底漆
30
二次表面处理
喷砂Sa2.5或St3

底漆
环氧富锌漆
70
中间漆
环氧云铁中间漆
70
面漆
可复涂脂肪族聚氨酯面漆
40
/
总干膜厚度
180
钢箱梁特殊部位
(现场焊接部位)
和钢箱梁主体、人行道及风嘴外表面（除桥面）防腐体系相同，面漆可改变。
注：
1）、本涂装方案供参考，但涂装厂家及施工单位应能满足防腐寿命30年以上要求。
2）、U肋内表面防腐处理为喷砂Sa2.5，无机硅酸锌车间底漆二道2×30㎛。
3）、无机富锌漆为溶剂型无机富锌漆。各涂层必需相容，附着可靠。桥面钢板要求喷砂除锈达成Sa2.5级，粗糙度要求达成60～100㎛，然后喷涂60～80㎛环氧富锌漆。
4）、封闭钢箱内表面在涂装底漆前，应对钢材表面进行处理。车间底漆完好部位作扫砂处理，除去表面异物；车间底漆破损和焊缝周围除锈达St3级。钢结构正式涂装前，应做好涂料样品，进行多种测试检验，经业主、监理检验合格后，方可在正式钢结构上涂装施工。
5）、人行桥高强螺栓连接部分摩擦面涂装采取电弧喷铝，涂层厚度为150㎛±50㎛。涂层抗滑移系数大于0.55。高强螺栓摩擦面包含不等厚连接填板。
6）、防撞护栏底座涂层体系同钢梁外表面，塔内梯道及隶属结构及结构涂层体系同钢梁内外表面。

· 利用除湿机降低钢塔、钢箱梁内相对湿度，对索塔、钢箱梁内部钢结构进行干燥防腐是一个钢结构防腐有效手段。外滩大桥除湿系统应含有高度自动化、报警功效等，便于监控控制。保持钢结构内部通风良好，除湿空间全部空气相对湿度应保持在45%±3%RH左右。

·养护行车钢结构主体结构采取钢材，辅助杆件等可用铝合金等轻质耐腐蚀材料。
钢结构防腐和涂装采取性能可靠，附着力强，耐候性好，防腐蚀强，成熟可靠。要求防腐寿命在以上。
养护车钢结构防腐涂装参考方案以下表。
涂 层
涂装体系
膜厚（㎛）
钢板预处理
喷丸Sa3

无机富锌车间底漆
30
二次表面处理
喷砂Sa3

底漆
无机富锌漆
80
中间漆
环氧云铁中间漆
120
面漆
可复涂脂肪族聚氨酯面漆
40
防腐要求同主桥钢结构防腐涂装技术要求。

钢结构涂装施工工序步骤
场内涂装
现场涂装

预喷涂可复涂聚氨酯面漆(氟碳漆)
检验
涂层养护和交付
检验
工地吊装、装焊
工地焊缝防腐处理
整桥涂装
全桥外表面净化处理
抽检
整桥涂层验收
抽检
检验
抽检
表面净化
喷砂除锈Sa2.5级
环氧富锌漆
检验
预喷涂环氧云铁中间漆
喷涂环氧云铁中间漆
预喷涂氟碳面漆
检验
厂内存放、养护
抽检
待涂装单元
钢材预处理
钢材下料、装焊成型
钢箱及横梁、钢塔主体、人行桥及钢结构外表面
钢箱及横梁、钢塔主体、风嘴内表面
检验
抽检
表面净化
喷砂除锈Sa2.5级
环氧富锌漆
预喷涂环氧中间漆
检验
预喷涂可复涂脂肪族聚氨酯漆
检验
检验
预喷涂环氧富锌漆
检验
桥面喷砂除锈
检验

6.2涂装施工施工组织和工艺
6.2.1 施工准备和施工组织
1）施工准备确保体系（详见图6.2-1）
施工准备
项目组织机构成立
上岗人员培训
施工设备安装和调试
检测设备配置和认证
原材料准备和存放
现场施工设施配置
后勤保障和安全管理
组织机构
人员组成
职责分工
管理人员培训
施工设备配置
安全培训
特殊作业人员培训
转运安装设备配置
检测设备配置
检测设备调试
磨料准备和存放
压缩空气准备
铝材准备和存放
涂料辅料准备和存放
现场办公、库存及消防设施
脚手架、照明及通风设备配置
涂装厂房部署和设备安装
现场安全防护设施
设备配件及劳保用具
人员食宿安排
图6.2-1

2）项目组织机构
施工现场由项目经理总体负责，项目副经理帮助工程施工工作，下设涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员，分别负责施工现场技术，设备，安全，质量检验及控制，协调，后勤保障工作等。
（1） 组织机构图（详见图6.2-2）
图6.2-2

（2） 职责分工详表（详见表6.2-1）
表6.2-1
项目经理
对该工程质量、进度、安全、生产成本文明生产及生活后勤等全方面负责；并对该工程实施质量跟踪负责制。
项目副经理
帮助项目经理工作，项目经理不在时，行使项目经理职责。
涂装工程师
负责监督施工工艺规范实施，处理施工过程中可能出现技术问题，提出绝对确保施工质量，满足工程要求可行性意见和提议。
质量安全工程师
具体负责施工全过程中对质量控制，经过控制影响施工质量相关原因和质量参数，确保施工过程中各项活动按要求程序在受控状态下进行，使施工工程质量达成要求要求。实施安全防护相关标准和规范，对施工作业安全工作负责。
设备工程师
确保施工现场设备运行正常，使设备满足施工工艺中技术要求。
安 全 组
具体负责施工现场安全工作。对工程中防火、防爆及人身安全保护等进行全方面监督；做好安全标识等，立即治止一切可能出现违章行为，以杜绝事故发生；同时加强对职员劳动保护监督。
质 检 组
具体负责施工中对外购材料质量检验和化验、试验；对工程各施工步骤质量实施过程控制；监督施工工艺要求实施；对施工过程中进行要求检验/报验，并真实完整地统计全部原始数据；帮助监理工程师做好质量控制。
补焊打磨组
对制造完成焊缝进行全方面检验，发觉不符合涂装要求钢板缺点和焊缝进行补焊打磨，对部分缺点不显著处，进行焊缝预喷砂后再补焊打磨。
喷 砂 组
对经除油、冲水、盐份测试合格后构件进行表面喷砂处理。
吸砂、吸尘组
对喷砂后构件表面吸砂及内、外表面全方面吸尘，直至达成喷涂前清洁要求。
喷铝喷漆、预涂组
负责工件喷铝喷漆，焊缝、边角等部位预涂和漆膜完工前修整。
磨 料 组
负责磨料供给，地面磨料清理和废磨料清除，及对磨料进行定时和不定时烘干处理。
设备保障组
负责设备合理配置和使用，做好安全、防火、防爆等系统工作配置，确保设备正常运转。
后勤供给组
负责仓库管理。生产、生活物资采购，做好施工现场材料储存、运输、设备配件供给和生活后勤保障工作。

3）上岗人员培训
项目经理由取得国家资格认可持有项目经理证，并含有丰富类似工程实践经验人员担任。对全部在本工程中从事可能影响产品质量工作人员进行要求技能考评认定。对特殊工种（电工、喷漆工、架子工、高空作业人员等）必需持有经培训考试合格；对喷砂、喷漆等特殊过程作业人员、检验、试验人员组织相关应知应会培训考试合格后持证上岗；本工程全体工作人员均应结合本工程工艺、安全、劳保、环境保护、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。

4）施工设备配置
（1）涂装车间设施：
涂装厂房按喷涂合一配置，计有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、暖风送风系统、喷涂系统、环境保护排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等。施工按一喷一涂工艺方案。
（2）现场设施：
全桥部署直径50mm动力风管和25.6m3/min空压机，组成动力风源系统，提供全桥涂装用动力。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。
（3）涂装施工设备及工具
表6.2-2
制造场涂装设备
机械设备
名称
产地
规格
型号
生产能力
出厂
年月
单位
投入
数量
备注
预处理
流水线
国产
QXY4000
δ≥6mm
B≤4000mm
-11
台
1
－1投产
德国
K-3936/115
δ=4~40mm
1983-8
台
1
/
涂装车间
喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、喷涂系统、环境保护排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等

表6.2-3
施工工地涂装设备
机械设备名称
产地
规格型号
生产能力
单位
拟投入
数量
备注
加热干燥机
国产
80KW
5000m3
台
1
冬季加温
加热干燥机
国产
20KW
1200m3×12
台
12
冬季加温
英格索兰空压机
美国
XP900E
25.6m3×2
台
2
含冷却干燥
英格索兰空压机
美国
XP900
25.6m3×4
台
2
含冷却干燥
专用吸尘器
国产
6KW

台
5
特涂设备
手提式真空喷砂机
美国

6m2/hr×2
把
2
死角及损伤修补
喷砂机
国产
GPBS-4720
0.4t
台
10

喷漆泵
美、日、国产
多个型号
200m2/hr´10
台
5
适合喷各类涂料
搅漆泵
国产

台
5
适合喷各类涂料
钢砂粉尘分离机
自制

50T/h
台
1

电弧喷涂设备

DDP-Ⅲ

台
2

打磨机
国产
多个型号

把
30

轴流通风机
国产
4-68
风压3696-2350P2
动力Y15KW
台
5

隔爆型防爆风机
国产
BYDE32

台
8

防爆荧光灯
国产
BYS-80（2´40W）

盏
30

便携手提防爆灯
国产
IW5100
6V-24W
把
30

空气储气包
国产

6m3
台
1－2

空气冷却净化系统
国产

套
4
空压机配套
注：依据施工进度需要随时调整设备配置。
（4）设备运输、调试
全部施工设备均委托含有专业运输资质单位，依据协议要求按期安全运抵施工现场，设备到位后，对各关键设备按安装网络图逐一调试，直至合格。

5）质量检验、检测仪器配置和调试
（1）质量检验、检测仪器配置
表6.2-4
名 称
说明
表面清洁度标准及对照图谱
ISO 8501-1988
表面粗糙度测量仪
英国ELCOMETER企业产
表面粗糙度比较样板
英国ELCOMETER企业产
湿度、温度及露点测试仪
英国ELCOMETER企业产
钢板温度仪
113-1
干膜测厚仪
德国ERK及MICROTEST企业产
湿膜卡（不锈钢）
115-2
湿膜卡（塑胶）
154
涂层结协力测试仪（划格仪）
（2mm、3mm各1台）
（2）检测仪器调试和校验
－ 检测仪器按校验周期立即到检测部门校验，取得《检定合格证》，确保仪器正确性。
－ 施工过程使用检测仪器前，由质检员对检测仪器按仪器校准程序进行校正确定，并将校准结果登记，经校正确定合格仪器再投入使用。

6）原材料准备和储运
(1)磨料检验和保留
－ 从合格分承制方采购磨料，预处理磨料采取钢砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采取石英砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93《铸钢丸》和 YB/T5150-93《铸钢砂》要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度要求。
－ 由仓库保管员对进库前磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥，验证合格后入库存放。
－ 经验证不合格磨料不能使用，并退回供方更换。
－ 全部磨料均存放在干燥库房内。
－ 使用过程中定时对磨料进行检验，并采取过筛、除灰、补充等处理，以确保磨料正常使用。

（2）压缩空气要求
用于喷砂除锈和电弧喷涂压缩空气系统配置空气净化装置，确保压缩空气无油无水，使用前经压力测试及白布打靶试验确定。

（3）涂料及其辅料备料，检验和保留
－ 涂料采购依据招标文件要求，全部组成防护体系涂料全部在同一合格涂料供给商处配套购置，并依据设计要求进行材料检验。同时，要求涂料供给商对其所提供涂装材料质量和质量稳定性负责，并派驻含有涂装专业资格技术代表进行现场服务。
－ 涂料封装和运输：全部涂料应装在密闭容器内，容器大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴说明书，包含用途（比如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂家。当生产日期是编码，应向监理工程师提供编码解读方法。
－ 涂料取样和送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师指示直接从涂料生产厂家成品罐中提取，每个样品按组分百分比提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据对应国家标准、行业标准及企业标准实施，并提供权威机构出据检测汇报。
－ 严禁使用过期产品、不合格产品和未经检验涂料产品。
－涂料特殊要求：氟碳面漆氟含量应大于24%；5000h试验漆膜无显著变色，无粉化，无泡，无裂纹，保光率大于80%。

（4）铝材准备
－ 高强螺栓摩擦面电弧喷涂用铝丝材质应符合GB/T3190-1996中要求，所使用铝材化学成份应最少符合牌号5A02(原LF2)铝材要求。
－ 铝材杂质及合金元素含量应符合标准要求，铝丝类别、铝层结合强度等要求依据GB/T9793-1997标准实施。

7）施工设施配置
（1）涂装房部署
－ 设置：涂装房中设喷砂房和喷漆房。涂装房地面坚固、平整，四面及顶面密封。其设置必需使涂装进度和制造进度相匹配。
－ 照明：喷砂房内部署若干最小照明度为500勒克司（LUX）照明灯，喷砂、清洁、检验时使用150瓦低压手持灯来照明。涂装房内部署若干BYS-80型防爆荧光灯，喷漆、预涂、漆膜修整时使用IW5100型便携式手提防爆灯，涂装房内照明设置使全部工作表面清楚、均匀、无阴影。
－ 供电、供气、通道：多方位合理部署压缩空气管道和动力设备和照明用线路。
－ 涂装环境：施工过程中经过采取多种设备控制施工环境使其不受季节、气候影响而进行全天候施工。环境恶劣时，采取除湿机、加热干燥机确保环境温度在5℃-38℃之间（通常环氧类涂料不许可在10℃以下施工，但可采取冬用型固化剂），空气相对湿度小于80%，钢板表面温度超出空气露点3℃以上；用旋风吸/集尘器使喷砂作业环境满足作业要求；用大功率轴流通风机确保喷漆作业环境满足劳动保护和安全要求。

(2)脚手架及照明
－ 依据节段结构形式，搭建便于施工工作平台。平台和节段接触点尽可能降低，二者保持距离30cm-40cm之间，工作平台面部使用带格栅脚手板，脚手板相距在3cm左右，便于砂子清理和空气流通。脚手架两端用橡皮封头堵塞，以预防砂子进入和提升安全保障。
－ 选择低压防爆灯。

（3）现场办公、库房及临时搭建
－ 为了便于管理，在施工现场部署办公室。
－ 漆料库房内采取通风、加热、隔热等手段，保持漆库内温度在5℃~27℃之间，同时在库房内放置灭火器和黄砂箱挂禁火种标识牌，确保漆库安全，经检验合格漆料存入库内。
－ 磨料库房保持密封，同时部署烘干和除湿设备，确保磨料干燥。
－ 依据施工现场设备部署，临时搭建防雨、防晒蓬，确保工程中使用设备运行正常。
8)后勤保障方法落实
－ 依据工程需要，计划采购设备配件、劳保用具及其隶属件，确保工程施工。所购设备配件、劳保用具及其隶属件，均经质检员验收合格，保管员验证后入库。
－ 做好施工人员生活、后勤保障工作，妥善合理安排施工人员食、住、行，完善各项规章制度，确保施工人员有一个舒适休息场所，保障施工人员身心健康。

6.2.2涂装施工工艺
1）涂装施工程序示意（详见图6.3-1）
图6.2-3
施工前准备
申请开工
批 准
N
Y
制造场涂装施工
制造场检验
N
现场涂装施工
现场检验
Y
Y
项目部
整理资料交监理
现场准备
制造场施工
现场施工

2）钢板、型材（正反面）车间预处理涂装工艺步骤（详见图6.2-4）
图6.2-4
喷涂车间底漆
Y
干 燥

喷砂除锈
清 灰
Y
N
N
下道工序
表面清洁（除油、除盐、除污物）
返 工

N
检验表面
清理程度

检验清洁度、
粗糙度
返 工

检验漆膜
厚度、外观
返 工

3）表面清理工艺要求
表面清理包含表面缺点修补、打磨，钢板表面盐含量检测及可溶盐清除，表面油污检验及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物清除。表面清理质量直接影响到喷砂处理后表面质量，对基材和底漆之间结协力有至关关键影响。
在二次喷砂前打磨自由边，形成2mm左右圆弧或导角，以利于涂料粘附。喷砂前表面清理工艺步骤为:（结构缺点清除）焊接缺点补焊、打磨----清洗剂清洗油污----压缩空气吹净、干燥----预防再次污染，具体要求参见表6.2-5。
表 6.2-5
序号
部位
焊缝及缺点部位打磨标准
1
自由边
1． 用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2-3mm
2.圆角可不处理
2
飞 溅
用工具除去可见飞溅物：
a． 用刮刀铲除 b. 用砂轮机磨钝
3
焊缝咬边
超出0.8mm深或宽度小于深度咬边均采取补焊或打磨进行修复
4
表面损伤
超出0.8mm深表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复
5
手工焊缝
表面超出3mm不平度手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm
6
自动焊缝
通常不需尤其处理
7
正边焊缝
带有铁槽、坑正边焊缝应按“咬边”要求进行处理
8
焊接弧
按“飞溅”和“表面损伤”要求进行处理
9
割边表面
打磨至凹凸度小于1mm
10
厚钢板边缘
切割硬化层
用砂轮磨掉0.3mm
为增强漆膜和钢材附着力，应对二次除锈后钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺步骤为：用压缩空气吹净表面粉粒----用无油污洁净棉纱、碎布抹净----预防再次污染。经过清洁钢材表面净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其其它可溶性盐份等。具体要求参见表6.2-6。
表6.2-6
序号
项目
清 洁 要 求
1
油脂
清除，但不布许可留有肉眼可见痕迹
2
水分、盐分
肉眼不可见
3
肥皂液
肉眼不可见
4
焊割烟尘
用手指轻摩，不见有烟尘跌落
5
白锈（锌盐）
用手指轻摩，不见有烟尘跌落
6
粉笔记号
用洁净棉纱抹净，许可可见痕迹
7
专用油漆笔记号
无须清除
8
未指定油漆笔记号
用铲刀等工具清除，肉眼不可见
9
漆膜破损
肉眼看不见有烧损起泡等不完善漆膜
10
其它损伤
用碎布、棉纱抹净，许可留有肉眼可见痕迹

4）喷砂除锈技术要求
在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。

（1）磨料：选择磨料其清洁、干燥性能符合GB6484-86,GB6485-86要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合要求要求，施工过程中常常检验磨料运行情况，并立即进行补充和调整。
采取吸砂机及人工清铲配合收砂。为确保经喷砂处理表面含有符合要求粗糙度和清洁度，使用过程中定时对磨料进行检验，对回收后砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并立即补充新砂。
（2）压缩空气质量对表面处理质量（包含后续喷漆质量）相关键影响，空压机出口压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以确保施工所用压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。
（3）喷砂设备要求
采取大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达成清洁、干燥要求，喷枪出口空气压力达0.55－0.7MPa，所以比通常喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。
修补及现场喷砂视情况不一样分别采取手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为确保喷砂质量可采取上述两种设备组合进行处理，预防出现漏喷。

（4）喷砂作业环境要求（详见表6.2-3）
表6.2-7
项目
控 制 要 求
检 测 方 法
备 注
环境温度
5-38℃
温度计测量
/
空气相对湿度
≤85%
干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
涂装房内采取除湿机、加热干燥机等达成喷砂作业环境要求。
钢板表面温度
≥空气露点温度+3℃
钢板温度仪测量
空气露点
由空气温度和空气相对湿度查表求出

不许可在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雨天、雾天或风沙场所施工。为使涂装作业不受或少受气候条件影响，应尽可能在室内作业。
（5）喷砂操作
磨料喷射方向和工件夹角为75°～85°，喷枪距工作面距离为200～400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右次序进行施工。
（6）清砂、清尘
采取真空吸砂机吸出积砂，吸砂后钢板表面灰尘无法经过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过表面上，故采取大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全方面吸净喷砂表面灰尘。
（7）粗糙度要求
全部钢材表面必需经过喷砂处理，清洁度达成ISO8501-88标准Sa2.5级；粗糙度达成ISO8503（或GB/T13288）标准M级，Ry=40-80㎛；对于焊缝部位清洁度标准为ISO 8501-1或GB8923-88）标准St3级。
（8）清洁表面保护
靠近喷砂处理过表面时，全部些人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，预防污染清洁表面。

5）喷漆技术要求
涂装采取喷涂工艺。依据涂料性能选择正确喷涂设备，使用前应仔细检验储料罐、输料管道及喷枪是否洁净、适用；检验高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其它油物和水。施涂温度范围：-10至+50℃，许可在相对湿度小于85%条件下施工。在喷涂涂料时，须严格实施该涂料施工技术参数及其对环境条件要求。
（1）涂料品种及质量：施工所用涂料均采取同一厂家产品，只有经检验合格并经监理认可涂料才能使用。
（2）喷漆作业采取方法
喷漆作业采取刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和小面积补涂时采取。
喷漆房内环境温度通常为5～38℃（不一样涂料要求不一样，以涂料说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上。
现场喷漆环境温度通常也为5～38℃（视不一样漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。
（3）始喷时间
表面喷砂处理检验合格后对清洁表面进行保护，预防二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。有特殊情况，可延长时间。
（4）预涂
为确保预涂质量，全部预涂均采取刷涂。喷底漆前，将预涂全部焊缝，边角及全部不易喷涂部位，以确保这些部位有足够膜厚。为确保上述部位涂层质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。
（5）涂料调配
调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必需时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意涂料熟化期和混合使用期，达成熟化期才能施工，但超出混合使用期涂料严禁使用。所以做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。
（6）涂料稀释
必需时加稀释剂对配置好涂料进行稀释方便于施工，但稀释剂和涂料体积比不超出要求数值5%。
（7）操作
严格控制施工工艺，喷枪和工件表面之间距离保持在合适最小距离，且喷涂时一直和待涂表面保持靠近90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺点。喷枪移动时，和上道漆膜有三分之一重合，下道涂层喷涂。
（8）覆涂间隔
根据涂料供给商提供资料及产品说明书要求严格根据涂料涂装覆涂间隔要求进行施工。超出最大覆涂间隔时按要求处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超出7d，两道面漆间隔若超出7d需用细砂纸打磨成细微毛面。
（9）统计
施工时统计环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位等资料。
（10）涂层缺点类型和修补方法（详见表6.2-8）
表6.2-8
名称
现 象
原 因
处 理
流挂
涂料沿涂覆表面流淌现象
1.涂层太厚
2.喷枪距涂覆表面太近
涂层未干时用刷子刷掉流挂涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。
干喷
涂料在抵达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙膜
1.喷枪距涂覆表面太远
2.雾化气量太大
3.风速太高
除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。
桔皮
涂覆表面形成类似桔皮状漆膜
1.涂料粘度太大
2.喷枪距涂覆表面太近
3.溶剂挥发太快
4.喷枪气压太低
涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。
大龟裂
涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂泥地（多发生于快干型涂料）
1.涂层太厚
2.涂料过分雾化
3.涂覆表面太热
除掉龟裂涂层，调整好操作参数，重喷。
皱折
涂层表面展现出类似皱纹一样漆膜
1.涂层太厚
2.涂覆表面气温太高
铲除皱折层重新喷涂
针孔
漆膜上出现小而深肉眼可见小孔，通常一簇一簇地出现
1.过高雾化压力且喷枪距表面太近
2.涂料压力太高而雾化压力不足
3.涂料配方有误或被涂表面条件不适宜
采取数次喷涂将针孔封闭或采取刷子用机械法进行修补
脱层
两层漆膜之间或涂层和底材之间出现分离
1.涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染
2.两层涂层之间间隔时间太长
去掉分离层，重新进行处理和喷涂

6）高强螺栓连接面处理（金属喷涂技术要求）
－ 采取电弧喷涂设备对喷砂除锈合格后工件表面进行电弧喷涂施工，参考标准：GB/T9793-1997 《金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金》。
－ 喷涂材料：高强螺栓摩擦面电弧喷涂用铝丝材质应符合GB/T3190-1996中要求，所使用铝材化学成份应最少符合牌号5A02（原LF2）要求。铝材杂质及合金元素含量应符合标准要求，铝丝类别、铝层结合强度等要求依据GB/T9793-1997标准实施。
－ 喷涂质量：厚度符合设计要求，依据GB/T11374-1989《热喷涂层厚度无损测量方法》；喷涂层应厚薄均匀、颗粒细密，无未熔化大颗粒，无杂质、无表面缺点、无漏喷现象；划格法检测涂层无剥落，拉开法平均结协力不低于10MPa。
－ 工艺参数见下表：
表6.2-9
喷涂电压
24～34V
喷涂距离
250～300mm
喷涂电流
100～300A
喷涂角度
60～80度
喷涂电流（大功率）
300～500A
雾化气体压力
≥0.5MPa
喷涂速度
二次达成要求厚度，相邻喷涂区应有1/3宽度重合，两次交叉90°。
在钢梁上摩擦面喷涂范围可在实际摩擦面边线基础上扩大5cm。钢结构螺栓孔表面涂装要求同钢梁外表面。
7）工地涂装
（1）工地涂层损坏处修补涂装
最终一道面漆在大桥合拢后涂装，并预防其它工序施工污染面漆。最终一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损涂层进行修补。因储存、运输及起吊过程中摩擦、碰撞等机械原因造成涂层损坏及工地焊缝区域（厂内涂装前预留50-100mm），依据损坏面积大小及损坏程度按修补涂装步骤要求进行修复和检验，经修复涂层其各项性能均和母体涂层相近。
涂层修补可采取风动打磨机除锈至表面清洁度St3级（GB8923-1988）标准，然后依据其所处位置涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度。
（2）工地面漆涂装
工地连接焊缝经检验合格后，其表面应喷砂除锈，并达成GB/T8923-1988 St3.0级标准。对已喷涂涂层表面污染处进行清洁，表面清洁度应符合“表6.2-6”要求。并将损坏处涂层进行修复，然后进行整桥面漆涂装。
8）涂层保护
对已涂装完成节段在起吊运输时不许可直接用钢索捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽可能降低重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应立即合理修复。
6.2.3涂装质量控制
经过在施工过程中控制影响质量相关原因,确保施工各项活动按要求程序在受控状态下进行,使施工工程质量达成要求要求。对涂装关键点，实施严格把关制。涂装单位和涂料供给商应一道制订涂装作业指导书。
在整个施工过程中，操作人员均严格按《涂装作业指导书》及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按《涂装工艺规程》及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确定。检验数量和检验方法按TB/T1527-要求实施。表面处理及每道涂层完成经检验合格，方可进入下道工序。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下道涂敷。
使用统一编号质量统计表格，统计各施工过程实际质量参数，为施工符合要求和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪、质量改善提供分析依据。
1) 涂装技术标准一览表
表6.2-10
序号
标 准 号
名 称
1
TB/T1527-
铁路钢桥保护涂装
2
GB/T4956-
磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法
3
GB/T5210-
涂层附着力测定法拉开法
4
GB6060.5-1998
表面粗糙度比较样快抛（喷）丸、喷砂加工表面
5
GB1031-1985
表面粗糙度参数及其数值
6
GB8923-1988
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
7
GB/T9286-1998
色漆、清漆漆膜划格试验
8
GB/T13452.2-1992
色漆、清漆漆膜厚度测定
9
TB/T2772-1997
铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件
10
TB/T2773-1997
铁路钢桥用面漆供货技术条件
11
YB/T5149-1993
铸钢丸
12
YB/T5150-1993
铸钢砂
13
TB/T2486-1994
铁路钢桥涂膜劣化评定
14
GB/T11373-1989
热喷涂金属件表面预处理通则
15
GB 7692-1999
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全
16
GB 6514-1995
涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
17
GB 3505-
表面粗糙度 术语 表面及其参数
18
其它

2）工艺试验过程
整体涂装施工前，经过试验确定表面处理及表面喷涂工艺参数和涂装过程合理性，试件制备采取和涂装现场施工相同程序，严格根据《涂装工艺规程》相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程统计表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据统计表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门依据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。
（1）表面处理工艺参数确实定
经过对试件进行试喷，在满足表面处理要求情况下，确定并统计空气压力、喷射角度、喷射速度等工艺参数。
（2）喷涂工艺参数确定
经过对试件进行试喷，在满足涂层厚度、附着力和外观要求情况下，确定并统计空气压力、喷嘴型号、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。
（3）试验用试样面积大于1m2，试验内容及检测方法详见TB/T1527-。

3）施工过程质量控制（过程控制）
（1）原料质量控制
－ 磨料质量控制
a.从合格供方采购磨料。选择钢砂、石英砂或金属混合磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93《铸钢丸》和 YB/T5150-93《铸钢砂》要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度要求。
b.由仓库保管员对进库前磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥。
c.经验证合格磨料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确定签字后用统一标签填上工程名称、物资名称、型号/规格、质量/数量、进货日期、供货单位等进行标识，不合格退回供方更换。
d.全部磨料均存放在配有烘干、除湿设备库房内。
e.使用过程中定时对磨料进行检验，并采取过筛、除灰、补充等处理，必需时采取烘干手段，以确保在用磨料清洁、干燥、数量和性能。

－ 涂料质量控制
a.除非协议另有要求，组成全部防护体系涂料均在同一供给方购置。
b.检验员对每种不一样涂料每一个批号均取样品“A” 和样品“B”。样品“A”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师许可，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确定第一批样品“A”合格时才能开始;样品“B”按不一样组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。
c.全部漆料装在封闭容器内，容器大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料注册说明（包含用途）、颜色、批号和生产日期等。
d.有仓库保管员对进库前漆料验证其合格证、质保书，是否和对应合格样品”A”相同，不然拒